钳工工艺学（第5版）全套教学课件

钳工工艺学第一章钳工概述第二章划线第三章錾削第四章锉削第五章锯削第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第七章攻螺纹和套螺纹第八章矫正和弯形第九章刮削第十章研磨第十一章机体导轨面及其刮研工艺第十二章机器装配工艺基础知识第十三章固定联接及其装配工艺第十四章轴承和主轴部件及其装配工艺第十五章传动机构及其装配工艺第十六章机器装配工艺规程基础第十七章卧式车床及其主要部件的总装配工艺第十八章立式钻床与摇臂钻床第十九章外圆磨床第二十章钻床夹具目录第一节钳工工作的重要性及主要内容

第二节钳工的工作场地第一章钳工概述第一节钳工工作的重要性及主要内容第二节钳工的工作场地一、工作场地的常用设备第一章钳工概述1.钳台

2.台虎钳第一章钳工概述1)台虎钳安装在钳台上时，必须使固定钳身的钳口工作面处于钳台边缘之外，以保证夹持长条形工件时，工件的下端不受钳台边缘的限制。

2)台虎钳必须牢固地固定在钳台上。

3)夹紧工件时只允许依靠手的力量来扳动手柄，决不允许用锤子敲击手柄或随意套上长管扳动手柄，以防螺杆、螺母或钳身因过载而损坏。

4)在进行强力作业时，应尽量使作用力朝向固定钳身，否则将额外增加螺杆和螺母的载荷，以致造成螺纹损坏。

5)不要在活动钳身的光滑平面上进行敲击作业，以免降低它与固定钳身的配合性能。6)螺杆、螺母和其他活动表面上都要经常加油并保持清洁，以利润滑和防止生锈。第一章钳工概述第一章钳工概述3.砂轮机

1)砂轮的旋转方向应正确(如图中箭头所示)，使磨屑向下方飞离砂轮。

2)起动后，待砂轮转速稳定后再进行磨削。

3)磨削时要防止刀具或工件对砂轮发生剧烈撞击或施加过大的压力。

4)砂轮机的搁架与砂轮外圆间的距离，一般应保持在3mm以内，否则容易使被磨削件轧入，造成事故。

5)磨削时，操作者不要站立在砂轮机的正对面，而应站在砂轮机的侧面或斜对面。

4.台钻

5.立钻第一章钳工概述第一章钳工概述二、工作场地的管理与组织

1.定置管理

2.工作位置的合理组织

1)主要设备、毛坯、工夹量具等物资都要有固定的安放位置，符合定置管理的要求。

2)每班工作位置的布置，应按当班生产任务的需要，并符合整齐、合理、方便的原则。

3)重视清洁文明生产，每班工作完毕后，对所用过的设备、工艺装备都要擦拭干净(涂好防锈油)，按定置要求放到规定的位置(图1-6b)或交还工具库。4)为了提高工效，改善劳动条件，要研究人对工作负荷承受和环境适应能力的科人体学，即从人体尺寸、体力强度和速度、视力感觉的反应出发，观察分析钳工工艺操作，特别是手部的动作和时间，使工作位置处于最好的人手操作位置。第一章钳工概述第一章钳工概述1.试述钳工在机械制造企业中的作用和主要工作内容。

2.怎样正确使用台虎钳?

3.使用砂轮机时要注意哪些事项?

4.台钻和立钻在结构、操作上有何不同？

5.如何按定置管理的要求，合理组织钳工工作场地和工作位置?第一章钳工概述第一节划线概述

第二节划线工具

第三节划线前的准备工作

第四节划线基准的确定

第五节划线时的找正和借料

第六节划线工艺第二章划线第一节划线概述第二章划线一、划线平板第二章划线第二节划线工具1)安装划线平板，要使上平面保持水平状态，以免倾斜后在长期的重力作用下发生变形。

2)划线平板应按有关规定进行定期检查、调整、研修(局部)，使台面经常保持水平状态，平面度不低于国家标准GB/T22095—2008中规定的3级精度(见表9-5)。

3)使用时要随时保持划线平板表面清洁，因为有切屑、灰砂等污物时，在划线工具或工件的拖动下会刮伤平板表面，同时也直接影响划线精度。

4)工件和工具在划线平板上都要轻放，尤其要防止重物撞击平板或在平板上进行较重的敲击工作而损伤表面。

5)每天结束后要把平板表面擦拭干净，并涂上防锈油，以防生锈。

第二章划线二、划针第二章划线三、划规第二章划线四、单脚划规第二章划线五、划线盘

六、划线尺架第二章划线七、游标高度卡尺

八、直角尺九、各种支承工具

1.V形铁第二章划线2.方箱第二章划线3.角铁第二章划线4.千斤顶

5.斜铁十、样冲第二章划线1)样冲眼应打在线宽的正中，不偏离所划的线条。

2)样冲眼的间距可视线段长短决定且基本均布。3)样冲眼的深浅要适当。

4)中心线、找正线、检查线、装配对位标记线等辅助线，一般应打双样冲眼。第二章划线第三节划线前的准备工作一、工件的清理

二、划线部位的涂色

1)在毛坯表面涂石灰水(可加适量牛皮胶)。

2)在已加工表面涂蓝油(由质量分数为4%的龙胆紫、质量分数为3%～5%的虫胶漆和质量分数为91%～95%的酒精配制而成)。

3)无水涂料是由香蕉水100g、人造树脂0.7g、火棉胶39g、甲基紫1g配制而成的混合液体，由于所含水分极少，涂在工件上不易锈蚀。

三、在工件孔中装中心塞块第二章划线第二章划线第四节划线基准的确定一、以两条互相垂直的边线作为基准

二、以两条互相垂直的中心线作为基准第二章划线三、以互相垂直的一条直线和一条中心线作为基准第二章划线第五节划线时的找正和借料一、找正

1)当图样上规定有非加工表面时，应按非加工面找正后再划加工线，以使待加工表面与非加工表面之间的尺寸均匀。第二章划线2)当毛坯上没有非加工表面时，应通过对各待加工表面自身位置的找正后再划线，可使各待加工表面的加工余量得到合理和较均匀的分布，而不致出现过多或过少的现象。

二、借料例1图2-26a所示的圆环是一个锻造毛坯。如果毛坯比较精确，就可按图样尺寸进行划线，工艺比较简单(图2-26b)。但如果毛坯由于锻造误差使外圆与内孔产生了较大的偏心，则划线就不是那样简单了。例如，不顾及内孔去划外圆，则再划内孔时加工余量就不够(图2-27a)；反之，如果不顾及外圆去划内孔，则同样再划外圆时加工余量也会不够(图2-27b)。因此，只有在内孔和外圆都兼顾的情况下，恰当地选好圆心位置，划出的线才能保证内孔和外圆都具有足够的加工余量(图2-27c)。这就说明通过借料以后，使有误差的毛坯仍能很好地加以利用。当然，误差太大时也无法补救，毛坯只能报废。第二章划线第二章划线例2图2-28所示的齿轮箱体是一个铸件。由于铸造误差，使A、B两孔的中心距由150mm缩小为144mm(A孔偏移6mm)。按照简单的划法，因为凸台的外圆ϕ125mm是非加工面，为了保证两孔加工后与其外圆同心，首先就应以此两孔的凸台外圆为找正依据，分别找出它们的中心，并保证两孔中心距为150mm，然后划出两孔的圆周尺寸线ϕ75H7。第二章划线第六节划线工艺一、划线工艺步骤

1)看清图样，详细了解工件上需要划线的部位；明确工件及其划线有关部分在产品上的作用和要求；了解有关的后续加工工艺。

2)确定划线基准。

3)初步检查毛坯的误差情况。

4)正确装夹工件和选用工具。

5)清理、涂色和划线。第二章划线第二章划线6)仔细检查划线的准确性以及是否有线条漏划。

7)在线条上打样冲眼。

二、平面划线实例

1)确定以底边和右侧边这两条相互垂直的边为划线基准。

2)沿板料边缘划两条垂直基准线(用直尺、直角尺及划针)。

3)用直尺和划规划尺寸为42mm和75mm的两条水平线。

4)划尺寸为34mm的垂直线，在交点O１处打样冲眼。

5)以O1点为圆心、用划规以R78mm为半径作弧并截42mm水平线得O２点，打样冲眼，通过O2点用直角尺作垂直线。

6)分别以Ｏ１、Ｏ２点为圆心，R78mm为半径用划规作弧相交得O3点，打样冲眼，通过O3点作水平线和垂直线。7)通过O2点用直尺和划规作45°线，并以R40mm为半径截得小孔ϕ12mm的圆心，打样冲眼。第二章划线8)通过O３点作与水平线成20°的线，并以R32mm为半径截得另一小孔ϕ12mm的圆心，打样冲眼。

9)划垂直线，使之与过O3点的垂直线的距离为15mm，并以O3点为圆心、R52mm为半径作弧截得O4点，打样冲眼。

10)划尺寸为28mm的水平线。

11)按尺寸95mm和115mm用直尺和划针划出左下方的斜线。

12)用划规划出ϕ32mm、ϕ80mm、ϕ52mm和ϕ38mm圆周线。

13)把ϕ80mm圆周按几何画法用划规作三等分。

14)用划规划出五个ϕ12mm圆周线。15)以O1点为圆心、R52mm为半径划圆弧，并出R20mm为半径作相切圆弧。

16)以O3点为圆心、R47mm为半径划圆弧，并以R20mm为半径作相切圆弧。

17)以O4点为圆心、R20mm为半径划圆弧，并以R10mm为半径作两处的相切圆弧。

18)以R42mm为半径作右下方的相切圆弧。第二章划线三、立体划线实例第二章划线第二章划线第二章划线第二章划线第二章划线1.零件加工以前为什么常常要先划线?

2.划线的准确程度对零件的加工精度有何影响?3.什么叫平面划线?平面划线是否只是指在板料上的划线?

4.什么叫立体划线?立体划线时为什么只在一个表面上划线是不行的?

5.使用划线平台或平板要注意哪些维护保养规则?

6.对划针的主要要求是什么?用划针划线时的要点是什么?用铅笔、直尺和圆规划出图2-29。

7.对划规的要求有哪些?用划规划圆时的要点是什么?

8.用划线盘划线时要掌握哪些要点?

9.用千斤顶支承工件时应注意哪些问题?

10.打样冲眼时要注意哪些要点?

11.什么叫划线基准?平面划线和立体划线时各要确定几个基准?为什么?第二章划线12.为什么要确定划线基准?怎样确定平面划线时的两个基准?

13.划线时找正和借料的作用是什么?试结合实例说明。

14.划线工作的全过程包括哪些操作?

15.立体划线时的三个基准为什么大多是平面(或中心平面)而不是直线(或中心线)?

16.立体划线时三个划线位置是按什么原则决定其先后次序的?

17.为什么形状和结构较复杂的零件，在加工过程中有时需要多次划线？此时对每次划线的基准有哪些要求？

18.在毛坯上进行立体划线时，要特别注意哪些问题?第二章划线第一节錾子和锤子

第二节錾削工艺第三章錾削第一节錾子和锤子一、錾子

1.錾子的种类和构造

(1)头部(图3-1)头部是锤子打击的部分。

(2)柄部柄部是手握的部位，其截面呈六角形，以便操作者掌握錾子的切削方向。

(3)切削部分第三章錾削((1)扁錾(阔錾)图3-2a所示为扁錾的形状。2)狭錾(尖錾)狭錾的切削刃比较短，主要用来錾槽和分割曲线形板料。

(3)油槽錾其形状如图3-2c所示。

2.錾子切削部分的基本条件及形状

1)切削部分的材料硬度要比被切削的工件材料硬度高。

2)切削部分要有合理的形状楔形。第三章錾削1)楔角βo前刀面与后刀面之间的夹角称为楔角。

2)后角αo后刀面与切削平面之间的夹角称为后角。

3)前角γo前刀面与基面之间的夹角称为前角。第三章錾削3.錾子的刃磨和热处理

二、锤子第三章錾削第二节錾削工艺一、錾削平面第三章錾削第三章錾削二、錾油槽第三章錾削三、錾切板料第三章錾削第三章錾削1.解释錾削时錾子楔角、前角和后角的含义。

2.狭錾切削部分的两侧面为什么要做成向柄部逐渐变窄?3.试述錾子的淬火和回火过程。

4.刃磨錾子怎样才算符合质量要求?其前、后刀面为什么要磨得光滑平整?

5.锤子的柄，其孔口为什么要做成两端大而中间小?为什么要呈椭圆形?

6.起錾时为什么要尽量从工件的边缘尖角处着手?

7.画出錾曲面上油槽时(某一位置)錾子的后角。第三章錾削第一节锉刀

第二节锉削工艺

第三节锉削的废品分析第四章锉削第一节锉刀一、锉刀的构造及名词、术语第四章锉削(1)锉身锉梢端至锉肩之间所包含的部分(图4-1中的长度L部分)就是锉身。

(2)锉柄锉身以外的部分为锉柄(L1部分)。

(3)锉身平行部分锉身平行部分是锉身中母线互相平行的部分。(4)梢部梢部是锉身截面尺寸开始逐渐缩小的始点到梢端之间的部分(图4-1中的l部分)。

(5)主锉纹主锉纹就是在锉刀工作面上起主要锉削作用的锉纹。

(6)辅锉纹主锉纹覆盖的锉纹是辅锉纹。

(7)边锉纹锉刀窄边或窄面上的锉纹是边锉纹。

(8)主锉纹斜角λ

主锉纹与锉身轴线的最小夹角是主锉纹斜角。

(9)辅锉纹斜角ω

辅锉纹与锉身轴线的最小夹角是辅锉纹斜角。

(10)边锉纹斜角θ

边锉纹与锉身轴线的最小夹角是边锉纹斜角。

(11)锉纹条数锉刀轴向上，单位长度(以每10mm计)内的锉纹数量称为锉纹条数。第四章锉削(12)齿底连线(图4-2)在主锉纹法向垂直剖面上，过相邻两齿底的直线叫齿底连线。(13)齿高齿尖至齿底连线的距离叫齿高。

(14)齿前角在主锉纹过齿尖的法面上，锉齿切削刃面和法面的交线与齿底连线的垂直线的夹角(图4-2)叫齿前角。第四章锉削二、锉刀型式及规格

1.规格2.锉刀的横截面

3.锉刀的基本尺寸(对照图4-3)第四章锉削第四章锉削(1)钳工锉的基本尺寸(见表4-1)

(2)异形锉的基本尺寸(见表4-2)

(3)整形锉的基本尺寸(见表4-3)4.钳工锉的锉刀手柄第四章锉削第四章锉削第四章锉削第四章锉削三、锉纹参数1.钳工锉第四章锉削2.异形锉和整形锉四、锉刀分类、编号规则第四章锉削第四章锉削第四章锉削例1钳工锉类的尖头扁锉200mm3号纹(图4-6)第四章锉削例2异形锉类的齐头扁锉170mm2号纹(图4-7)第四章锉削例3整形锉类的三角锉140mm00号纹(图4-8)第四章锉削例4钳工锉类的半圆锉厚型250mm1号纹

五、锉刀的选择

1.锉齿粗细的选择第四章锉削第四章锉削2.按工件材质选用锉刀

3.按工件表面形状选择锉刀断面形状

4.按工件加工面的大小和加工余量多少来选择锉刀规格

六、锉刀的保养

1)不可用锉刀来锉毛坯的硬皮及工件上经过淬硬的表面。

2)锉刀应先用一面，用钝后再用另一面。

3)锉刀每次使用完毕后，应用钢丝刷刷去锉纹中的残留切屑，以免加快锉刀锈蚀。

4)锉刀放置时不能与其他金属硬物相碰，锉刀与锉刀不能互相重叠堆放，以免锉齿损坏。

5)防止锉刀沾水、沾油。

6)不能把锉刀当做装拆、敲击或撬动的工具。7)使用整形锉时用力不可过猛，以免折断。第四章锉削第二节锉削工艺一、工件的装夹

1)工件尽量夹在台虎钳钳口宽度的中间。

2)装夹要稳固，但不能使工件变形。

3)待锉削面离钳口不要太远，以免锉削时工件产生振动。

4)工件形状不规则时，要加适宜的衬垫后夹紧。

5)装夹精加工面时，台虎钳的钳口应衬以软钳口(铜或其他较软材料)，以防表面夹坏。

二、平面的锉法

1.顺向锉(图4-10)第四章锉削第四章锉削2.交叉锉(图4-11)

3.推锉(图4-13)第四章锉削第四章锉削三、曲面的锉法

1.凸圆弧面的锉法第四章锉削2.凹圆弧面的锉法

1)前进运动。2)向左(或向右)移动(约半个到一个锉刀直径)。

3)绕锉刀中心线转动(顺时针或逆时针方向转动约90°)。第四章锉削第四章锉削四、凸球面的锉法

五、直角面的锉法第四章锉削1)检查各部分尺寸、垂直度和平行度的误差情况，合理分配各面的加工余量。2)锉平面A，至平面度与表面粗糙度达到图样要求。

3)锉平面B，直至平面度、表面粗糙度和垂直度达到图样要求。第四章锉削4)锉平面C，使平面度、尺寸、表面粗糙度和平行度㊀都符合图样要求。

5)锉平面D，使平面度、尺寸、表面粗糙度和平行度都符合图样要求，同样要防止锉坏平面C。

6)修掉各边毛刺。

六、锉配(镶嵌)第四章锉削1)根据样板外形尺寸和所需加工余量在钢板上下料。

2)磨光样板的两个平面，在甲、乙样板上做标记。

3)如图4-20所示，按尺寸L×H和L×H1锉准外形(平面1与2，平面7与9、10的平行度误差应在0.01mm之内)。第四章锉削4)在两块样板上划出燕尾形，并在燕尾转角处钻直径为2～3mm的孔，錾去多余部分(留1mm左右加工余量)，如图4-22所示。

5)锉样板甲，先锉3、4面，使它们与平面1平行，要求两端尺寸(a)的误差在0.01mm之内，尺寸C的误差在±0.01mm之内，如图4-20所示。6)锉样板甲的斜面5，用辅助样板丙检验其α角；再锉斜面6，也用辅助样板丙检验其α角，并注意控制尺寸B达到要求数值，如图4-20所示。第四章锉削7)锉样板乙。

8)锉样板乙的斜面12。第四章锉削第三节锉削的废品分析一、工件夹坏

1)加工过的表面被台虎钳口夹出伤痕，其原因大多是台虎钳口未加保护衬垫。

2)工件被夹变形，其原因是夹紧力太大或直接用台虎钳口夹紧而变形，对薄壁工件尤要注意。

二、尺寸和形状不准确

三、表面不光

1)锉刀粗细选择不当。

2)粗锉时刀痕太深，以致在精锉时也无法去除。

3)切屑嵌在锉刀纹中未及时清除而把工件表面拉毛。

第四章锉削1.仔细观察锉刀，可发现钳工锉的光边和平面呈凸弧形，试问它有何作用?2.双齿纹锉刀的主锉纹斜角和辅锉纹斜角为何不相等?

3.怎样按加工对象正确选用锉刀?

4.怎样正确使用和保养锉刀?

5.顺向锉、交叉锉和推锉这三种方法各有何优缺点?怎样正确应用?

6.试述锉削内外90°直角工件的方法及其要点。

7.试述锉配燕尾形样板的方法及其要点。

8.锉刀如何分类和编号?第四章锉削第一节手锯

第二节锯削工艺

第三节锯条损坏原因及锯削的废品形式第五章锯削第一节手锯一、锯架第五章锯削二、锯条

1.锯齿的角度(图5-3)

2.分齿型式第五章锯削第五章锯削第二节锯削工艺一、锯条的安装第五章锯削二、锯削基本方法

1.起锯第五章锯削2.锯削时锯架的运动

3.锯削速度

4.不同材料的锯削工艺(1)棒料的锯削棒料的锯削断面如果要求比较平整，应从起锯开始连续锯到结束。

(2)管子的锯削锯削管子时，首先要把管子正确地装夹好。第五章锯削第五章锯削(3)薄板料的锯削锯薄板料除选用细齿锯条外，要尽可能从宽的面上锯下去，锯条相对工件的倾斜角应不超过45°，这样锯齿不易被钩住。第五章锯削(4)锯深缝当工件的锯缝深度超过锯架高度时属于深缝(图5-11a)。第五章锯削第三节锯条损坏原因及锯削的废品形式一、锯条损坏原因

1.锯齿崩断的原因

1)锯薄壁管子和薄板料时没有选用细齿锯条。

2)起锯角太大或采用近起锯时用力过大。

3)锯削时突然加大压力，锯齿容易被工件棱边钩住而崩断。第五章锯削2.锯条折断的原因分析

1)锯条装得过紧或过松。2)工件装夹不正确，锯削部位距钳口太远，以致产生抖动或松动。

3)锯缝歪斜后强行借正，使锯条被扭断。

4)用力太大或锯削时突然加大压力。

5)新换锯条在旧锯缝中被卡住而折断。

6)工件锯断时没有及时掌握好，使手锯与台虎钳等相撞而折断锯条。

3.锯齿过早磨损的原因

1)锯削速度太快，使锯条发热过度而退火。

2)锯削较硬材料时没有冷却或润滑措施。

3)锯削过硬的材料。

第五章锯削二、锯削时的废品

1)尺寸锯得过小。2)锯缝歪斜过多。

3)起锯时把工件表面锯坏。

1.什么叫锯条的分齿型式?它有何作用?

2.锯齿的前角、楔角和后角约为多少度?锯条装反后这些角度有何变化?对锯削工作有何影响?

3.为什么锯条装得太紧和太松都不好?

4.锯削速度为什么不宜太快或太慢?

5.为什么远起锯一般都比近起锯要好?

6.怎样按加工对象正确选择锯条的粗细?

7.锯管子和薄板料为什么容易断齿?怎样防止?第五章锯削8.分析锯条折断的原因。9.有条件时组织学生参观电火花加工机床和线切割机床展览，以扩大学生的视野。第五章锯削第一节钻头

第二节电钻及钻孔辅具

第三节钻孔工艺

第四节钻孔时的冷却润滑和切削用量

第五节钻孔时的废品分析和钻头损坏的原因

第六节扩孔和扩孔钻

第七节锪孔和锪钻

第八节铰孔和铰刀第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第一节钻头一、钻孔第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔(1)主运动主运动是由钻床或人力提供的主要运动，它使钻头和工件之间产生相对运动，从而使钻头的前刀面接近工件并切除切削层。

(2)进给运动进给运动是由钻床或人力提供的使钻头与工件间产生附加运动。

二、标准麻花钻

1.组成部分(图6-2)标准麻花钻是最常用的一种钻头。第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔2.切削部分的工作角度㊀(图6-4)钻孔时的切削平面为图中的pp—pp，基面为图中的pr—pr。(1)顶角2ϕ

钻头两主切削刃在其平行平面M—M上的投影所夹的角称为顶角。

(2)螺旋角ω

主切削刃上最外缘处螺旋线(称为第一副后刀面)的切线与钻头轴线之间的夹角称为螺旋角。

(3)前角γo它是在正交平面N１—N１或N２—N２(通过主切削刃上选定点并同时垂直于切削平面和基面的平面)内，前刀面与基面之间的夹角(γo1，γo2)。

(4)后角αo它是在假定圆柱截面O１—Ｏ１或O２—O２内，后刀面与切削平面之间的夹角(αo1或αo2)。

(5)横刃斜角φ

横刃与主切削刃平行的轴平面M—M之间的夹角称为横刃斜角。(6)横刃长度b横刃长度太短时会降低钻头的强度，太长则钻削时进给力增大，对钻削不利。

(7)钻芯厚度d钻头的中心厚度称为钻芯厚度。

(8)副后角副切削刃上副后刀面与孔壁切线之间的夹角称为副后角。

第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔3.标准麻花钻的缺点

1)大直径钻头横刃较长，横刃前角为负值。

2)主切削刃上各点的前角大小不一样，使切削性能不同。

3)钻头的棱边较宽，副后角为0°，所以靠近切削部分的一段棱边，与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨损。

4)主切削刃外缘处的刀尖角εr较小，前角最大，刀齿薄弱。

5)主切削刃长，而且全宽参加切削。第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔三、标准麻花钻的刃磨和修磨

1.钻头的刃磨第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔1)检查顶角2ϕ的大小是否正确，两条主切削刃是否对称且长短一致。

2)检查钻头主切削刃上，外缘处的后角αo是否为所要求的数值。

3)检查钻头接近钻芯处的后角是否为所要求的数值。

2.钻头的修磨第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔(1)修磨横刃(图6-6a)其目的是把横刃磨短，并使靠近钻芯处的前角增大。第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔(2)修磨主切削刃(修磨顶角)如图6-6b所示其目的可增加切削刃的总长度和刀尖角εr，改善散热条件，增加刀齿强度，增强主切削刃与棱边交角处的耐磨性。第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔(3)修磨棱边(图6-6c)其目的是减小对孔壁的摩擦，提高钻头寿命。

(4)修磨前刀面(图6-6d)其目的是在钻削硬材料时可提高刀齿的强度；在钻削黄铜时，还可避免由于切削刃过于锋利而引起的扎刀现象。

(5)修磨分屑槽(图6-6e)其目的是使宽的切屑变窄，排屑顺利。

3.磨圆弧刃

四、群钻

1.标准群钻第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔1)群钻切削部分磨有月牙槽，形成凹圆弧刃，并把主切削刃分成三段：外刃AB段；圆弧刃BC段；内刃CD段。2)横刃磨短，使横刃缩短为原长的1/5～1/7。

3)磨有单边分屑槽。

(1)磨有月牙槽，形成凹圆弧刃(图6-8)

1)磨出圆弧刃后，形成三段主切削刃，能分屑和断屑，减小切屑所占空间，使排屑流畅。

2)圆弧刃上各点前角比原来增大。

3)钻尖高度降低。

4)在钻孔过程中，圆弧刃在孔底切削出一道圆环肋。

(2)修磨横刃后，使内刃前角γoτ增大

第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔1)钻孔时进给力减小，使机床负荷减小，钻头和工件产生的热变形小，提高了孔的质量和钻头寿命。2)内刃前角增大，切削省力，可加大切削速度。(3)磨出单边分屑槽磨出单边分屑槽能使宽的切屑变窄，减小容屑空间，排屑流畅。

2.钻铸铁的群钻(图6-10)

3.钻薄板的群钻第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第二节电钻及钻孔辅具一、电钻第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔1.电钻的规格

2.电钻使用的安全规则1)长期搁置不用的电钻，在使用前，必须用500V兆欧表测定绝缘电阻。

2)使用电钻时，必须握电钻手柄，不能拉着软线拖动电钻，以防因软线擦破、轧坏等现象而造成事故。

3)电源电压不得超过电钻铭牌上所规定电压的±10%，否则会损坏电钻或影响使用效果。

4)使用电钻时，必须戴橡胶手套，穿胶鞋或站在绝缘板上，以防漏电而造成事故。

5)电钻不用时，应存放于干燥、清洁和没有腐蚀性气体的环境中。

二、钻夹头

三、钻头套第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔四、快换钻夹头第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第三节钻孔工艺一、工件的夹紧第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔1.用手虎钳夹紧第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔2.用V形块支承夹紧

3.直接搭压板夹紧第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔1)垫铁应尽量靠近工件，以减少压板的变形。

2)垫铁必须比工件的被夹表面稍高，而不得比工件表面低；否则夹紧后压板与工件的着力点将在工件的边缘处，当只用一块压板夹紧工件时，工件就要翘起。3)螺栓应尽量靠近工件，这样可使工件上获得较大的夹紧力。

4)如工件的被夹紧表面已经过精加工，则表面应垫上铜皮等较软物体，以防被压板压出印痕。

第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔二、一般工件的钻孔方法第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔三、在圆柱形工件上钻孔的方法

四、在斜面上钻孔的方法1)先用立铣刀在斜面上铣出一个平面(图6-24)，然后再打样冲眼钻孔。第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔2)用錾子在斜面上錾出一个小平面后，先用中心钻钻出一个较大的锥坑，或先用小钻头钻出一个浅孔，再钻孔时钻头的定心作用加强，就不容易偏歪了。

五、钻半圆孔的方法

六、用电钻进行钻孔的方法

1)电钻在使用前，须开空机运转一分钟，检查传动部分是否运转正常。

2)使用的钻头必须锋利。

3)钻孔前，孔中心的样冲眼须冲得大一些，这样钻头就不易偏离中心。

4)钻孔时，先试钻一浅坑，如与所划的钻孔圆周线不同心，可依靠钻进方向作适当调整，使偏离旋转中心较远部多切去一些，予以借正中心。第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第四节钻孔时的冷却润滑和切削用量一、钻孔时的冷却和润滑

1)冷却作用。

2)润滑作用。

3)切削液还能渗透到金属微细裂缝中，起内润滑作用，减小了材料的变形抗力，使钻削力降低。

4)切削液还能冲走切屑。第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔二、钻孔时的切削用量(1)切削速度(vc)是指在进行切削加工时刀具切削刃上的选定点，相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。

解vc＝πDn/１０００＝3．14×１６×５００/１０００≈25m/min第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔(2)进给量(f)是指工件或刀具每转一转(或往复一次或刀具每转过一齿)时，工件与刀具在进给运动方向上的相对位移。

(3)背吃刀量(ap)一般指工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离。

(4)切削用量的选择选择切削用量的目的，是在保证加工精度和表面粗糙度的要求以及钻头有合理寿命的前提下，使生产率最高；同时不允许超过机床的功率和机床、刀具、工件、夹具等的强度和刚度。第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第五节钻孔时的废品分析和钻头损坏的原因一、钻孔时的废品分析

二、钻头损坏的原因第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第六节扩孔和扩孔钻第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔1)钻头切削刃不必自外缘延续到中心。

2)由于背吃刀量ap小，排屑容易，因而不易擦伤已加工表面。

3)扩孔钻的钻芯较粗，刚度较高，因此可以增大进给量，而且加工质量也得到改善。

4)扩孔钻刀齿较多(3～4齿)。第七节锪孔和锪钻第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔1.柱形锪钻第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔2.锥形锪钻

3.端面锪钻第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔4.薄板上锪大孔的套料工具

5.锪孔工作的要点1)用麻花钻改制的锪钻长度要尽量短，以减少振动。

2)锪钻的后角和外缘处的前角要适当减小，以防产生扎刀现象。

3)切削速度应比钻孔低(一般锪孔速度是钻孔速度的1/2～1/3)。

4)锪钻的刀杆和刀片都要装夹牢固，工件要夹紧。

5)锪钢件时，要在导柱和切削表面加些机油或牛油润滑。第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第八节铰孔和铰刀一、铰刀的种类和特点

1.整体圆柱机用铰刀和手用铰刀(图6-36)第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔1)铰削时，切削刃碰到孔壁上粘留的切屑或材料中的硬点时，铰刀就会产生退让，于是各切削刃就要在孔壁上切出轴向凹痕。

2)操作时，铰刀铰杠每次旋转的角度和方位基本上是一致的。第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔2.可调手用铰刀第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔3.螺旋槽手用铰刀

4.锥铰刀

(1)1∶10锥铰刀用以加工联轴器上与柱销配合的锥孔。

(2)莫氏锥铰刀用以加工0～6号莫氏锥孔(其锥度近似于1∶20)。

(3)1∶30锥铰刀用以加工套式刀具上的锥孔。

(4)1∶50锥铰刀用以加工圆锥定位销孔。第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔二、铰刀的研磨第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔1.径向调整式研具(图6-43)

2.轴向调整式研具(图6-44)第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔三、铰孔工艺

1.铰削用量

(1)铰削余量铰削余量不宜太大或太小。第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔(2)机铰的切削速度和进给量机铰时的切削速度和进给量要选择得适当，不能单纯为了提高工效而选得过大，否则铰刀容易磨损，也容易产生积屑瘤而影响加工质量。第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔2.切削液

3.铰孔工艺的要点

1)工件要夹正，使操作时对铰刀的铅垂方向有一个正确的视觉和标志。第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔2)手铰过程中，两手用力要平衡，旋转铰杠的速度要均匀，铰刀不得摇摆，以保持铰削的稳定性，避免在孔的进口处出现喇叭口或将孔径扩大。

3)注意变换铰刀每次停歇的位置以消除铰刀常在同一处停歇而造成的振痕。4)铰削进给时，不要猛力压铰杠，要随着铰刀的旋转轻轻加压于铰杠，使铰刀缓慢引进孔内并均匀地进给，以保证获得较低的表面粗糙度值。

5)铰刀不能反转，退出时也要顺转，因为反转会使切屑轧在孔壁和刀齿的后刀面之间，将孔壁刮毛。

6)铰削钢料时切屑碎末容易粘在刀齿上，要经常注意清除，并用磨石修光切削刃，以免孔壁被拉毛。

7)铰削过程中如果铰刀被卡住，不能猛力扳转铰杠，以防损坏铰刀。8)铰定位锥销孔时，必须对准两结合零件的正确位置，铰削过程中要经常用相配的锥销来检查第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔铰孔尺寸，以防将锥销孔铰深(一般用手按紧锥销时，其头部应高于工件表面2～3mm，但也可略低于该表面)。

9)机铰时要在铰刀退出后再停机，否则孔壁有刀痕，退出时孔也会被拉毛。第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔10)机铰孔时，要注意检查机床主轴、铰刀和工件上所要铰的孔三者间的同轴度是否符合要求。

11)铰刀是精加工刀具，使用完毕要擦拭干净，涂上机油，放置时要保护好切削刃，以防与硬物碰撞而受损伤。

四、铰孔时的废品分析第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔1.试述标准麻花钻各组成部分的名称及其作用。2.试述标准麻花钻切削部分各参数的意义、位置和对钻削工作的影响。

3.为什么在标准麻花钻在不同半径处，其螺旋角、前角、后角是不相等的?

4.标准麻花钻有哪些缺点?为什么?

5.试述修磨横刃、修磨主切削刃和修磨前刀面的方法和目的。

6.试述标准群钻切削部分各要素的名称。

7.铸铁群钻及薄板群钻有何特点?起何作用?

8.试分析钻孔时搭压板的要点。

9.为什么孔将钻穿时容易产生钻头轧住不转或被折断的现象?

10.为什么用标准钻头在斜面上钻孔钻不好?可采取哪些办法来解决?

11.钻孔时为什么要用切削液?怎样正确选用?第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔12.什么叫钻孔时的切削速度和进给量?如在45钢的板料上钻直径为12mm的孔(板厚为30mm)，试确定适宜的转速和进给量。

13.确定钻削用量时要根据哪些因素来考虑?

14.分析钻孔产生废品的各种原因。

15.分析钻头损坏的各种原因。

16.什么叫扩孔？用扩孔钻扩孔与用麻花钻钻孔有什么主要区别？

17.扩孔适用于什么场合？如何确定预钻孔的直径？

18.简单端面锪钻的形状和切削部分的几何角度是怎样的?

19.怎样解决锪孔时容易产生振痕的问题?

20.试述整体圆柱手用铰刀的各部分名称及其作用?

21.手用铰刀的齿距为什么要做成不等距分布的?第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔22.怎样按铰孔尺寸选用铰刀?为什么有时对铰刀要进行研磨?23.铰削余量为什么不能太大和太小?怎样确定?

24.在铰孔时铰刀为什么不能反转?进给为什么不能太快和太慢?

25.铰孔时如何选用切削液？

26.分析铰孔时产生废品的各种原因。第六章钻孔、扩孔、锪孔和铰孔第一节螺纹基本知识

第二节攻螺纹刀具及辅具

第三节攻螺纹工艺

第四节套螺纹刀具及辅具

第五节套螺纹工艺

第六节攻螺纹、套螺纹时的废品分析和工具损坏的原因第七章攻螺纹和套螺纹第一节螺纹基本知识一、螺纹种类

二、螺纹的基本要素

第七章攻螺纹和套螺纹第七章攻螺纹和套螺纹1.牙型2.大径(D、d)

3.线数(n)

4.螺距(P)和导程(Ph)第七章攻螺纹和套螺纹第七章攻螺纹和套螺纹第七章攻螺纹和套螺纹第七章攻螺纹和套螺纹第七章攻螺纹和套螺纹第七章攻螺纹和套螺纹第七章攻螺纹和套螺纹5.旋向

6.精度第七章攻螺纹和套螺纹第七章攻螺纹和套螺纹2.应优先选用带∗的公差带，不带∗的公差带其次，括号内的公差带尽可能不用。7.螺纹的标注

(1)普通螺纹的标注普通螺纹的完整标记可参考GB／T197—2003。

1)单线螺纹的标注格式：2)多线螺纹的标注格式：

(2)管螺纹的标注管螺纹分为55°密封管螺纹和55°非密封管螺纹。

1)用螺纹密封管螺纹的标注格式：

2)非螺纹密封管螺纹的标注格式：

(3)梯形螺纹的标注

1)单线螺纹的标注格式：

2)多线螺纹的标注格式：

(4)注写螺纹标记时的注意事项第七章攻螺纹和套螺纹1)普通螺纹的螺距有粗牙和细牙两种，粗牙螺纹不标注螺距，细牙螺纹必须注出螺距。

2)左旋螺纹要注写LH，右旋螺纹不标注。3)普通螺纹公差带代号包括中径公差带代号和顶径公差带代号，如5g6g,前者表示中径公差带代号，后者表示顶径公差带代号。

4)普通螺纹的旋合长度规定为短(S)、中(N)、长(L)三组，中等旋合长度(N)应用较广，故可以不标注。

5)55°非密封管螺纹的内螺纹和55°密封管螺纹的内、外螺纹仅有一种公差等级，公差带代号省略不注，如Rc1。第七章攻螺纹和套螺纹第七章攻螺纹和套螺纹第二节攻螺纹刀具及辅具一、丝锥

1.构造第七章攻螺纹和套螺纹2.丝锥工作部分的几何参数第七章攻螺纹和套螺纹3.容屑槽第七章攻螺纹和套螺纹第七章攻螺纹和套螺纹4.成套丝锥切削量的分配第七章攻螺纹和套螺纹5.管螺纹丝锥第七章攻螺纹和套螺纹二、铰杠第七章攻螺纹和套螺纹三、保险夹头

1.梯形离合器式保险夹头(图7-9)第七章攻螺纹和套螺纹2.锥体摩擦式保险夹头(图7-10)第七章攻螺纹和套螺纹第三节攻螺纹工艺一、攻螺纹前底孔直径的确定第七章攻螺纹和套螺纹第七章攻螺纹和套螺纹第七章攻螺纹和套螺纹第七章攻螺纹和套螺纹二、攻螺纹时必须掌握以下几点

1)工件上螺纹底孔的孔口要倒角，通孔螺纹两端都倒角。

2)工件的装夹位置要正确，尽量使螺纹孔中心线置于垂直或水平位置，使攻螺纹时容易判断丝锥轴线是否垂直于工件的平面。

3)在开始攻螺纹时，要尽量把丝锥放正，然后对丝锥加压力并转动铰杠，当攻入1～2圈时，再仔细观察和找正丝锥的位置。第七章攻螺纹和套螺纹4)攻螺纹时，每扳转铰杠1/2～1圈，就应倒转1／4～1/2圈，使切屑碎断后容易排除，并可减少切削刃因粘屑而使丝锥卡住的现象。5)攻不通的螺孔，要经常退出丝锥，排除孔中的切屑，尤其当将要攻到孔底时，更应及时清除切屑，以免丝锥攻入时被卡住。

6)攻螺纹过程中，在调换后一支丝锥时，要用手先旋入至不能再旋进时，然后用铰杠转动，以免损坏螺纹和防止乱牙。

7)攻塑性材料的螺孔时，要加注切削液，以减少切削阻力和提高螺孔的表面质量，并能延长丝锥的使用寿命。第七章攻螺纹和套螺纹8)机攻时，要保持丝锥与螺孔的同轴度要求。第七章攻螺纹和套螺纹9)机攻时的切削速度，攻一般钢料为6～15m/min;攻调质钢或硬的钢料为5～10m/min；攻不锈钢为2～7m/min;攻铸铁为8～10m/min。三、丝锥的刃磨一、圆板牙及其铰杠第七章攻螺纹和套螺纹二、管螺纹板牙第七章攻螺纹和套螺纹第五节套螺纹工艺一、套螺纹前圆杆直径的确定第七章攻螺纹和套螺纹二、套螺纹时必须掌握以下几点

1)为了使板牙容易对准和切入工件材料，圆杆端部要倒成30°～4０°的锥角，锥体的最小直径要比螺纹小径小，使套出的螺纹起端避免出现锋口，否则螺纹起端容易发生卷边而影响螺母的拧入。第七章攻螺纹和套螺纹2)套螺纹时切削转矩很大，圆杆要用硬木制的V形块或厚铜板作衬垫，才能可靠地夹紧(图7-19)。

3)套螺纹时，应保持板牙的端面与圆杆轴线垂直，否则套出的螺纹牙齿一面深一面浅，在螺纹长度较大时，甚至因切削阻力太大而不能再继续扳动铰杠，螺纹牙齿损坏现象也特别严重。

4)起初，为了使板牙切入工件，要在转动板牙时施加轴向压力，转动要慢，压力要大。

5)为了断屑，板牙也要时常倒转一下，但与攻螺纹相比，切屑不易产生堵塞现象。

6)在钢料上套螺纹时要加注切削液，以提高螺纹表面质量和延长板牙使用寿命。第七章攻螺纹和套螺纹第六节攻螺纹、套螺纹时的废品分析和工具损坏的原因一、攻螺纹时的废品分析(见表7-14)

二、攻螺纹时丝锥损坏的原因(见表7-15)第七章攻螺纹和套螺纹第七章攻螺纹和套螺纹第七章攻螺纹和套螺纹三、从螺孔中取出断丝锥的方法

1)用狭錾或冲头抵在断丝锥的容屑槽中顺着退出的切线方向轻轻敲击，必要时再顺着旋进方向轻轻敲击，使丝锥在多次正反方向的敲击下产生松动，则退出就容易了。

2)在带方榫的断丝锥上拧上两个螺母，用钢丝(根数与丝锥容屑槽数相同)插入断丝锥和螺母的空槽中，然后用铰杠按退出方向扳动方榫，把断丝锥取出。3)在断丝锥上焊上一个六角螺钉，然后用扳手扳动六角螺钉头而使断丝锥退出。

4)用乙炔火焰或喷灯对断丝锥加热使其退火，然后用钻头钻一个不通孔。

5)用电火花加工设备将断丝锥熔掉。第七章攻螺纹和套螺纹四、套螺纹时的废品分析(见表7-16)第七章攻螺纹和套螺纹1.钳工攻螺纹和套螺纹时常接触的是哪几种螺纹?它们在规格上各有何特征?如何识别?粗牙普通螺纹由哪些要素组成?其代号如何表示?

2.试述丝锥各组成部分的名称、结构特点及其作用。

3.丝锥切削部分的前角和后角约为多少?校准部分的前角和后角约为多少?

4.有的丝锥的容屑槽是左旋的，它有何作用?怎样把丝锥的端部磨出负的刃倾角λs?它有何作用?

5.成套丝锥在结构上怎样保证切削量的分配?

6.攻螺纹保险夹头的基本结构和工作原理是怎样的?在超载时哪些零件还在转动?哪些零件受阻而停止转动?

7.攻螺纹前底孔直径是否等于螺纹小径?为什么?

8.试分别用计算法和查表法确定攻螺纹前钻底孔的钻头直径：1)在钢料上攻M18的螺孔。第七章攻螺纹和套螺纹2)在铸铁上攻M18的螺孔。

9.试按攻螺纹时的操作过程指出工作中的各要点。

10.丝锥用钝后可用手工刃磨什么部位?怎样刃磨?

11.试述圆板牙各组成部分的名称、结构特点和作用。

12.套螺纹前圆杆直径为什么要比螺纹直径小一些?用板牙套M12×1.25外螺纹，试求套螺纹前的外圆柱直径(11.77mm)

13.要配制一套G1/2的55°非密封管螺纹联接件，试确定套螺纹前管件的外径(18.9mm)

14.螺杆端部在套螺纹前如果不倒角将有何不良影响?

15.分析攻内螺纹时产生各种废品的原因。

16.分析攻内螺纹时丝锥损坏的各种原因。17.分析套外螺纹时产生各种废品的原因。第七章攻螺纹和套螺纹第一节矫正工艺

第二节弯形工艺

第三节矫正和弯形的废品分析第八章矫正和弯形第一节矫正工艺一、矫正的概念

二、型材矫正工艺

1.条料和角钢的校直第八章矫正和弯形第八章矫正和弯形2.棒类、轴类的矫直第八章矫正和弯形第八章矫正和弯形3.板料的矫平第八章矫正和弯形第八章矫正和弯形4.槽钢的矫直第八章矫正和弯形第二节弯形工艺一、弯形的概念第八章矫正和弯形二、弯形前毛坯长度的计算

1)r/δ比值越小，变形越大；反之，则变形越小。

2)弯曲中心角α越小，变形越大；反之，则变形越小。第八章矫正和弯形第八章矫正和弯形例1已知图8-17c所示工件的弯曲中心角α＝１２０°，弯曲半径r=16mm，材料厚度δ＝4mm,边长l１＝50mm,l２＝100mm，求毛坯总长度L。

解L＝l１＋l２＋Ａ

例2如图8-17d所示工件，需弯成内边不带圆弧的直角。已知l１＝55mm,l２＝80mm,3mm，求毛坯长度。解因内边弯曲成直角不带圆弧的制件，按A＝0.5δ计算。

三、板料的弯形工艺

1.弯直角工件

2.弯圆弧形工件第八章矫正和弯形第八章矫正和弯形3.弯圆弧和角度结合的工件第八章矫正和弯形四、弯管工艺第八章矫正和弯形五、绕弹簧工艺第八章矫正和弯形第八章矫正和弯形例3已知弹簧外径D为22mm,钢丝直径d为2mm,试确定心棒直径。

解查材料手册，2mm直径弹簧钢丝的抗拉强度为1800MPa,按表8-2查得K＝1.12，代入上述公式得

六、角钢内弯三角形框架工艺(图8-26)第八章矫正和弯形第八章矫正和弯形1)按α、β、γ三锯切角的大小，划线锯切各角，应保证锯切边平整，尖角处要清根，以保证弯合后严实(必要时銼平)。

2)弯形可在台虎钳上进行，边弯曲边锤打弯曲处，防止产生裂纹。第八章矫正和弯形第三节矫正和弯形的废品分析(1)工件表面留有麻点或锤痕是由于锤击时锤子歪斜，锤的边缘和工件材料接触、或锤面不光滑，以及对加工过的表面或非铁金属矫正时，用硬锤直接锤击等造成的。

(2)工件断裂是由于矫正或弯形过程中多次折弯，破坏了金属组织，或因塑性较差、r／δ值过小，材料发生较大的变形等造成的。

(3)工件弯斜或尺寸不准确是由于夹持不正或夹持不紧，锤击偏向一边，或用不正确的模具，锤击力过重等造成的。

(4)材料长度不够多是由于弯形前毛坯展开长度计算错误。

(5)管子熔化或表面严重氧化是在管子热弯时加热温度太高造成。

(6)管子有瘪痕和焊缝裂其原因是砂没灌满，或弯曲半径偏小，重弯使管子产生瘪痕，管子焊缝没有放在中性层的位置上进行弯形等。第八章矫正和弯形1.什么叫矫正?它有几种方法?校直和校平有何不同?

2.如何对中间凸起的薄板料进行矫正?

3.金属弯形后，会产生哪些变形?变形大小与哪些因素有关?

4.什么是中性层?中性层的位置是否一定在被弯材料厚度的中间层?为什么?第八章矫正和弯形5.要把一根扁平条料，在扁的方向上弯成圆弧形，试画出锤击时落点的位置和疏密情况。

6.求如图8-27所示的工件毛坯长度。

7.用ϕ6mm圆钢弯成外径为156mm的圆环，求圆钢的落料长度(470.246mm)。

8.如何确定绕制圆柱螺旋弹簧的心棒尺寸?心棒直径等于弹簧内径吗?为什么?

9.试用近似公式L=A+B+C-7d求角钢展开长度(尺寸见图8-26)，与精确算法比较。第八章矫正和弯形第一节概述

第二节显点和刮削精度的检验

第三节刮削工具

第四节平面刮削工艺

第五节原始平板刮研法

第六节曲面刮削工艺

第七节刮削面缺陷的分析第九章刮削第一节概述一、刮削的作用

二、刮削余量第九章刮削三、刮削前的准备工作

1.工作场地的选择

2.工件的支承3.工件的准备第九章刮削第二节显点和刮削精度的检验一、显示剂及显点技能

1.显示剂的种类

(1)红丹粉成分有两种，一种是氧化铁，呈褐红色称为铁丹；另一种是氧化铅，呈枯黄色称为铅丹，颗粒较细，使用时，用机油和牛油调合而成。

(2)蓝油用普鲁士蓝粉和蓖麻油及适量机油调合而成。

2.显点技能及注意事项

(1)中、小型工件的显点一般是基准平板固定不动，工件被刮面在平板上推磨。(2)大型工件的显点当工件的被刮面长度大于平板若干倍的时候(如机床导轨等)，一般是以平板在工件被刮面上推磨，采用水平仪与显点相结合来判断被刮面的误差，通过水平仪可以测出工件的高低不平情况，而刮削则仍按照显点分轻、重进行。第九章刮削(3)质量不对称的工件的显点对于这类工件的显点要特别注意，如果两次显点出现矛盾时，应分析原因。第九章刮削(4)薄板工件的显点薄板工件因厚度薄，刚性差，容易产生变形，所以只能靠其自身的质量在平板上推磨，即使用手按住推磨，也要使受的力均匀分布在整个薄板上，以反映其真实的显点。

二、刮削精度的检查第九章刮削1.以接触点数目来表示

2.用允许的平面度误差和直线度误差表示第九章刮削第九章刮削第九章刮削第三节刮削工具一、校准工具第九章刮削1.标准平板

2.平尺

3.角度平尺第九章刮削二、刮刀

1.平面刮刀(图9-8)第九章刮削第九章刮削2.曲面刮刀第九章刮削3.刮削时刮刀角度的变化及其影响第九章刮削第四节平面刮削工艺1.粗刮第九章刮削2.细刮3.精刮

4.刮花

(1)斜花纹斜纹花纹就是小方块(图9-13a)。

(2)鱼鳞花纹鱼鳞花纹常称为鱼鳞片。第九章刮削(3)半月花纹在刮这种花纹时，刮刀与工件成45°角左右。第五节原始平板刮研法一、正研刮削的方法第九章刮削1.一次循环2.二次循环

3.三次循环

二、对角研刮削的方法第九章刮削第九章刮削第九章刮削①准确度等级对应的公差值圆整到：0级平板为0.5μm，1级、2级和3级平板为1μm。②这些平板均提供三个以上的支撑脚，一般是通过三个主要的调平螺钉将平板仔细地调平后；然后，其余的支撑脚可调整得与平板刚好接触，且不影响已调整好的水平位置，或把其余的支撑脚调整得使平板平面度误差为最小。此误差适用于用户和制造商之间以协议方式在安装并调整好得到确认后。这些平板应作周期性检查，以确保调整好的状态一直不变。第九章刮削第六节曲面刮削工艺第九章刮削第七节刮削面缺陷的分析第九章刮削1.工件在什么技术要求下需进行刮削加工?它有哪些特点?2.刮刀有哪几种?各有什么特点?

3.在粗刮和精刮时，调制和涂布红丹粉有何不同?为什么?

4.从生产实习中体会用手刮法和挺刮法刮削平面时的施力姿势。

5.平面刮刀分粗、细、精三种，说明它们之间楔角有什么不同?

6.说明粗刮、细刮和精刮操作工艺的不同点。

7.平面刮削过程中，应注意哪些问题?

8.用示意图表示并说明原始平板的刮研方法。

9.说明曲面刮削的方法和应注意的问题。

10.刮削面产生振痕和深凹痕的原因是什么?

11.相配合的两表面可否互相配刮?为什么?第九章刮削第一节研磨概念

第二节研磨工具和研磨剂

第三节研磨工艺

第四节研磨质量和研磨缺陷的分析第十章研磨第一节研磨概念一、研磨目的

1.能得到精确的尺寸

2.能提高工件的几何精度

3.能获得极低的表面粗糙度值第十章研磨二、研磨原理

三、研磨加工余量

1)根据被研工件的几何形状和尺寸精度要求。

2)根据上道加工工序的加工质量。

3)根据实际情况考虑，如具有双面、多面和位置精度要求很高的工件，在传统机械加工中又无合适的工艺装备保证其质量，则研磨余量应适当多留些。第十章研磨第二节研磨工具和研磨剂一、研磨工具

二、研磨剂

1.磨料

(1)刚玉类磨料刚玉类磨料主要用于对碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁工件的研磨。

(2)碳化物磨料碳化物磨料其硬度高于刚玉类磨料。

(3)金刚石磨料金刚石磨料分人造和天然的两种。第十章研磨第十章研磨2.研磨液

1)有一定的粘度和稀释能力。

2)有良好的润滑和冷却作用。

3)不影响人体健康且对工件无腐蚀性，选用研磨液首先应该考虑以不损害操作者的皮肤和健康为主，而且易于清洗干净。第十章研磨第三节研磨工艺一、手工研磨运动轨迹的形式

1.往复直线研磨运动轨迹

2.摆动式直线研磨运动轨迹

3.螺旋形研磨运动轨迹

4.8字形或仿8字形研磨运动轨迹第十章研磨二、平面研磨工艺第十章研磨第十章研磨三、圆柱面的研磨工艺

1.研磨外圆柱面第十章研磨第十章研磨2.内圆柱面的研磨第十章研磨四、圆锥面的研磨工艺五、阀门密封线的研磨工艺第十章研磨第十章研磨第十章研磨第四节研磨质量和研磨缺陷的分析一、研磨质量的保证

二、研磨时产生废品的形式、原因及防止方法(表10-4)第十章研磨1.工件在什么要求下要进行研磨加工?试述研磨工艺能达到的尺寸精度、几何精度和表面粗糙度。

2.试述研磨原理。

3.常用研具材料有哪几种?其使用场合有何不同?

4.磨料有哪几类?应用上有何不同?

5.研磨液的作用是什么?常用的有哪几种?

6.平面研磨时应注意些什么?在研磨平板上研磨零件时，怎样保证达到质量要求?

7.研磨内、外圆柱面和圆锥面时应注意哪些事项?

8.影响研磨质量的主要因素有哪些?

9.如何成对研磨有密封要求的工件？第十章研磨第一节机体导轨概述

第二节机体导轨的技术要求

第三节机体导轨面的刮研工艺

第四节机体导轨几何精度的检测第十一章机体导轨面及其刮研工艺第一节机体导轨概述一、机体导轨的作用及其要求

1)具有较高的导向精度，以保证机器运动的正确性。

2)足够的刚度、较好的稳定性和保持精度的持久性。

3)具有一定的耐磨要求，即使有磨损也能自动补偿或容易修整，并具有良好的结构工艺性。

二、导轨的材料及性能

1.铸铁导轨

2.镶钢导轨

3.青铜导轨

4.镶塑导轨

三、导轨的结构类型及其特性

1.导轨的分类第十一章机体导轨面及其刮研工艺2.滑动导轨的结构及特点第十一章机体导轨面及其刮研工艺3.直线运动导轨的组合

四、导轨间隙的调整

1.用压板调整间隙第十一章机体导轨面及其刮研工艺2.用镶条调整间隙第十一章机体导轨面及其刮研工艺第二节机体导轨的技术要求一、导轨的精度

1.导轨的几何精度

1)导轨的直线度公差是指导轨面弯曲不直的允许误差值。第十一章机体导轨面及其刮研工艺2)导轨面间的平行度公差，习惯上称为“扭曲”，是指一组导轨(如平导轨和V形导轨)间的平行度允许误差值，它用横向上的角值误差Δα来表示(图11-6b)。第十一章机体导轨面及其刮研工艺3)导轨间的垂直度公差，是两条相互垂直导轨的位置精度，其形式很多，如图11-7所示。第十一章机体导轨面及其刮研工艺2.导轨副的接触精度

3.导轨的表面粗糙度第十一章机体导轨面及其刮研工艺二、导轨的硬度

三、导轨的稳定性二、导轨的硬度

三、导轨的稳定性第十一章机体导轨面及其刮研工艺第三节机体导轨面的刮研工艺一、刮研导轨的基本原则

1.选择基准导轨

2.一对导轨副中先刮基准导轨

3.选择组合导轨刮研表面的次序

4.调整好导轨的刮研位置

5.选择已加工面为基准

6.采取适当的补偿措施第十一章机体导轨面及其刮研工艺二、导轨的刮研工艺

1.车床床身导轨的刮研

1)选择刮研工作量最大，导轨中最主要的和最难刮研的床鞍导轨面6、7作为基准导轨。第十一章机体导轨面及其刮研工艺2)以6、7导轨面为基准，用平尺研点刮平导轨面2。

3)以导轨面6、7为基准刮研尾座导轨平面5，达到自身直线度要求，并按平导轨面2用指示表检测平面5的平行度误差(图11-10a)；再刮研尾座导轨面3、4。第十一章机体导轨面及其刮研工艺第十一章机体导轨面及其刮研工艺4)刮研压板导轨面1、8，要求达到自身直线度要求，并与基准导轨面6、7保证平行度要求，测量方法如图11-12所示。

2.双平面导轨面的刮研第十一章机体导轨面及其刮研工艺3.V形导轨与平面导轨副的刮研第十一章机体导轨面及其刮研工艺第十一章机体导轨面及其刮研工艺4.燕尾形导轨副的刮研第四节机体导轨几何精度的检测一、用水平仪测量导轨在垂直平面内的直线度误差

1.水平仪读数方法

(1)绝对读数法当气泡恰好居于中间位置(即气泡的中点与两条零刻线等距)时，才读作零。第十一章机体导轨面及其刮研工艺(2)平均值读数法分别从两长刻线(零线)起向同一方向读至气泡停止的格数，把两个读数相加除以2，即为其读数值。2.用水平仪测量导轨在垂直平面内直线度的基本方法与步骤

1)把水平仪固定在专用的测量垫板上，垫板形式如图11-18所示。第十一章机体导轨面及其刮研工艺2)把垫板和水平仪一起放在被测导轨的两端和中部位置上，将导轨先大致调整成水平位置。

3)把各段测量读数值逐点累积，用方格坐标纸作出导轨直线度误差的曲线图。

4)用最小包容区域法或两端点连线法，确定最大误差格数，并计算出直线度误差值，同时判断导轨凹凸部位。

1)将被测导轨放在支承垫板上，初步找正导轨的水平位置，以便检测时水平仪的气泡位置都能保持在刻线范围内。

2)水平仪固定的垫板长度为200mm，故导轨分成8段测量，测得8段的读数依次分别为+1、+1、+2、0、-1、-1、0、-0.5，如图11-19所示。3)根据测得的8段读数，作出直线度误差曲线图，其作图方法如图11-20所示：第十一章机体导轨面及其刮研工艺第十一章机体导轨面及其刮研工艺4)算出直线度误差值。

二、用光学平直仪测量导轨面的直线度误差第十一章机体导轨面及其刮研工艺第十一章机体导轨面及其刮研工艺1.测量方法

2.误差计算方法第十一章机体导轨面及其刮研工艺第十一章机体导轨面及其刮研工艺三、导轨在水平平面内直线度误差的测量

四、导轨面间平行度误差的测量第十一章机体导轨面及其刮研工艺第十一章机体导轨面及其刮研工艺五、导轨面间垂直度误差的测量

1.用框式水平仪测量两组导轨面间的垂直度误差

(1)将检验角铁置于平板上，用水平仪A找正角铁工作面。

(2)横梁的基面紧靠角铁工作面，用水平仪B找正已刮好的导轨面1于垂直位置，然后用弓形夹夹牢。

(3)用水平仪C测量导轨面2的倾斜度，即能测出导轨面2对导轨面1的垂直度误差。第十一章机体导轨面及其刮研工艺第十一章机体导轨面及其刮研工艺2.用方框角尺、指示表测量两组导轨间的垂直度误差1)以纵导轨面3的V形导轨为基准，用带V形垫板的指示表4找正方框角尺2的工作面，使之与V形导轨平行(找正后不允许再移动方框角尺)。

2)用V形垫板和指示表测量横导轨1的V形导轨与方框角尺垂直工作面的平行度误差，所测得的平行度误差，即为两组导轨间的垂直度误差。

1.机体导轨的作用是什么?对导轨有哪些要求?

2.机体导轨常用的材料有哪些?

3.对导轨的精度有哪些要求?

4.直线运动导轨有哪些结构形式?各有什么特点?

5.调整导轨间隙有哪些方法?

6.车床床身导轨面的刮研应如何进行?7.试述用水平仪测量导轨在垂直平面内直线度误差的方法和步骤。第十一章机体导轨面及其刮研工艺8.有一平导轨长1400mm，测量时用分度值为0.02mm/1000mm的水平仪，垫板长度为200mm，分七段测得水平仪气泡移动的格数是：0、+1、+0.5、0、-0.5、-0.5、+0.5，要求作出导轨在垂直平面内的直线度误差曲线图，并求出该导轨全长误差值(f=0.03mm/1000mm)。

9.有一矩形导轨长3m，用分度值为0.02mm/m的200mm×200mm框式水平仪，置于跨距l＝300mm的垫板上逐段测量垂直平面内的直线度误差。

(1)画出误差曲线图，求出最大直线度误差(0.08mm/1000mm)。

(2)判断导轨面的凹凸情况，确定刮削部位。

10.简述光学平直仪的使用方法，它可以检测导轨的哪些几何精度?11.从导轨刮研实践中，试总结用水平仪检测计算的一些重要规律(提示：可以从原始读数的化简、各段读数的增减以及误差的正负变化与导轨面凹凸的关系等方面总结)。第十一章机体导轨面及其刮研工艺第一节机器装配工艺概述