某电池厂质量管控办法

某电池厂质量管控办法一、总则

(一)目的：依据《产品质量法》、《标准化法》及本厂年度质量目标，针对当前生产环节质量波动、成品抽检不合格率偏高、关键工序控制不足等问题，旨在规范从原材料验收到成品出厂全过程的质量管理行为，实现质量风险的有效防控，提升产品合格率与客户满意度，降低因质量问题导致的返工、报废及客户投诉成本。

1、统一全厂质量标准与操作规范，消除工序间的质量壁垒；

2、明确各环节、各部门、各岗位的质量责任，确保责任到人；

3、建立快速响应的质量异常处理机制，缩短问题解决周期；

4、通过持续的质量改进活动，稳定并提升产品核心竞争力。

(二)适用范围：本制度适用于本厂所有涉及产品质量形成环节的业务活动及人员，涵盖采购部、生产部（含各生产车间、班组）、质量部、仓储部、设备部等相关部门及全体员工。正式员工、一线操作工、外包维修人员均须严格遵守。供应商提供的关键原材料、外协加工件的质量管理，参照本制度相关条款执行。特殊情况（如紧急订单、工艺试验）需经质量部与生产部共同审批后方可豁免部分条款，但须记录在案。

1、采购部负责原材料、外协件入厂前的质量把关与供应商管理；

2、生产部负责各生产工序的质量控制、首件检验、过程巡检与不合格品处理；

3、质量部负责全厂产品质量检验、质量数据分析、质量改进推动与客户投诉处理；

4、仓储部负责不合格品的标识、隔离与可追溯管理；

5、设备部负责生产设备的维护保养，确保设备状态满足质量要求。

(三)核心原则：遵循合规性原则，严格执行国家及行业标准；贯彻权责对等原则，质量责任与岗位职责紧密挂钩；坚持风险导向原则，重点关注关键工序与重点产品；实行效率优先原则，简化非必要质量环节，提升整体运作效率；倡导持续改进原则，鼓励全员参与质量改进活动，不断完善质量管理体系。

1、所有员工均有维护产品质量的义务，班组长对班组产品质量负首要责任；

2、质量部对全厂产品质量负监督与改进责任，生产部对过程质量控制负直接责任；

3、质量问题是常态，须通过标准化流程进行处理与预防。

(四)层级与关联：本制度为厂部一级专项管理制度，在厂部规章制度体系中具有优先适用性。与《员工手册》、《设备管理办法》、《采购管理办法》、《绩效考核办法》等制度存在关联时，以本制度为准。涉及跨部门协调事项，由质量部牵头，相关部门配合；重大事项需报总经理决策。执行过程中出现本制度未涵盖的情况，由质量部会同相关部门研究后提出修订建议。

1、质量部需定期（每季度）向总经理汇报质量管理工作情况；

2、质量部应将本制度及相关执行细则汇编成册，供各部门传阅学习。

(五)相关概念说明

1、关键工序：指对最终产品质量具有决定性影响的工序，如电芯组装、注液、化成、分选、老化等；

2、首件检验：指每批产品生产开始或设备调整后，对首件产品进行全面检验，确认合格后方可批量生产；

3、不合格品：指未达到规定质量标准的产品，分为严重不合格品、一般不合格品；

4、可追溯性：指能够根据产品信息查询到生产批次、使用的原材料批次、操作人员、设备信息等全部源头信息的能力。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂质量管理体系由总经理领导，下设质量管理委员会（由总经理、生产部、质量部、设备部负责人组成，每季度召开一次会议，研究解决重大质量问题），质量部承担日常质量管理职能，生产部负责过程控制，设备部保障设备质量，各部门内部设立质量责任人。

1、总经理对全厂质量工作负最终领导责任，主持质量管理委员会会议；

2、质量管理委员会负责审议重大质量决策，协调跨部门质量难题；

3、质量部经理对全厂质量管理体系运行负总责，质量部下设检验组、改进组；

4、生产部经理对所辖车间的产品质量负直接管理责任，车间主任对班组产品质量负首要责任；

5、设备部经理对生产设备的完好率与精度负管理责任。

(二)决策与职责：总经理负责批准年度质量目标、重大质量改进项目预算、质量奖惩制度、供应商准入与淘汰标准。质量管理委员会负责审议月度质量报告、重大质量事故处理方案、质量改进项目实施效果。涉及产品质量的重大事项（如客户重大投诉处理、产品召回、质量体系变更）需经总经理批准后方可执行。

1、总经理每年初审定年度质量目标，并分解至各部门；

2、质量部每月提交《质量月报》，分析质量数据，提出改进建议；

3、重大质量事故（如导致客户批量投诉、产品强制召回）须在24小时内上报总经理。

(三)执行与职责：质量部

1、检验组负责原材料、过程产品、成品的全检与抽检，执行《检验操作规程》，检验记录须实时录入《质量管理系统》；对不合格品进行标识、隔离，填写《不合格品处理单》交生产部处理；

2、改进组负责收集内外部质量信息，每月分析质量数据，制定《质量改进计划》，跟踪实施效果，定期发布《质量改进简报》；组织内部质量培训，提升全员质量意识；

3、质量部全体人员须通过质量基础知识与岗位技能培训，考核合格后方可上岗，每年复训一次。

生产部

1、各生产车间设立专职或兼职质检员，负责本车间首件检验、巡检、工序间交接检验，发现异常立即停线并上报；执行《生产作业指导书》，确保操作符合质量要求；

2、班组长每日组织班组质量分析会，总结当日质量问题，提出改进措施，并对本班组员工进行质量操作再培训；

3、生产部对检验部退回的不合格品，须分析原因，采取纠正措施，填写《纠正措施报告》，经质量部审核后实施；

4、生产部须每月向质量部提交《车间质量月报》，包含产量、合格率、返工率等数据。

设备部

1、设备部负责建立《设备维护保养台账》，对生产设备实施预防性维护，确保设备精度满足工艺要求；设备故障须在2小时内响应，4小时内修复，影响生产的设备故障须优先处理；

2、设备部须配合质量部对关键设备进行定期校验，校验记录存档备查；

3、设备部对因设备问题导致的质量问题，须及时通知生产部与质量部，共同分析处理。

仓储部

1、仓储部负责不合格品的物理隔离，设置明显标识，防止混用；不合格品处理单需经质量部、生产部签字确认后执行；

2、仓储部须配合质量部进行库存产品的抽检与追溯查询；

3、出库产品须核对质量状态，发现异常立即停止发货，并上报质量部。

(四)监督与职责：质量部安全员

1、每周对生产现场质量纪律执行情况进行巡查，重点检查首检执行、不合格品隔离、作业指导书使用等情况；巡查发现的问题须及时反馈至相关车间主任；

2、每月汇总《质量巡查报告》，分析共性问题，提出改进要求；

3、对违反质量制度的行为，有权制止，并记录在案，作为绩效考核依据；

4、质量部安全员须接受质量监督与检查培训，具备基本的质量判定能力。

质量监督结果与员工绩效考核直接挂钩，问题严重的予以处罚；对质量改进有突出贡献的部门或个人，予以奖励。

(五)协调联动：建立跨部门质量信息共享机制，质量部每月5日前向生产部、设备部、仓储部发送《质量信息共享函》，通报上月质量数据与问题；生产部每日下班前向质量部报送《生产质量日报》；设备部每月10日前向质量部提交《设备质量报告》。涉及跨部门协调的事项，由质量部指定牵头部门，相关部门须在24小时内响应。建立常态化沟通会议制度，车间晨会（每日早7:30-8:00，由车间主任主持，重点通报昨日质量问题与今日质量要求）、部门周例会（每周五下午，由部门负责人主持，重点讨论质量改进事项），会议纪要由质量部整理存档。

三、质量控制流程

(一)原材料质量控制：采购部依据《供应商管理手册》选择合格供应商，签订质量协议，约定质量标准与违约责任。每次采购的原材料到厂后，由采购部通知质量部检验组，检验组按照《原材料检验规程》进行检验，检验项目包括外观、尺寸、性能参数等。检验合格的原材料方可入库，检验不合格的须立即隔离，并通知采购部联系供应商处理。质量部每月对供应商进行一次质量绩效评估，评估结果作为供应商选择的依据。

1、采购部须在原材料到厂前确认质量部检验能力与检验计划；

2、质量部检验周期原则上不超过到厂后4小时，特殊情况需说明原因；

3、原材料检验记录须包含供应商名称、批次号、检验项目、检验结果、检验人员等信息，保存期限不少于2年。

(二)生产过程质量控制：各生产车间严格按照《生产作业指导书》执行操作，执行过程中须遵守首件检验、巡检、工序间交接检验制度。

1、首件检验：每批产品开始生产或设备调整后，操作工自检合格后报请车间质检员检验，检验合格后方可投入批量生产；首件检验不合格的，须立即停线，查找原因，直至检验合格；

2、过程巡检：质检员按照《生产过程巡检表》规定的频次与项目进行巡检，发现异常立即通知操作工整改，并记录在案；巡检发现的共性问题须及时反馈车间主任组织改进；

3、工序间交接检验：产品完成一道工序后，下一道工序操作工须对上一道工序的质量状态进行确认，确认合格后方可接收；交接检验不合格的，下一道工序有权拒收，并上报车间主任；

4、生产部须建立《生产过程质量记录簿》，记录每日产量、合格率、返工率、停线时间等数据，并每月汇总分析。

(三)成品质量控制：产品完成所有生产工序后，由质量部检验组按照《成品检验规程》进行最终检验，检验项目包括外观、尺寸、性能参数、安全性等。检验合格的成品方可入库，检验不合格的须立即隔离，并通知生产部处理。成品检验记录须实时录入《质量管理系统》，保存期限不少于2年。

1、成品检验周期原则上不超过产品入库后2小时；

2、成品检验不合格的，生产部须分析原因，采取纠正措施，经质量部审核后可返工重检；

3、质量部每月对成品抽检一次，抽检比例不低于5%，抽检结果作为产品质量水平评估的依据。

(四)不合格品控制：发现的不合格品须立即隔离，设置明显标识，防止混用。质量部填写《不合格品处理单》，注明不合格品信息、原因分析、处理意见，交生产部处理。生产部须在24小时内提出处理方案，经质量部审核后执行。处理方式包括返工、降级使用、报废。返工产品须重新检验，降级使用产品须经客户同意，报废产品须按照《废弃物处理规定》处理。

1、不合格品隔离区域须与合格品区域分离，并设置“不合格品”标识牌；

2、不合格品处理单需经质量部、生产部负责人签字确认；

3、生产部须建立《不合格品统计台账》，记录不合格品数量、原因、处理方式、成本等信息，并每月分析趋势，制定预防措施。

(五)质量追溯管理：建立产品从原材料到成品的全程追溯系统，使用唯一的产品编码。质量部负责建立《产品追溯查询系统》，记录产品编码与原材料批次、生产工序、操作人员、设备信息、检验结果等信息的关联关系。当发生质量事故时，能够快速查询到影响批次的产品信息，便于采取控制措施。生产部、仓储部、设备部须配合质量部完善追溯信息，确保信息的准确性与完整性。

1、产品编码规则由质量部制定，并报总经理批准；

2、生产部须在每道工序完成后准确记录产品编码与相关生产信息；

3、仓储部须在入库、出库时核对产品编码，确保信息连续；

4、设备部须记录关键设备的维修保养信息，以便追溯设备状态对质量的影响。

四、质量管理标准规范

(一)管理目标与核心指标：年度目标设定产品抽检合格率稳定在98%以上，严重不合格品发生率控制在0.5%以下。核心KPI包括首件检验一次通过率、过程巡检发现率、不合格品返工率、客户质量投诉次数。统计口径以《质量管理系统》数据为准，每月统计，每季度分析。

1、首件检验一次通过率指首件产品检验合格率，低于95%须分析原因；

2、过程巡检发现率指巡检中发现并记录的异常问题数量，低于5%为达标；

3、不合格品返工率指返工后检验合格的产品占不合格品总数的比例，目标不低于80%；

4、客户质量投诉次数每月不超过2次，重大投诉须在24小时内上报。

(二)专业标准与规范：制定各工序《作业指导书》，明确质量标准与操作要求；建立《质量检验规范》，规定检验项目、方法、频次；标注高风险控制点（如电芯注液、化成、安全测试等）并制定简易防控措施。

1、电芯注液工序高风险点：注液量偏差、极耳焊接缺陷，防控措施包括每班次首件检验注液量、使用专用量具、巡检频次增加；

2、化成工序高风险点：温度控制不当、电压波动，防控措施包括设备校验、参数监控、异常停机报警；

3、安全测试工序高风险点：短路、过充，防控措施包括使用专用测试设备、测试前设备功能确认、测试后数据复核；

4、所有标准规范每年评审一次，必要时修订，修订后须全厂培训。

(三)管理方法与工具：推行PDCA循环管理，针对质量问题制定《纠正预防措施表》，明确责任人、完成时限；使用《质量统计表》进行数据收集与分析；开展“质量月”活动，提升全员质量意识。

1、PDCA循环管理要求：发现问题（Plan）、制定措施（Do）、检查效果（Check）、持续改进（Act），每个循环周期不超过1个月；

2、《纠正预防措施表》需包含问题描述、原因分析、措施、责任人、完成时间、验证结果，保存期限不少于1年；

3、《质量统计表》每日填写，每周汇总，每月分析，内容包括检验数据、不合格品、客户投诉等；

4、“质量月”活动每月最后一个星期开展，形式包括质量知识竞赛、合理化建议征集、标杆学习等。

五、质量控制流程规范

(一)主流程设计：原材料入库→首件检验→过程巡检→工序间交接→成品检验→入库出货，各环节责任主体与操作标准如下。原材料入库，采购部通知质量部检验，检验合格后通知仓储部入库；首件检验，操作工自检合格后报车间质检员检验；过程巡检，质检员按计划巡检，发现问题立即通知操作工；工序间交接，下一工序操作工确认上一工序合格后方可接收；成品检验，质量部检验合格后通知仓储部入库；入库出货，仓储部核对信息后发货。

1、原材料入库检验时限为到厂后4小时内完成；

2、首件检验不合格须立即停线，原因未查清不得复工；

3、过程巡检频次根据工序风险确定，高风险工序每日至少2次；

4、工序间交接检验须在上一工序完成后立即进行，并记录在交接单上。

(二)子流程说明：电芯注液过程子流程包括设备准备→原材料核对→注液操作→极耳焊接→自检→巡检，各环节操作标准与责任人。设备准备，设备部确认设备状态正常；原材料核对，操作工核对原材料批号、数量；注液操作，操作工按《作业指导书》执行，注液量偏差不得超±2%；极耳焊接，焊接工确认焊接质量；自检，操作工自检合格后报质检员；巡检，质检员按计划巡检，重点检查注液量与焊接质量。

1、设备准备须在注液前30分钟完成，并记录在设备使用日志上；

2、注液操作时须使用专用量具测量注液量，并记录测量值；

3、极耳焊接须确认焊接牢固、无虚焊，并记录焊接参数；

4、巡检发现问题须立即通知操作工整改，并记录在巡检表上。

(三)流程关键控制点：首件检验、过程巡检、成品检验为关键控制点。首件检验由车间质检员实施，操作工自检合格后报检，检验合格后方可批量生产；过程巡检由质检员实施，按计划巡检，发现问题立即通知操作工；成品检验由质量部检验组实施，按抽样计划检验，检验合格后方可入库。高风险点增设双重校验，如首件检验不合格，须由生产部经理复核确认后方可返工。

1、首件检验不合格须立即停线，原因未查清不得复工；

2、过程巡检发现问题须立即记录，并通知操作工整改，整改后须复检；

3、成品检验抽样比例不低于5%，检验结果须记录在《成品检验记录簿》上；

4、双重校验由车间主任与质检员共同实施，确保检验结果准确。

(四)流程优化机制：流程优化由质量部发起，每年至少一次全流程复盘，针对发现的问题提出优化建议，经质量管理委员会审议后实施。优化建议须包含问题分析、改进措施、预期效果、实施计划，简化审批环节，重大优化须报总经理批准。

1、流程复盘由质量部组织，生产部、设备部、仓储部参与，每月最后一个星期召开；

2、优化建议须包含问题发生频率、影响程度、改进措施、实施成本等信息；

3、实施计划须明确责任部门、完成时限，并跟踪实施效果；

4、重大优化须在实施前进行小范围试点，确认效果后方可全厂推广。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：按“业务类型+金额+岗位层级”分配权限，常规业务操作权限分配至车间主任、质检员，特殊业务（如不合格品报废、供应商变更）审批权限分配至生产部经理、质量部经理。权限层级分为日常操作、一般审批、特殊审批。

1、日常操作权限包括设备启停、物料领用、数据录入等，分配至一线操作工；

2、一般审批权限包括不合格品返工、小批量报废等，分配至车间主任、质检员；

3、特殊审批权限包括不合格品批量报废、供应商变更等，分配至生产部经理、质量部经理；

4、权限分配须在《权限管理台账》中记录，并定期审核。

(二)审批权限标准：常规业务操作无需审批，一般审批须由车间主任或质检员签字确认，特殊审批须由生产部经理或质量部经理签字确认。审批时限原则上不超过2小时，特殊情况须说明原因。禁止越权审批，审批结果须记录在相关单据上，并留存电子或纸质记录。

1、一般审批单须包含业务类型、金额、申请人、审批人、审批意见等信息；

2、特殊审批单须包含业务类型、金额、申请理由、审批意见、总经理签字等信息；

3、审批超时须提醒审批人及时处理，必要时可越级提醒；

4、审批结果须在1小时内通知申请人，并记录在《审批记录簿》上。

(三)授权与代理：授权须由授权人书面形式明确授权范围、期限及被授权人，授权期限不超过1年，到期须重新授权。临时代理须由授权人书面形式明确代理事项、期限及被代理人，代理期限不超过1个月。代理期间须向授权人汇报工作进展，代理结束后须交接工作。

1、授权书须包含授权人、被授权人、授权事项、授权期限、联系方式等信息；

2、临时代理须在授权书中注明代理事项、期限及被代理人，并记录在《授权记录簿》上；

3、代理期间须使用“代理”标识，明确代理身份；

4、代理结束后须及时归还授权书，并交接工作。

(四)异常审批流程：紧急业务须在正常审批流程外，由申请人向总经理口头汇报，总经理确认后执行，执行后须补办审批手续；权限外业务须先报总经理批准，再按正常流程执行；补批业务须在发现问题后2小时内上报，并说明原因。异常审批须附书面说明，并留存痕迹。

1、紧急业务审批须在1小时内完成，并记录在《紧急审批记录簿》上；

2、权限外业务须在总经理批准后，再按正常流程执行；

3、补批业务须在发现问题后2小时内上报，并说明原因；

4、异常审批须附书面说明，并留存电子或纸质记录。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：所有员工须遵守本制度及相关操作规范，操作工须按《作业指导书》执行操作，质检员须按《质量检验规范》执行检验，各岗位须做好痕迹留存。执行不到位的标准为：首件检验未执行、过程巡检未按计划进行、不合格品未隔离、记录未及时填写等。

1、操作工须按《作业指导书》执行操作，并记录操作参数；

2、质检员须按《质量检验规范》执行检验，并记录检验结果；

3、各岗位须做好痕迹留存，包括操作记录、检验记录、会议记录等；

4、执行不到位须进行绩效扣分，情节严重须进行处罚。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，日常监督由质量部安全员每日进行，专项监督由质量部每季度组织一次。监督范围包括原材料检验、过程控制、成品检验、不合格品管理、质量记录等。嵌入至少三个关键内控环节，包括首件检验、过程巡检、成品检验，并明确简易落地要求。

1、日常监督由质量部安全员每日进行，重点检查首件检验、过程巡检、不合格品隔离等情况；

2、专项监督由质量部每季度组织一次，重点检查质量记录、设备状态、人员操作等情况；

3、关键内控环节包括首件检验、过程巡检、成品检验，须确保每个环节有明确的标准和责任人；

4、监督结果须记录在《监督记录簿》上，并反馈至相关部门。

(三)检查与审计：检查内容包括制度执行情况、操作规范执行情况、质量记录完整性等。检查方法包括查阅记录、现场观察、人员访谈等。检查频次为每月一次，重大检查由质量部每季度组织一次。检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人，整改期限不超过1个月。

1、检查内容包括制度执行情况、操作规范执行情况、质量记录完整性等；

2、检查方法包括查阅记录、现场观察、人员访谈等；

3、检查结果形成简单报告，包括检查发现的问题、整改要求、责任人、整改期限等信息；

4、整改期限不超过1个月，整改完成后须进行复查。

(四)执行情况报告：每月5日前提交《质量执行情况报告》，内容包括核心数据（如检验数量、合格率、不合格品数量）、存在风险（如关键工序控制不足）、简单改进建议（如加强培训、完善设备）。报告简化，需含核心数据、存在风险、简单改进建议，作为考核与决策依据。

1、《质量执行情况报告》须包含核心数据、存在风险、简单改进建议等信息；

2、核心数据包括检验数量、合格率、不合格品数量、客户投诉次数等；

3、存在风险须具体描述，并说明可能的影响；

4、简单改进建议须具体可行，并明确责任部门。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定专项考核指标，包括产品抽检合格率（权重40%）、严重不合格品发生率（权重30%）、过程巡检发现率（权重20%）、客户质量投诉次数（权重10%）。评分标准为：目标完成率90%以下为不合格（0-60分），90%-99%为合格（61-80分），100%-110%为良好（81-90分），110%以上为优秀（91-100分）。考核对象为生产部、质量部、设备部等部门及车间主任、质检员、班组长等关键岗位。

1、产品抽检合格率以月度抽检结果为准，每月统计一次；

2、严重不合格品发生率以月度统计数据为准，每月统计一次；

3、过程巡检发现率以质检员巡检记录为准，每日统计，每周汇总；

4、客户质量投诉次数以月度统计为准，每月统计一次。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月一次，由质量部在每月5日前完成上月考核。评估方法为：质量部收集各部门数据，进行统计分析，填写《绩效考核表》，提交总经理审批。每月考核重点不同，如首月重点考核产品抽检合格率，次月重点考核严重不合格品发生率。

1、考核数据以《质量管理系统》数据为准，确保数据准确；

2、《绩效考核表》需包含考核指标、评分标准、实际得分、考核结果等信息；

3、总经理审批后，考核结果通知各部门负责人及个人；

4、考核结果与绩效奖金挂钩，不合格者须制定改进计划。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大分类。一般问题整改时限不超过1周，重大问题整改时限不超过1个月。责任部门须在发现问题后2小时内响应，制定整改措施，完成整改后由质量部复核，复核合格后销号。整改不力者进行绩效扣分，情节严重者予以处罚。

1、一般问题指对产品质量影响较小的质量问题，如轻微外观缺陷；

2、重大问题指对产品质量影响较大的质量问题，如性能参数不达标；

3、《问题整改表》需包含问题描述、原因分析、整改措施、责任人、完成时限、复核结果等信息；

4、整改不力者须进行绩效扣分，情节严重者予以处罚。

(四)持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度，明确建议收集、简易评估、审批及跟踪机制。建议收集通过“质量月”活动、部门周例会等渠道收集；简易评估由质量部每月进行，形成《改进建议表》；审批由质量管理委员会审议，重大改进报总经理批准；跟踪由质量部负责，每月检查实施情况。修订后开展简易专项培训，确保员工知晓。

1、建议收集通过“质量月”活动、部门周例会等渠道收集；

2、《改进建议表》需包含建议内容、提出部门、提出人、评估意见、审批结果、实施情况等信息；

3、审批由质量管理委员会审议，重大改进报总经理批准；

4、跟踪由质量部负责，每月检查实施情况。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括提出合理化建议被采纳、发现重大质量问题避免损失、客户特别表扬等。奖励类型包括奖金、荣誉证书等。奖励标准根据贡献大小确定，一般贡献奖励100-500元，重大贡献奖励500-1000元。申报由个人或部门填写《奖励申请表》，审核由质量部进行，审批由总经理进行，公示3天后发放。违规行为按“一般/较重/严重违规”分类，如一般违规指未按规定进行首件检验，较重违规指不合格品未隔离，严重违规指导致产品召回。

1、奖励申请表需包含奖励情形、奖励类型、奖励标准、申报部门、申报人、审批意见等信息；

2、审核由质量部进行，重点检查奖励情形的真实性；

3、审批由总经理进行，重点检查奖励标准的合理性；

4、公