北京某商业楼钢结构制作安装施工方案

钢结构加工制作及安装施工方案

1、工程内容：

1.K本工程钢结构形式为框架结构。

1.2、钢结构制作安装项目包括框架柱、框架主次梁及钢梯。制

安量约为4830T.

2、设计概况：

2.1、主结构（钢柱、钢梁）均采用现行国家标准《低合金高强

度结构钢》（GB/T1591-94）中规定的Q345B钢；钢材应有良好的可焊

性和合格的冲击韧性；其力学性能及碳、硫、磷含量的合格保证符合

《低合金高强度结构钢》的规定。

2.2、所有型钢（角钢、方管和圆管）均采用现行国家标准《碳

素结构钢》

（GB700-88）中规定的Q235B钢，对焊接结构用钢应具有含碳量的合

格保证。

2.3、钢材所采用的焊接焊条选用，见（表16）。

钢材所采用的焊接焊条选用表表16

序号焊条型号使用范围标准代号附注

焊接

1E4301>E4303GB/T5117手工焊

Q235B

焊接自动焊或

2E5015、E5016GB/T118

Q345B半自动焊

H08A焊丝和相应焊剂

或

3Q345BGB/T8110

H08MnA焊丝和相应焊

剂

2.4、高强螺栓(摩擦型)：应采用符合现行国家标准《钢结构用

高强螺栓大六角头螺栓大六角螺母垫圈技术条件》(GB/T128〜

1231-91)中的规定的10.9级螺栓。高强螺栓结合面不得涂漆，采用

喷砂处理，摩擦面抗滑移系数为0.45,处理范围不小于4倍孔径。

2.5、普通螺栓：应符合现行国家标准《六角头-C级》

(GB/T5780-2000)的规定，其机械性能应符合现行国标紧固件机械

性能、螺栓、螺钉和螺柱》(GB30981)的规定。

2.6、焊钉：圆柱头焊钉连接件应符合现行国家标准《圆柱头焊

钉》(GB10433-89)的规定。

2.7、焊接接头的力学性能试验、试样的截取、加工及试验方法,

应按《焊缝金属及焊接接头力学性能试验》(GB2649〜26581)的规定

进行。

2.8、焊接H型钢柱采用自动焊、气体保护焊焊接，焊缝的外观

检查及对接焊缝的无损检验应符合《钢结构工程施工质量验收规范》

(GB50205-2001)规定。

2.9、柱翼缘板、腹板的拼接，应采用加引弧板(其厚度和坡口

与母裁相同)的对接焊缝并保证焊透，翼板拼接长度不小于两倍板宽,

且应大于600mm；腹板拼接宽度应大于300mm,长度应大于600mm,

长度和宽度方向均可拼接，拼接缝可为“十”字形或字形，但

字形交叉焊交叉点间的间距不得小于200mm；上下翼板和腹板

的拼接焊缝应错开200mm以上，端板不允许拼接。

2.10、本工程所标注的全熔透对接焊缝均要求与母材等强，焊缝

质量应符合《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-2002J218-2002)规定

的二级焊缝质量标准，其余焊缝质量等级为三级。

2.11、梁柱构件的翼板、腹板与端板的连接，图中未注明时应采

用全熔透对接焊缝，坡口形式应符合现行国家标准《手工电弧焊接接

头的基本型式与尺寸》的规定。

2.12、梁、柱的加劲板、支承板等采用手工电弧焊，在加工车间

完成施焊工艺，板材上的刨口尺寸符合国标(GB985-85),刨口焊施

焊后在焊缝背面清除焊根后补焊，柱脚底版支座支承板要求刨平顶紧

后施焊。加劲板在焊缝相交处切角20X20o

2.13、钢结构图装前应对构件表面进行处理，本工程构件表面处

理方法为喷砂除锈，除锈质量等级应不低于《图装前钢材表面锈蚀等

级和除锈等级》(GB/T8923—88)中规定的Sa21/2级；采用手工除

锈时，除锈质量等级不得低于St2级。

2.14、高强螺栓连接的摩擦面及现场全熔透焊缝处50mm范围等

部位均不得涂装。

2.15、钢结构经除锈处理后应立即喷涂两道防锈底漆；钢结构面

漆或防火涂料应满足一级防火要求。

2.16、现场制孔和扩孔：需扩孔时，采用扩孔器或大号钻头进行

扩孔，孔避需打磨光滑；需制孔时，应采用钻孔，钻孔有困难时可用

火焰割小孔，再扩孔至设计孔径避需磨光。

2.17、构件在运输和安装过程中，被破坏的图层部分及安装连接

处，应在结构安装完成并固定后，按有关规定补涂。

2.18、主要构件一览表。见（表17）

主要构件表表17

构件名构件编号数量（根）备注

KL147

KLla10

KL215

KL32

KL53

一层KL614其中KL8最重，约为2.7

框架梁

KL6a8吨。

KL6b9

KL6d58

KL76

KL87

KL122

其中至7层顶层的KZ1有

53根；至屋顶的KZ1有9

根。

框架柱KZ162

安装时，KZ1分三至四节，

最长的一节为11.6米，重

量约3吨。

KL153

KLla13

KL217

KL31

KL45

KL52

KL632其中KL8最重，约为2.7

二层框架梁

KL6a12吨。

KL6b14

KL6d55

KL77

KL86

KL92

KL102

KL154

KLla13其中KL8最重，约为2.7

三层框架梁KL217

吨。

KL33

KL52

KL632

KL6a12

KL6b14

KL6d55

KL711

KL86

KL92

KL102

KI.170

KI.lan

KI9.i«

K【.RR

KIA24其中KL8最重，约为2.7

框架梁

四层KIAA7

吨。

KI.6h14

KTfid66

KI71

KIRfi

KIQ1

KL170

KLIa13

KL218

KL33

II区五KL634其中KL8最重，约为2.7

框架梁KL6a7

层吨。

KL6b14

KL6d55

KL71

KL86

KL91

六层框架梁KL170其中KL8最重，约为2.7

KLla13吨。

KL218

KL33

KL634

KL6a7

KL6b14

KL6d55

KL71

KL86

KL91

KL172

KLla10

KL221

KL33

KL41

KL634

框架梁其中KL9最重，约为3.1

KL6a7

七层吨

KLGb14

KL6d55

KL71

KL86

KL91

框架柱KL124

KZ26

KL12

框架梁KL626

屋顶

KL6d6

框架柱KZ212

3、总体施工顺序

钢结构安装总体顺序为第一节框架柱安装一第二、三层框架主次

梁安装一第二节框架柱安装一第四、五层框架主次梁安装一第三节框

架柱安装一第六、七五层框架主次梁安装一屋顶框架柱、梁安装。

4、主要施工方法

4.1、钢结构制作

工厂加工钢结构加工制作的程序是：材料进场f放样-＞号料一切

割一制孔一组装一焊接一检验运输。

工厂按生产流水分为七大区域：见（图16）

构件加工工艺流程图：见（图17）

4.2、钢构件制作顺序

4.2.1、制作顺序

流水生产区域划分图图16

流水生产区域划分

1区II区第一节框架柱一第二、三层框架主次梁一第二节框架

柱一第四、五层框架主次梁一第三节框架柱f第六、七五层框架主次

梁一屋顶框架柱、梁。

4.2.2、制作顺序可按现场指挥部的要求进行适当调整，满足安

装的需求。

4.3、详图设计

4.3.1、详图设计内容

施工详图设计包括详图设计构造计算与图纸绘制两部分。

4.3.1.1、详图设计的构造、计算内容：

设计图在深度上一般只绘出构件布置、构件截面与内力及主要节

点构造，故在详图设计中尚需补充进行部分构造设计与连接计算。

4.3.1.2、详图图纸绘制内容:

所有钢构件用CAD绘图软件以1：1绘制施工大样图，提取构件

精确尺寸（如框架柱、弧形梁），以及连接节点图并附有构件材料表。

4.3.2、详图设计原则

4.3.2.1、严格按照相关规范、规程及标准进行深化设计；

4.3.2.2、符合设计图纸要求并充分领会设计的意图；

4.3.2.3,充分考虑施工条件，以达到经济、合理的目标。

5、主要工序加工方法

5.1.放样

5.1.1、放样前熟悉图纸，仔细阅读技术要求及说明，并逐个核

对图纸之间的尺寸和方向，注意各部件之间的连接点、连接方式和尺

寸是否一一对应。发现疑问之处，及时向公司工艺设计部联系解决。

构件加工工艺流程图图17

5.1.2.准备放样需用的工具：尺、石笔、粉线、划针、圆规、

铁皮剪刀等。尺必须经过计量部门校验复核，合格的方能使用。

5.1.3,放样结束，应对照图纸进行自检。检查样板是否符合图

纸要求，核对样板数量。并报工厂专职检验人员检验。

5.1.4、放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量，焊接收缩

量，起拱，板厚处理，高层建筑荷载压缩量等，其收缩量见（表18）。

5.1.5、放样和样板加工允许偏差见（表19）：

放样焊接收缩量表表18

画线号料外形尺寸-0.5nlm

测量样板内卡样板：-0.5mm；外卡样板；+5mm

气割加工余量64mm：2.0mm：8W26mm:2.5mm；8228mm:3.Omni

锯切的加工余量砂轮锯：锯片厚度加1mm；圆盘锯等：锯齿厚度

刨边、铳端的加工余量每一加工端：3-4mm

二次气割加工余量每一加工端：0.5板厚且不小于5mm

a.沿焊缝纵向收缩：0.03-0.2%L

b.沿焊缝横向收缩：0.03-0.75%L

焊接收缩余理

c.加劲肋焊缝引起的纵向收缩：每个加劲肋每条焊缝

O二mjtn

高层建筑荷载压缩量按层高计算每三层加l-2nini

放样和样板加工允许偏差表19

序号项目允许偏差

1并行线距离和分段尺寸±0.5mm

2对角线差1.0mm

3宽度、长度±0.5mm

4孔距±0.5mm

5加工样板角度±20分

5.2、号料

5.2.1、号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文件，复核所使

用的材料的材质、规格、外观质量，如发现不符合相关规定，应及时

反馈到质量科、生产科、供应部门。

5.2.2、号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。为方便摊料，两

根型钢之间要留有10mm以上的间距，以便于划线。

5.2.3.划线、号料前首先根据料单检查清点样板与样杆。按号

料要求整理好样板，不同规格、不同钢号的零件分别号料。

5.2.4、钢板的剪切线、气割线必弹直，弹线时注意风的影响，

粉线要拉紧。弹好的线可用样板进行复量，两端与中间的宽度应一致。

5.2.5、矩形板板号料，重点检查原材料钢板两边是否垂直，如

果不垂直则要划好垂直线后再号料。

5.2.6、号料允许偏差。见（表20）：

号料允许偏差表表20

序号项目允许偏差

1零件外形尺寸±1.0mm

2孔距±0.5mm

5.3、切割。

5.3.1、下料划线后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下

料切割。

5.3.2、切割方法采用机械切割，机械切割包括：剪切机、锯割

机、砂轮切割机等机械设备。该工程钢柱、吊车梁翼腹板腹板、翼板

以及焊接坡口均采用数控设备切割或自动切割，制动板节点板、水平

支撑节点板采用剪切。

5.3.3、切割允许偏差。见（表21）

切割允许偏差表表21

序号项目允许偏差

1零件长度、宽度±3.0mm

2切割面平面度0.05且不大于2.0

3割纹深度0.2mm

4局部缺口深度1.0mm

5.4、边缘加丁。

5.4.1、需要进行边缘加工的零件，尽量采用精密切割代替机械

加工。

5.4.2、使用机械进行边缘加工的零件，加工余量大于3mm,加

工余量可按以下要求：见（表22）

机械边缘加工余量表表22

材质边缘下料形式钢板厚度mm取小余量mm

低碳钢剪切边W162

低碳钢切割边>163

各种钢材切割边各种厚度4

优质低合金钢切割边各种厚度>3

5.4.3、焊口坡口宜采用刨削或半自动切割的方法进行，坡口加

工尺寸要按工艺加工，用样板控制坡口加工。

5.4.4、边缘加工的质量标准应符合以下规定：见（表23）

边缘加工的质量标准表23

项目允许偏差mm检查方法

零件的长度、宽度±1.0用钢尺、直尺

加工边直线度L/3000且<2.0用钢尺、拉线

相邻两边夹角±6，用量角规

加工面垂直度0.025h<0.5用角尺、塞尺

加工表面粗糙度Ra0.5用直尺

5.5、制孔

5.5.k制孔设备

主要采用数控平面钻床及摇臂钻进行制孔。

5.5.2、制孔通常有钻孔和冲孔两种。针对本工程特点，采用划

线钻孔。

钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，

5.5.3.孔的允许偏差。见(表24)

钻孔允许偏差表表24

项目允许偏差(mm)检查方法

直径0±1.0用游标卡尺

圆度2.0用游标卡尺

垂直度0.03t<2.0用角尺、塞尺

5.5.4.螺栓孔距的允许偏差。见(表25)

螺栓孔距的允许偏差表表25

允许偏差(mm)

项目检查方法

2500501-12001201-3000>3000

同组内任意两孔间距离±1.0±1.5用钢尺

相邻两孔的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0用钢尺

5.6、组装与拼装

5.6.k组装原则

5.6.1.1、组装必须按照工艺流程的规定进行。

5.6.1.2、遇有隐蔽焊缝时，必须先进行焊接，经检验合格后才

能进行下道工序。

5.6.1.3、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量

以及齐口加工的余量。

5.6.1.4、组装前，零部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30〜

50mm范围内的铁锈，毛刺，污垢，冰雪等清理干净。

5.6.1.5.组装好的构件，立即在构件明显的位置进行标注，注

明图号，件号和数量。

5.6.1.6、钢构件安装中所需用的控制线应在组装后标注，注明

构件的中心线、标高控制线，定位线等，并且打上永久标记，作为钢

构件检查、预检及验收的依据。

5.6.2、钢板拼接的原则

5.6.2.1、H型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接，

拼接长度不小于两倍的板宽；腹板在纵向，横向均允许拼接，横向上

的拼接宽度不小于300mm,纵向上的拼接长度不小于600mmo当为T

形交叉时，交叉点的距离不小于200mm；上下翼缘板拼接位置与腹板

拼接缝错开200mm以上。

5.6.2.2、不同厚度的钢板对接，在无特殊要求的条件下，较大

厚度钢板的过渡坡口的斜度按1:4进行。

5.6.3、焊接结构组装的允许偏差。见（表26）

5.6.5、H型钢组装

11型钢必须搭设胎具进行组装。

H型钢组装按钢工艺流程图顺序进行，组装允许偏差。见（表27）

焊接结构组装的允许偏差表表26

项目允许偏差mm检查方法简图

对口错边t/250且旦3.0用焊缝量规

间隙±1.0用焊缝量规---W-37

搭接长度±5.0用焊缝量规

缝隙1.5用焊缝量规

高度±2.0用钢尺

垂直度b/100且上3.0用直尺塞尺t主，由

中心偏移±2.0用直尺

型钢连接处1.0用直尺一口。

AM-/」一其他处2.0用直尺

箱型截面高度±2.0用直尺钢尺

宽度±2.0用直尺钢尺

垂直度b/200且生3.0用直尺、钢尺

H型钢组装允许偏差表表27

项目允许偏差mm检查方法简图

截面高度h<500±2.0用钢尺、直尺1尸1~~

Q~~

(h)500<h<1000±3.0

h^lOOO±4.0

截面高度b±3.0

腹板中心偏移2.0用直尺

B/100且才

翼缘板垂直度用直尺、塞尺

3.0

L/1000且生

弯曲矢高（受压构件除外）用钢尺、拉线

3.0

覆板局部平t<143.0

用直尺、塞尺

面度tt^l42.0

6、主要构件制作方案

6.1、框架箱形柱

箱形柱制作工艺流程图。见（图18）

6.1.k箱形柱制作技术要点：

6.1.1.2、箱形柱的上、下盖板开45度坡口。

6.1.1.3、对于未装配隔板的一侧，要预先放入支撑板，防止在

焊接过程中箱型柱在得到较大的热输入量时变形。

6.1.1.4、在侧板组装前，要在上盖板侧预划线并装配上固定上

盖板的垫板。隔500mm放置一个，一定要错开隔板位置。

6.1.1.5,电渣焊的一•侧，隔板两边的封口板一定要确保平整，

防止焊接时熔水溢出。封口板采用厚度为20mm的钢板。

6.1.1.6、箱形柱主焊缝采取C02气体保护焊打底，保证焊透。

6.1.1.6、注意焊接过程中的变形问题，埋弧焊采用对称焊接防

止钢箱扭曲变形，电渣焊后采用在隔板的另一侧采用火烤的方法纠正

变形。

6.1.1.7、装配时，先将隔板与封口板装配在一起，装配缝隙良

好，并保证端面平整。

6.1.1.8,引弧板和引出板装配也要保证装配缝隙良好。

6.1.1.9,在每道工序施工前必须对材质、规格及质量标准核实

后方能施工。

6.1.1.10,气割前应将钢材切割区域表面50mm范围内的锈蚀、

污物清理干净并进行烘烤去除表层水份，防止切割产生气孔，同时切

口上不得产生裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱。如果出现1〜3mm

的缺棱，可用机械加工或修磨平整。坡口不宜超过1/10,当缺棱沟

槽超过3.0mm则应用①3.2mm的低氢型焊条补焊并修磨平整。切割后

应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅等。

6.1.2、加工简图及坡口形式。详见（图19）。

6.2、H型框架主、次梁

6.2.1、工艺流程

下料一切割一翼板、腹板接料一组焊H型钢一矫直一端头加工一

搭设整体组装胎具f零件组装焊接一调整f涂装

H型钢制作工艺流程图。见（图20）

箱形柱制作工艺流程图图18

箱形柱加工简图及坡口形式图19

全焊透角焊缝框架柱与梁刚性连接节点形式示意

6.2.2.技术要点

6.2.2.1、号料切割：H型钢柱、梁的翼板、腹板使用多头数控

切割机进行切割，其允许偏差±1.5mm。其余零部件采用裁条机切割,

其允许偏差为±2mnu腹板、翼板的接口形式及连接坡口按设计图施

工。

6.2.2.3、框架箱形柱板的拼接相邻板错开200mm以上，对称板

可在同一截面。

6.2.2.4、H型钢翼缘板拼接长度不应小于两倍板宽，且应大于

600mm；腹板拼接宽度应大于300mg长度应大于600mm,长度和宽度

方向均可拼接，上下翼缘板和腹板的拼接焊缝应错开200mm以上。

II型钢制作工艺流程图图20

6.2.2.5、H筌钢上、下翼缘与腹板的连接焊缝，采用埋弧自动

焊，局部可用气体保护焊。

6.2.2.6、钢梁的钻孔应在H型钢焊接并矫直后，在摇臂式钻床

上进行。

6.3、框架弧形梁

6.3.1、工艺流程

下料f切割f翼板f腹板煨弯一组装f零件组装焊接一调整f

涂装

6.3.2、技术要点

6.3.2.K弧形梁的弧长用CAD软件精准放样，腹板下直板后用

煨弯机按放样弧度煨弯，用火焰进行局部调整。

6.3.2.2.考虑到翼板为弧形，下料时须在料板上准确画出弧线,

用半自动切割机带小车进行切割，其允许偏差±2.0mm。

7、焊接

钢结构焊接工艺流程图：见（图21）

7.1、焊接材料的选用原则

7.1.1、焊接材料应按设计要求进行选用，化学成份和进行性能

必须符合国家标准和行业标准的有关规定，并且具有质量合格证明

书，如果采用其他焊接材料替换时需与设计洽商，同时应具有可靠

的试验资料及相应的工艺文件方可实施。

7.1.2、焊条的保管：各种规格的焊条应按不同类别，型号或牌

号分别在不同的位置存放焊条不应直接放置在地面上，应垫高，离地

面，墙面均大于300mm。

7.2、焊接的一般规定

7.2.1、施焊前必须复查装配质量和焊区的清理情况，如不符合

要求，应进行修整，合格后在进行焊接。

7.2.2、对接接头，T型接头自动焊角接头以及全熔透的焊缝，

其两端必须放置引弧板和引出板，引弧板和引出板的材质，坡口形式

应与施焊件相同.手工电弧焊引出板长度应大十或等于50mm,焊缝引

出长度应不小于25mm；自动焊引出板长度大于或等于150nlm，焊缝的

引出长度应不小于100mm；焊接完成后被焊件的引出板必须用气割切

除，并且沿受力方向修磨平整。

7.2.3、焊接引弧必须在焊道处或另设引弧板，非施焊区禁止引

弧以免擦伤母材。擦伤的母材要用磨光机磨平。

7.2.4、多层焊接应采取连续施焊，每一层焊道完成后应减少清

理，检查。清除缺陷后再进行下一层焊道。厚板多层焊接应采取道道

焊迹打渣，减少夹渣的可能性，保证焊接质量。

7.2.5、要求全熔透焊缝，正面焊完后，在背面用电弧气刨认真

清除根部的熔渣，焊瘤和未熔透部分直到露出正面焊缝金属时才能进

行焊接。

钢结构焊接工艺流程图图21

7.2.6、焊成凹形的角焊缝，焊接金属与母材应平缓过渡，加工

成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

7.2.7、转角处角焊缝要连续施焊，起弧，落弧点距焊缝端部应

等于10mm；角焊缝不设置引出板的连续焊缝，起弧，落弧点距焊缝

端部应等十10mm。弧坑应填满。

7.2.8、定位焊的条件，要求应与正式焊缝一致，定位焊的位置

应尽量避开构件端部，边角等应力集中的部位。焊接电流应比正式焊

接提高15〜15/100,防止定位焊出现夹渣的缺陷。定位焊的焊缝高

度不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不大于8nm1,长度大于40mm,间

距500〜60m限正式焊接前应对定位焊焊缝进行检查，不得有夹渣，

裂纹等缺陷。

7.2.9、焊缝质量等级要求：

(1)图纸所标明的全熔透对接焊缝均要求与母材等强，焊缝质量

符合《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-2002J218-2002)规定的

二级焊缝标准；

(2)除⑴项以外焊缝质量均为三级。

7.2.10、雨雪天气、六级风、环境湿度85〜100以上不得焊接；

手工电弧焊三级风以上，二氧化碳气体保护焊一级风以上要采取有效

的防风措施。

7.3、常用焊接工艺参数

7.3.k手工电弧焊

7.3.1.1、工艺参数主要有焊接电流、焊条直径和焊接。焊接层

次；焊条直径与焊接电流匹配参数。见(表28),实际焊接工艺评定

后再正式发出。

焊条直径与焊接电流匹配参数表表28

焊条直径(mm)2.53.24.05.06.0

焊接电流(A)50—80100—130160—210200—270

7.3.1.2,焊条直径的选择要根据焊件的厚度和位置进行选择。

见(表29)。平焊时直径可选大一些，立焊时直径不应大于4mm；仰,

横焊时焊条直径最大为4nl%多层焊时第一层焊缝使用的焊条直径

3.2〜4.Ommo

焊条直径选择表29

焊件厚度(mm)234~526

焊条直径(mm)2.03.24.04.0~5.0

7.3.2、埋弧自动焊

埋弧自动焊焊接工艺参数主要有焊接电流、焊接长度和焊丝伸出

长度。焊接电流与焊丝直径匹配参数，焊接电流与电弧电压匹配参数

可按下两表表进行选择；焊接速度应由试验得出，可在24m/h-36m/h

之间进行选择；焊丝伸出长度直径2〜3nm1,伸出长度为20〜30nm1。

直径4^-5mm,伸出长度为20~-60mm。

焊接电流与焊丝直径匹配参数。见(表30)

焊接电流与焊丝直径匹配参数表30

焊丝直径

2.53.24.05.06.0

(mm)

焊接电流

200—400350—600500—800700—1000800—1200

(A)

7.4、焊接方法

7.4.1、焊接顺序

7.4.L1、拼接焊缝的焊接，先拼接要求横向接口，焊横向收缩

量大的焊缝；再拼接纵向接口；焊纵向收缩量小的焊缝；要求全熔透

焊缝正面焊完后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使

用磨光机修磨后再进行焊接。

7.4.1.2、11型钢生产机组焊接成半成品后，焊接翼板上的焊缝

时应由里向外施焊。焊接方向和顺序。见(图22)。

H型钢焊接顺序图图22

7.4.2、焊接质量检测

7.4.2.1、焊接质量检查按以下标准执行:

《钢结构工程施工质量验收规范》

GB50205—2001

《建筑钢结构焊接技术规程》

JGJ81—2002

7.4.2.2、质量等级及标准：见（表31）

7.4.2.3、对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合规

定：

见（表32）

7.5、构件焊接变形的预防措施及治理方法

7.5.1、焊接变形造成的原因

7.5.1.1、焊条的材质，性能要与母材相符，均应符合设计要求。

焊条与母材应等强或略高于被焊母材的强度，防止因焊缝金属与母

材金属的强度不等，焊后构件产生过大的应力，造成变形。

7.5.1.2、拼装支承面要保证其水平度，并应符合支承的强度要

求不使构件因子中失稳下坠，造成拼装构件焊接处弯曲变形。

二级、三级焊缝外观质量标准（mm）表31

项目允许偏差

缺陷类型二级三级

未焊满W0.2+0.023且W1.0^0.2+0.04t,且W2.0

（指不足设计要求）每100.0焊缝内缺陷总长度W25.0

W0.2+0.023且WL0WO.2+0.04t,且W2.0

根部收缩

长度不限

W0.05t,且W0.5；连续长

WO.It且W1.0,长度不

咬边度，W100.0且焊缝两侧咬

限

边总长（10%焊缝长度。

弧坑裂纹—允许存在个别长度WO.5

的弧坑裂纹。

电弧榛伤—允许存在个别电弧榛伤

缺口深度0.053且W0.5缺口深度0.It且W1.0

接头不良

每100.0焊缝部应超过1处。

深近0.23长W0.5t,且

表面夹渣—

^20.0

每50.0焊缝长度允许直

表面气孔—径W0.4t,且W3.0的气

孔2个，孔距6倍孔径

注：t:连接处较薄的板厚

对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差表32

序号项目图例允许偏差

一、二级三级

允许偏差

1B<20：0-3.0B<20：0-4.0

余高CO

,B,

B220：0-4.0B220：0-5.0

允许偏差4d<0.15t,且<d<0.15t,且

2----

错边d&2.020

7.5.1.3、焊接过程中要采用正确的焊接规范，防止在焊缝及热

影响区产生过大的受热面积，使焊后产生较大的应力，导致构件变形。

7.5.2.焊接时应采取相应的反变形措施：

7.5.2.k焊接较厚的钢板或构件，可采用焊前预热来提高塑性,

降低焊接残余应力和变形。

7.5.2.2,取正确的焊接顺序，对焊接长度较长的构件如H型钢,

箱形梁柱，拼接缝等，应采取分段逐步退焊法或跳焊法进行焊接，使

构件的焊接处及周围的金属受热，冷却均匀，减少应力和变形。

7.5.2.3,刚性固定法：对塑性较好的低碳钢和低合金钢的焊接

构件，焊接时，事先用刚性较大的夹具临时加固，增加刚性后，再进

行焊接。

7.5.2.4、反变形法：拼装时，可根据施工经验或以试焊件的变

形为依据，使构件预先向焊接变形相反方向作适量变性，以达到消除

焊接变形的目的。

7.5.3、焊接变形的治理方法：

构件发生弯曲和扭曲变形超过质量标准时，必须进行处理，以达

到规定的质量标准。治理的主要方法有机械矫正法、火焰矫正法和机

械与火焰混合矫正法。

7.5.3.1、构件矫正程序

构件变形比较复杂，并具有一定的结构刚度，矫正时应按以下程

序进行：

a.先矫正总体变形，后矫正局部变形；

b.先矫正主要变形，后矫正次要变形；

c.先矫正下部，后矫正上部变形；

d.先矫正主体结构，后矫正副件。

7.5.3.2、机械矫正法

矫正时采用顶弯机、压力机矫正弯曲构件。也可以利用固定的反

力架，液压式或千斤顶等小型机械工具矫正构件的变形。管类材料或

构件矫正时，应做专用胎具，防止矫正时把管顶瘪；

7.5.3.3、火焰矫正法

条形钢构件的变形主要采用火焰矫止，用新的变形来代替原有的

变形。矫正时，加热位置选在构件火焰矫正凸面一侧，加热方法，三

角形或线形加热，加热温度700〜800℃之间，严禁超过900℃正火温

度；低合金结构钢材料的构件火焰矫正后必须缓慢冷却，必要时可用

绝热材料加以覆盖保护，以免增加硬化组织，发生脆裂等缺陷。火焰

矫正构件根据其变形的方向和大小来确定加热的位置及距离。

7.5.3.4、火焰矫正法和机械与火焰混合矫正法：

当构件的变形符合下列情况之一，应采取混合矫正的方法：

构件变形比较严重，并且兼有死弯；

变形构件截面尺寸较大，校正设备能力不足；

构件变形形状复杂；

构件变形方向有两个及其以上的不同方向；

用单一矫正方法不能矫正的变形构件。

8、涂装

8.1、构件除锈方法及检验标准

8.1.1、本工程框架柱、梁构件表面基层处理均采用机械喷砂除

锈；钢梯等附属构件采用手工除锈。

8.1.2、处理后的构件表面不得有焊渣、灰尘、油污、毛刺等；

应无铁锈、氧化皮漏出金属光泽；钢构件表面除锈等级应达到Sa2.5

级标准。

8.1.3、检查方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材

表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。

8.1.4、涂装前，构件必须喷砂或人工除锈合格，钢结构表面的

除锈方法和除锈等级应符合《钢结构工程施工质量验收规范》

GB50205-2001的规定。涂装应在监理认可达施工图所要求的除锈等

级要求后进行；构件表面无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘，所用

油漆开桶后已搅拌均匀，无漆皮和粒状物，并采用与油漆本配套的稀

释剂调配至合适的施工粘度。

8.2、钢构件涂装方法：

8.2.1、油漆：所有钢结构的防锈漆按施工图纸要求进行涂装。

8.2.2、涂装工艺流程。见（图23）

涂装工艺流程图图23

8.2.3,涂装前应对外观进行检查，基层上不得有污浊，砂粒及

油脂附着物以及露水，霜等结成的水分；焊缝周围不得有飞溅、焊疤、

药皮等。

8.2.4、涂装时应根据面积大小来选用适宜的工具，进行喷涂或

手工涂刷。涂装顺序为：先上后下，先难后易，先左后右，先内后外,

保持厚度均匀一致，不漏刷，不流坠为准。第一遍底漆干后，经用细

砂纸打磨，除去表面浮物后，再刷第二遍底漆，刷法与第一遍相同。

8.2.5、涂刷直漆时，应按设计或技术文件规定的颜色和品种进

行涂刷，涂刷的操作方法与涂刷底漆操作方法相同。

8.2.6、对吊运、翻转、运输和制作过程中撞落损坏的油漆，应

按正常涂装工艺过程要求，及时补刷好。应按施工图中说明，安装前

不得涂装的部位不得涂装；安装焊缝处应留出30〜50nm1,不涂装，

对禁止涂漆的部位，在施工前应进行遮蔽保护，防止涂刷或喷涂时过

界以及错涂。

8.2.7、涂装每层漆应均匀，无明显起皱、流挂，附着良好，漆

膜总厚度不得小于150um。

8.2.8、涂装后，应在构件上标注构件的原编号(设计图纸上的

编号)，对有组装要求的构件，标注组装符号。

8.2.9、存放：钢构件应根据加厂的实际情况以及出厂的前后顺

序按种类、型号分区存放；大构件在下，小构件在上；钢构件底层垫

枕就在足够的支承面，并防止支点下沉；相同型号的构件叠放时，各

层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止压坏变形。

8.3、漆膜厚度检查：

涂装结束后，在漆膜干燥的状态下用干漆膜测厚仪进行检查。

(1)检查数量：主要构件抽查20%；次要构件抽查10机

(2)验方法:每个构件检测5处，在每处的四周侧4个相距为50mm

的点，取平均数为该处的平均值，取点中心位置不作限制，但点的位

置应具构件边缘20mm以上；

8.4、除锈和涂装缺陷的返修

8.4.1、基层处理有缺陷时，采用手动喷砂清理机进行处理；对

小面积的缺陷可采用磨光机进行打磨处理。

8.4.2,涂装后的油漆质量发生质量通病时，应将不符合规定的

缺陷部位，用砂轮机打磨或直接用工具铲除，经用粗、细砂纸或磨光

机将表面打磨光滑后，按规定的材料，涂装工艺程序要求进行修补涂

油漆，净土补后的油漆厚度、颜色，应与原涂装油漆规定要求相同。

8.4.3、对不应涂漆的部位发生误涂，应将误涂的油漆用砂轮机

将其打磨干净。

8.4.4.缺陷处理完成后，应提请质量检查部门进行检验。

9、钢构件验收

9.1、钢结构制作完成后，应按照施工图和规范规定进行验收。

钢构件外形尺寸的允许偏差，除应符合国家现行验收规范规定外，还

必须符合设计图纸的要求。

9.2、钢结构件出厂时，应提交下列费料：

(1)产品合格证；

(2)制作中对技术问题处理的协议文件；

(3)钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书、试验报告；

(4)高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检验报告以

及涂层检测资料;

(5)主要构件验收记录；

10、运输

为保证将钢构件顺利运输至施工现场，保证施工顺利进行，特制

定详细的运输方案。

10.K运输准备

10.L1、构件与吊装钢绳接触部位采用编织布包扎保护。

10.L2、钢绳与构件接触的边角设置防护垫，以保护构件和钢绳。

10.1.3,夜间运输应悬挂示宽、示高警示灯。

10.1.4、检查接收构件产品合格证。

10.1.5,检查接收钢材和其它材料质量证明及进厂复检报告。

10.1.6、检查接收焊缝检查记录资料。

10.1.7、检查接收油漆资料。

10.1.8、检查构件实物情况，特别是编号和检查标记情况。

10.2、运输方案

10.2.1、为配合安装，保证施工有序进行，以构件安装顺序发运。

10.2.2,为了保证公路运输安全及杆件涂装不受损坏，所有运输

车辆严格执行装载、加固、捆绑方案外，并派专人随车押运。运输过

程中，运输构件车必须有明确的标志。严格按安装施工工期进度要求

的时间、地点、顺序发运，保证工地安装需要。所有钢结构发运前向

有关部门取得货物运输许可及办理货物运输保险。

11钢结构安装

U.K结构安装测量

11.1.1、测设依据

ILL1.1、施工测量执行标准《工程测量规范(GB500293)》；冶

金部标准《冶金建筑安装工程施工测量规范(YBJ212-88)》和设计提

出的特殊要求进行。

11.1.1.2,平面控制，依据工程业主单位移交的测量资料进行施

测。

11.1.2.准备工作

11.1.2.k人员配备：

测量工程师3名：负责组织工作、方案编制、测量数据分析和技

术问题处理。测量员4名：负责具体施测工作。所有人员必须持有测

量放线或验线上岗证。

11.1.2,2,仪器设备配备

所用测量仪器和量具，必须经计量监督局受权的检定单位检定的

合格产品，配有合格检定证书，并保证有效期。见(表33)

测量仪器和量具表表33

仪器名称数量用途性能

DS2自动安平水准仪2标高的测设2〃

J2级经纬仪2投测垂直度3mm

50m钢尺4轴线量测及标高传递±3mm

11.1.2.3＞资料及点线交接

土建部门应移交有关测量资料，并进行实地交点。对移交的测量

资料进行全面验收检查。当内业资料无问题时，方可实地进行基准线、

轴线、水准点、标高点等的复查工作其精度应符合规程规范的要求，

若不符合应由原施测单位进行调整。

11.1.3、施测方法

11.1.3.K轴线、中心线测量

全面复测检查土建施工单位移交的轴线和中心线，经检查符合规

定后，根据需要增加控制轴线和水平点。

11.1.3.2,标高测量

依据提供的原始水准点，对任意一个水准点进行测定。往返各测

两次，所测得的高程之差不大于3mm为合格，取平均值作为最后观测

结构，使用已测定的水准点桩，使用N3水平仪对其它点桩进行测定,

往返各测一次，2次观测结果不大于±0.5mm为合格。

11.1.3.3、主要部位测量

11.1.3.3.k土建基础测量放线

工程施工前应将设计坐标和设计高程引测至施工现场，在主厂房

的两侧做半永久性的坐标点，作为施工时的施测依据。坐标点应有明

显的标志，并做好防护措施，以防移位。

11.1.3.3.2、钢柱垂直度测量方法

（1）观测柱子垂直度应同时采用2台经纬仪，一台设在横向轴

线上，一台设与纵向轴线呈小于15度角的位置上，应使柱子两面所

弹中心线从顶部到底部呈垂直线，同时，柱子下口两面中心线与基础

上所画十字中心线对准，就是柱子的准确位置。

(2)利用撬棍、倒链对钢柱轴线位置进行调整。调整柱身上的

轴线和混凝土台上的轴线之间的偏差。误差控制在允许范围内。

11.1.4、技术要求

11.1.4.1、对于设计有特殊要求的施测项目，按设计要求进行；

无特殊要求的，则执行测量规程范的要求。

11.1.4.2、测量控制标板与测量水准基准点的制作，按有关要求

进行。埋设在便于使用、而不易被施工破坏的位置。施工过程中要加

强保护。

11.1.4.3、对于技术要求标高测量精度在±2mm以内的，均用N3

水准仪施测；大于±2mm的，可采用N2水准仪。

11.1.4.4、使用全站仪测距前，必须采用简易复检方法，复检出

仪器当时状况下的固定误差，以便测距时减弱误差。

11.1.4.5,使用钢尺丈量距离时，必须根据情况进行尺长改正、

高差改正、温度改正和垂直改正，减弱误差。

11.1.4.6、所有测量数据和结果，要随时整理。做到数据齐全、

完整、准确、及时。

11.2、构件及安装材料的进场和堆放

11.2.1、构件及安装材料的运输进场应按计划进行，进场计划精

确到每个构件的编号，需用的构件至少提前一天进场，同时要考虑现

场堆放条件，尽量协调好结构现场拼装和吊装的关系，以保证总体工

作按计划进行。

11.2.2.构件及安装材料到场时，质量合格证等文件应齐全，验

收人员根据运输清单对构件的数量、规格及编号进行检查，确认无误

后，方可签字并组织卸车。

11.2.3、发现构件及安装材料数量、规格、质量及编号有问题时,

应及时反馈，并做好记录。

11.2,4,对于运输过程造成的损坏，应返制作场地进行修复，轻

微损伤可以在现场进行。

11.2.5、临时构件存放场要保证平整、道路畅通并有充足的排水

措施。

11.2.6,构件应按编号和吊装顺序分类堆放，构件的标识应在便

识别的方向。

11.2.7、构件堆放时下面应垫枕木，防止变形和损伤。

11.2.8、焊接材料要分类存放在库房内，要有防雨防潮措施。

11.2.9、存放高强螺栓的库房内分类堆放，只有在使用前才能打

开包装。

11.3.基础复检

H.3.K资料交接：首先检查土建基础交接资料是否齐全，各种

控制点线的数据是否齐全，在内、亚资料齐全的基础上开始现场复测。

重点检查厂房柱网控制坐标与基础轴线有无偏差；各基础十字线、标

高是否给出及有无超差。

11.3.2、对检查结果，写出具体复测报告，对复测中出现的问题

通知有关单位，提出修改措施。

11.4.主要构件吊装

11.4.1、框架柱节的划分

本工程I区、H区地上七层均为框架钢结构，第七层顶板标高

为米，屋顶标高V35.3米。可根据土建塔吊位置划分施工流

水段。

至第七层的框架柱总长31.1米，分三节连接，焊接口分别在第

三层、第五层，距楼层地面1米处（即▽10.5米、▽19.5米）。第一

节框架柱长10.5米；