焊接质量检测技术全套课件

主讲：生利英时间：2024-01项目一外观检测项目分析如图所示，手工焊焊接试板，试板尺寸为300mm×200mm×14mm，X形坡口，材质为Q235C，焊后未打磨余高以肉眼观察为主,必要时利用焊缝检验尺、样板或低倍放大镜等对焊缝外观尺寸、表面缺陷进行检测外观检测的概念目录/Contents任务一外观检测概述任务二焊接表面缺陷的检查任务三焊缝外形尺寸的测量主讲：生利英时间：2024-01任务一

外观检测概述任务目标01熟悉焊缝外观检测的项目知识目标02能描述焊缝目视检测的项目能力目标目录/Contents一、焊缝外观检测的项目二、目视检测三、尺寸检测一、焊缝外观检测的项目一、焊缝外观检测的项目焊缝外观检测的项目尺寸检测目视检测二、目视检测※目视检测的概念※目视检测的项目※目视检测的分类目视检测的概念仅指用人的眼睛或借助于某种目视辅助器材对被检件进行的检测目视辅助器材放大镜手电筒望远镜内窥镜目视检测的分类直接目视检测间接目视检测目视检测目视检测的分类直接目视检测

指眼睛能充分接近被检测焊缝，不借助于目视辅助器材用眼睛直接观察被检焊缝外观状态的方法直接目视检测：近距离目视检测要求目视距离为400~600mm眼睛与被检工件表面所成的视角不小于30°（1）直接目视检测目视检测的分类间接目视检测

指眼睛不能接近被检焊缝，须借助目视辅助器材，对难以进行直接目视检测的被检焊缝进行检测的一种目视检测方法间接目视检测：远距离目视检测例如：在检测直径较小的锅炉接管或细径压力容器内表面的焊缝时，就必须借助于工业内窥镜进行检测（2）间接目视检测目视检测的项目三、尺寸检测三、尺寸检测借助于量具、样板及专用测量工具对焊缝进行尺寸测量钢直尺游标卡尺焊缝检验尺三、尺寸检测例如：用焊缝检验尺测量对接焊缝的余高、宽度主讲：生利英时间：2024-01感谢聆听主讲：生利英时间：2024-01任务二焊接表面焊接缺陷的检查任务目标011.掌握焊接缺陷产生原因及防止措施2.掌握焊缝表面缺陷的特征知识目标021.能正确辨识焊缝表面缺陷2.能按照相关要求评定焊接表面缺陷能力目标目录/Contents一、焊接缺陷概述二、焊缝表面常见焊接缺陷三、表面焊接缺陷的检查一、焊接缺陷概述※焊接缺陷的分类※焊接缺陷的概念焊接缺陷的概念缺陷：意味焊接接头是不合格的，因而必须采用修理措施，否则报废缺欠：是否容许，由具体技术标准规定。如果不能满足具体产品的具体适用要求，则应判为缺陷，否则不应看作缺陷，应视为缺欠焊接接头中组织及结构的不连续性、不均匀性、不致密性及其他连接不良的现象特指焊接过程中在焊接接头中产生的不符合设计或标准要求的焊接缺欠焊接缺陷焊接缺欠两者关系焊接缺陷的分类根据焊接缺陷的位置分类外部缺陷内部缺陷位于焊缝外表面的焊接缺陷位于焊缝金属内部的焊接缺陷焊接缺陷的分类分类缺陷名称裂纹横向裂纹、纵向裂纹、弧坑裂纹、放射状裂纹、枝状裂纹、间断裂纹群孔穴气孔（球形气孔、均布气孔、局部密集气孔、链状气孔、条形气孔、虫形气孔、表面气孔）、缩孔（结晶缩孔、弧坑缩孔、末端弧坑缩孔）及微型缩孔等固体夹杂夹渣、焊剂夹渣、氧化物夹杂、皱褶、金属夹杂未熔合及未焊透未熔合、未焊透（根部未焊透）、钉尖形状和尺寸不良咬边（连续咬边、间断咬边、缩沟、焊道间咬边、局部交错咬边）、焊缝超高、凸度过大、下塌、焊缝形面不良、焊瘤、错边、角度偏差、下垂、烧穿、未焊满、焊脚不对称、焊缝宽度不齐、表面不规则、根部收缩、根部气孔、焊缝接头不良、变形过大、焊缝尺寸不准确等其他缺陷电弧擦伤、飞溅、钨飞溅、表面撕裂、磨痕、凿痕、打磨过量、定位焊缺陷、双面焊道错开、回火色（可观察到氧化膜）、表面鳞片、焊剂残留物、残渣、角焊缝的间隙根部不良、膨胀等《金属熔化焊接头缺欠分类及说明》（GB/T6417.1—2005）根据焊接缺陷的特征分类二、焊缝表面常见焊接缺陷焊接裂纹※焊接裂纹的产生原因※焊接裂纹的防止措施※焊接裂纹的特征和影响焊接裂纹的特征和影响尖锐的缺口、长宽比大具有明显的扩展倾向脆性状态的材料：脆性破坏的倾向焊接表面缺陷中最危险的缺陷不允许存在概念在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，材料的原子结合遭到破坏，形成新界面而产生的缝隙特征影响焊接裂纹的产生原因坡口及两侧的锈蚀和油污没有清理干净010203接头的刚度较高低氢型焊条没有烘干收弧时未填满弧坑焊后冷却速度快0405焊接裂纹的防止措施焊前严格清理坡口010203降低接头的刚度合理选择焊条，低氢型焊条按规定烘干收弧时填满弧坑焊前预热和焊后缓冷0405气孔※气孔的产生原因※气孔的防止措施※气孔的特征和影响气孔的特征和影响通常是圆形或近似圆形有时以单个出现，有时以成堆的形式聚集在局部区域几乎无法产生应力集中大多数规范都允许在一定长度的焊缝内小于规定直径的气孔存在概念焊接时，熔池中的气体在金属凝固以前未能来得及逸出，而在焊缝金属中残留下来所形成的孔穴特征影响气孔的产生原因焊条药皮不合格，焊芯锈蚀010203焊条或焊剂受潮,未按规定要求进行烘干,保温处理焊丝或焊件表面有水、油、锈等电弧偏吹，运条手法不稳等过大的电流，电流偏低或焊速过快，电弧长度过长0405气孔的防止措施焊条和焊剂按规定进行烘干,使用合格焊条010203焊前将焊条和焊接坡口及其两侧20～30mm范围内的焊件表面清理干净选择合适的焊接工艺参数外界有风时要注意防风使用符合标准要求的保护气体0405夹渣※夹渣的产生原因※夹渣的防止措施※夹渣的特征和影响夹渣的特征和影响点状、块状，条状降低焊缝的强度通常在保证焊缝强度和致密性的条件下,允许有一定程度的夹渣存在概念焊后残留在焊缝中的焊渣特征影响夹渣的产生原因焊接电流太小、焊接速度过快、焊条角度和运条方法不当010203焊件边缘及焊层、焊道之间清理不干净坡口角度小，焊接工艺参数不当焊件及焊条的化学成分不当04夹渣的防止措施选择合适的焊接工艺参数010203采用具有良好工艺性能的焊条焊件坡口角度不宜过小随时调整焊条角度和运条方法认真清除锈皮,多层多道焊时做好层间清理工作0405夹钨※夹钨的特征※夹钨的产生原因※夹钨的防止措施夹钨的特征夹钨的影像：黑度远低于背景黑的影像，透明状态降低焊缝的强度概念手工钨极氩弧焊中,由于某些原因使钨极进入到焊缝中的钨粒特征影响夹钨的产生原因氩气保护不良010203焊接电流过大炽热的钨极触及熔池或焊丝夹钨的防止措施使用符合标准要求纯度的氩气010203根据工件的厚度选择相应的焊接电流和钨极直径采用高频振荡器引弧,尽量采用短弧经常修磨钨极端部不使钨极触及熔池或焊丝产生飞溅0405咬边※咬边的产生原因※咬边的防止措施※咬边的影响咬边的影响咬边是一种较危险的缺陷减少了基本金属的有效截面积,咬边处还会造成应力集中常常是焊接裂纹的发源地重要结构的焊接接头不允许存在咬边,或者规定咬边深度在一定数值之下(如咬边深度不得超过0.5mm),否则就应进行焊补修磨概念沿焊趾（或焊根）处出现的低于母材表面的凹陷或沟槽影响咬边的产生原因运条速度不当010203焊接电流过大角焊缝的焊条角度不当及电弧长度不当埋弧焊时焊接速度过快04咬边的防止措施电弧不能过长010203选择正确的焊接电流及焊接速度掌握正确的运条方法和运条角度埋弧焊时要正确选择焊接工艺参数04焊瘤※焊瘤的产生原因※焊瘤的防止措施※焊瘤的影响焊瘤的影响影响焊缝外表美观瘤下面常有未焊透缺陷，易造成应力集中概念焊接过程中，在焊缝根部或焊缝表面出现熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤影响焊瘤的产生原因焊接位置不同，液态金属下淌的趋势也不同0102焊接电流偏大及焊接速度太慢焊瘤的防止措施坡口间隙处停留时间不宜过长0102选择合适的焊接工艺参数未焊透※未焊透的产生原因※未焊透的防止措施※未焊透的影响未焊透的影响比较严重的焊接缺陷使焊缝的强度降低,引起应力集中往往从其末端产生裂纹在大部分结构中是不允许存在的概念焊接时，母材金属之间应该熔合而未焊上的部分影响未焊透的产生原因焊接电流过小，焊接速度过快010203焊接坡口钝边过大，坡口角度太小，装配间隙太小焊接角度不正确，电弧偏吹层间或坡口边缘的铁锈、氧化皮及油污等未清理干净04未焊透的防止措施正确选用焊接电流和焊接速度010203正确选用坡口形式和保证装配间隙认真操作，防止焊偏，注意调整焊条角度未熔合※未熔合的产生原因※未熔合的防止措施※未熔合的影响未熔合的影响从未熔合区末端产生微裂纹不允许存在概念在焊缝金属和母材之间或焊道金属与焊道金属之间未完全熔化结合的部分影响未熔合的产生原因焊条或焊丝偏于坡口一侧010203热输入量过小坡口或前一层焊缝表面有油、锈、氧化物和熔渣单面焊双面成型焊接时第一层的电弧燃烧时间短04未熔合的防止措施选用稍大的焊接电流和火焰能率，焊速不宜过快010203焊条的角度要合适，运条摆动应适当焊接过程中发现焊条偏心、电弧偏吹应及时调整角度认真清理坡口和焊缝上的脏物04烧穿※烧穿的影响※烧穿的产生原因※烧穿的防止措施烧穿的影响烧穿常发生于底层焊缝或薄板对接焊缝或薄壁管子对接焊缝中在烧穿的周围常有气孔、夹渣、焊瘤及未焊透等焊接缺陷焊接接头中不允许有烧穿概念焊接过程中熔池塌落，导致熔化金属自坡口背面流出，形成焊缝穿孔现象影响打底焊烧穿薄板烧穿烧穿的产生原因坡口间隙过大，钝边过薄010203焊接电流过大，焊接速度过慢焊工操作技能差等烧穿的防止措施提高焊工的操作技能等0102选择合适的焊接工艺参数和坡口尺寸凹陷※凹陷的影响※凹陷的产生原因※凹陷的防止措施凹陷的影响减少焊缝有效工作截面，降低焊缝的承载能力概念焊后在焊缝表面或背面形成的低于母材表面的局部低洼部分影响凹陷的产生原因V形坡口仰焊打底焊时，在坡口背面就容易产生凹陷缺陷0102电弧太长、焊条角度不当03装配间隙太大凹陷的防止措施焊条角度和装配间隙要符合要求0102采用短弧焊操作弧坑※弧坑的影响※弧坑的产生原因※弧坑的防止措施弧坑的影响弧坑内常含有裂纹、缩孔、夹渣非常有害的焊接缺陷概念焊道末端产生的凹陷,且在后续焊道焊接之前或过程中未被消除的现象影响弧坑的产生原因薄板焊接时电流过大0102熄弧过快03薄板焊接时电流过大弧坑的防止措施采取正确的收弧方法0102延长收弧时间错边※错边的表现※错边的产生原因和防止措施错边的表现错边量≤10%δ概念因两个焊件表面未达到规定的平行对齐要求而导致对接板或管的中心线产生的“平行偏差”合格标准管对接接头错边板对接接头错边错边的产生原因和防止措施定位焊对正板或管的中心线产生原因定位焊时没有对正板或管的中心线防止措施板对接管对接角变形※角变形的表现※角变形的产生原因防止措施角变形的表现角变形量≤3º概念因两个焊件没有平行（或未按规定角度对齐）而造成其表面不平行或未达到预定角度的偏差合格标准对接接头的角变形T型接头的角变形对接接头的角变形量T型接头的角变形量角变形的产生原因和防止措施预留反变形在满足接头刚性的前提下尽量减少焊脚尺寸采用刚性固定法尽量采用小的焊接热输入产生原因焊缝横截面形状沿厚度方向不对称施焊层次不合理防止措施焊缝表面形状不符合要求※焊缝表面形状不符合要求的表现※焊缝表面形状不符合要求的产生原因和防止措施焊缝表面形状不符合要求的表现表现焊缝外观质量粗糙、焊缝外表形状高低不平,焊波粗劣,焊缝宽度不齐,焊缝余高过高或过低,角焊缝焊脚高度不符合设计要求，过度的凹陷或凸出等高低不平焊脚高度不一致角焊缝过度的凸起和凹陷焊波粗劣焊缝宽度不齐焊缝表面形状不符合要求的产生原因和防止措施选择正确的焊接电流和焊接速度②掌握正确的运条方法和运条角度产生原因①焊接坡口钝边过大，坡口角度不当②装配间隙不均匀③焊接电流过小或多小④焊工操作不熟练，焊接角度不当⑤运条方法不当防止措施其它表面焊接缺陷※电弧擦伤※飞溅电弧擦伤概念在焊接接头的坡口外部引弧时，产生于母材金属表面上的局部损伤电弧擦伤电弧擦伤飞溅概念在熔焊过程中，熔化的金属颗粒和熔渣向周围飞散的现象飞溅飞溅三、表面焊接缺陷的检查※表面焊接缺陷检查的项目※表面焊接缺陷的评定※目视检测的工具目视检测的工具放大镜手电筒直接目视检测工具目视检测的工具放大镜望远镜照相机内窥镜内窥镜间接目视检测工具表面焊接缺陷检查的项目焊波是否细密、均匀，焊缝宽窄、高低是否一致收尾处是否有弧坑焊缝起头处是否过高，接头是否脱节或过高母材表面的电弧擦伤表面缺陷尺寸的测量识别焊缝表面的缺陷焊缝表面成型检查检测焊缝表面是否存在下列缺陷咬边、弧坑、焊瘤、表面气孔、表面裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、夹钨、凹陷、烧穿用游标卡尺、钢直尺等量具测量裂纹、咬边、未熔合、条状夹渣的长度表面气孔、点状夹渣、凹陷直径、焊瘤尺寸咬边深度010203表面焊接缺陷的评定评定依据表面焊接缺陷的评定《特种设备焊接操作人员考核细则》（TSGZ6002-2010）焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、夹钨、气孔、焊瘤和未焊透自动焊的焊缝表面不得有咬边和凹陷手工焊焊缝表面的咬边和背面凹陷不得超过下表的规定缺陷名称允许的最大尺寸咬边深度≤0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过焊缝长度的10%背面凹陷当δ≤5mm，深度<25%δ，且≤1mm当δ>5mm，深度<20%δ，且≤2mm除仰焊位置的板材试件不作规定外，总长度不超过焊缝长度的10%评定内容表面焊接缺陷的评定试板厚度为12mm，焊缝长度300mm，焊缝背面凹坑深度为2.2mm，长度为10mm。对此缺陷进行评定。案例焊缝外观质量检测报告表面缺陷序号缺陷名称缺陷尺寸标准要求是否合格

外形尺寸焊缝形式名称实测尺寸标准要求是否合格对接焊缝

角焊缝

检测

日期

主讲：生利英时间：2024-01感谢聆听主讲：生利英时间：2024-01任务三焊缝外形尺寸的测量任务目标01掌握对焊缝外形尺寸的要求知识目标021.能正确使用焊缝外观检测工具进行焊缝外形尺寸测量2.能按照相关要求对焊缝外形尺寸进行评定能力目标目录/Contents一、焊缝的外形尺寸二、焊缝外形尺寸的检测工具三、焊缝外观尺寸的测量四、焊缝外观尺寸的评定一、焊缝的外形尺寸※焊缝的分类※对接焊缝的外形尺寸※角焊缝的外形尺寸焊缝的分类根据焊缝的结合形式对接焊缝角焊缝

对接焊缝的外形尺寸指在焊件的坡口面间或一焊件的坡口面与另一焊件端（表）面间焊接的焊缝对接焊缝对接焊缝形式正对接焊缝斜对接焊缝T型对接焊缝对接焊缝的外形尺寸I形坡口对接焊缝尺寸非I形坡口对接焊缝尺寸焊缝的宽度和余高角焊缝的外形尺寸指的是沿两直交或近直交零件的交线所焊接的焊缝角焊缝角焊缝形式搭接接头角焊缝T型接头角焊缝角焊缝的外形尺寸焊脚尺寸K1和K2、焊缝厚度、凹度凸形角焊缝焊脚尺寸K1和K2、焊缝厚度、凸度凹形角焊缝二、焊缝外形尺寸的检测工具※焊缝检验尺※其他工具焊缝检验尺焊缝检验尺的正面结构焊缝检验尺的背面结构其他工具用以测量对接接头和角接接头的外形是否符合标准要求的专用工具游标卡尺、卷尺、钢直尺等不够方便，效率低，准确度较低游标卡尺钢直尺样板通用量具三、焊缝外观尺寸的测量方法※余高测量※宽度测量※角焊缝厚度测量※焊脚尺寸测量余高测量宽度测量焊脚尺寸测量角焊缝厚度测量四、焊缝外形尺寸的评定※

评定依据※对接焊缝外形尺寸评定※角焊缝外形尺寸评定评定依据对接焊缝外形尺寸评定焊接方法

焊缝余高焊缝余高差焊缝宽度平焊其他位置平焊其他位置比坡口每侧增宽宽度差手工焊0～30～4≦2≦30.5～2.5≦3自动焊0～30～3≦2≦22～4≦2对接焊缝外形尺寸评定对于不带衬板的板材对接焊缝试件、不带衬垫的管板角接头试件和外径不小于76mm的管材对接焊缝试件，背面焊缝的余高不大于3mm黑色金属板材对接焊缝焊后变形角度小于或等于3°010203试件错变量不得大于10%δ，且小于或等于2mm角焊缝外形尺寸评定010203焊缝的凹度或凸度不大于1.5mm焊脚为0.5δ～1δ两焊脚之差小于或等于3mm焊缝外观质量检测报告表面缺陷序号缺陷名称缺陷尺寸标准要求是否合格

外形尺寸焊缝形式名称实测尺寸标准要求是否合格对接焊缝

角焊缝

检测

日期

主讲：生利英时间：2024-01感谢聆听主讲：生利英时间：2024-01项目二磁粉检测项目分析如图所示，手工焊焊接试板，试板尺寸为300mm×200mm×14mm，X形坡口，材质为Q235C，焊后未打磨余高指利用漏磁场与磁粉来检测铁磁性材料表面与近表面不连续的一种常规无损检测方法英文缩写：MT磁粉检测的概念目录/Contents任务一磁粉检测概述任务二磁粉检测设备和器材的选用任务三磁粉检测工艺的制定任务四磁粉检测的操作要点任务五磁粉检测检测结果评定主讲：生利英时间：2024-01任务一磁粉检测概述任务目标01掌握磁粉检测的原理和特点知识目标02针对焊接接头能根据述磁粉检测的特点选择合适的检测方法能力目标目录/Contents一、磁粉检测的基本原理二、磁粉检测的特点一、磁粉检测的基本原理磁粉检测原理铁磁性工件磁场磁粉检测原理由于介质磁导率的变化而使磁力线泄漏到缺陷附近空气中所形成的磁场漏磁场磁粉检测原理磁粉将被缺陷处形成的漏磁场吸附，形成与缺陷形状相应的磁粉聚集区磁粉痕迹（磁痕）二、磁粉检测的特点※优点※缺点优点1234直观显示缺陷的形状、位置和大小，确定缺陷的性质检测灵敏度较高，可检出缺陷最小宽度为1μm适应范围广，几乎不受被检工件大小和形状的限制检测速度快，工艺简单，费用低廉优点缺点1只能检测铁磁性材料2只能发现表面和近表面缺陷，可探测的深度为1～2mm3不能确定缺陷的埋深和自身高度4宽而浅的缺陷难以检出缺点5

检测后常需退磁和清洗6试件表面不得有油脂或其他能粘附磁粉的物质工件表面覆盖层对漏磁场和磁痕显示的影响主讲：生利英时间：2024-01感谢聆听主讲：生利英时间：2024-01任务二磁粉检测设备和器材的选用任务目标01了解磁粉检测设备和器材知识目标021.能合理选择磁粉检测设备2.能熟练使用磁粉检测设备能力目标目录/Contents一、磁粉探伤机二、磁粉三、磁悬液四、标准试件五、测量仪器一、磁粉探伤机1.便携式磁粉探伤机2.固定式磁粉探伤机3.移动式磁粉探伤机一、磁粉探伤机适用于高空、野外等现场、焊缝的局部探伤种类：磁轭式和磁锥式适合场地相对固定、中大型工件及需要较大磁化电流的可移动工件的检测适合小型工件和不易搬动大型工件作用使工件产生磁场二、磁粉※磁粉的作用※磁粉的种类※磁粉的性能磁粉的作用由铁磁性金属微粒组成，具有一定的大小、形状、颜色和较高的磁导率磁粉的组成磁粉的作用磁粉检测的显示介质影响：工件磁粉痕迹的显示磁粉的种类非荧光磁粉：指在白光下能观察到磁痕的磁粉荧光磁粉：指在紫外线照射下进行磁痕观察的磁粉Fe3O4颗粒Fe2O3颗粒黑磁粉Fe3O4与铝或氧化镁合成按磁痕观察的方式按施加磁粉的方式按照磁粉的颜色磁粉的性能02040301磁性磁粉应具有高磁导率和低剩磁性质磁粉之间不应相互吸引粒度磁粉的粒度应不小于200目干法磁粉：粒度为5～150μm湿法磁粉：1～10μm荧光磁粉

粒度一般为5～25μm，平均为8～10μm其他要求检测时，为保证检测灵敏度，应事先用灵敏度试片对干、湿磁粉进行性能和灵敏度试验干磁粉：使用前必须在60℃～70℃的温度下经过2h的烘干处理颜色磁粉的颜色应与被检工件有较高的对比度三、磁悬液※磁悬液的分类※磁悬液的浓度

磁悬液概念磁悬液的分类将磁粉混合在液体介质中形成磁粉的悬浮液磁悬液的分类油基磁悬液水基磁悬液荧光磁悬液

荧光油基磁悬液荧光水基磁悬液磁悬液的浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确定一般情况下，磁悬液浓度范围应符合表1的规定测定前应对次选也进行充分搅拌磁悬液浓度要求四、标准试件※标准试片※磁场指示器标准试片（灵敏度试片）DT4电磁软铁板用来检验磁粉探伤设备、磁粉和磁悬液的综合性能

A1型C型D型M1型材质用途类型标准试片（灵敏度试片）标准试片（灵敏度试片）一般选用A1-30/100型标准试片选用C-15/50型标准试片选用磁场指示器用电炉铜焊将8块低碳钢片与铜片焊在一起构成的，用8块低碳钢片之间的缝隙来模拟缺陷将铜面朝上,8块低碳钢片面朝下紧贴被检工件表面,用连续法给磁场指示器上施加磁粉使用方法形状用途用来检验磁粉探伤设备、磁粉和磁悬液的综合性能(系统灵敏度)经久耐用,操作简便干法检测五、测量仪器五、测量仪器磁悬液浓度沉淀管黑光辐照计磁场磁强计白光照度计测量仪器：对磁场强度、剩磁大小、白光照度、黑光照度和通电时间等的测量主讲：生利英时间：2024-01感谢聆听主讲：生利英时间：2024-01任务三磁粉检测工艺的制定任务目标01掌握磁粉检测的工艺知识目标02能根据检测对象制定磁粉检测工艺能力目标目录/Contents一、磁粉检测方法的选择二、磁化方法的选择三、磁化规范的确定四、磁化电流类型的选择一、磁粉检测方法的选择※磁粉检测的方法※湿法※连续法※剩磁法磁粉检测的方法磁粉检测方法湿法连续法干法剩磁法施加磁粉时机施加磁粉载体湿法用液体（水或油）作为载体把磁粉配制成磁悬液，然后施加在工件表面进行磁粉检测的方法较高的灵敏度操作方便效率高磁悬液可回收特点湿法干法以空气为载体用干磁粉进行磁粉检测的方法不能使用湿法进行检测的场合工人的劳动条件差，污染环境喷洒不均匀容易造成漏检应用较少特点干法连续法连续法1在外加磁场磁化的同时，将磁粉或磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法分类适用范围特点2湿连续法：施加磁悬液干连续法：施加磁粉3低碳钢、所有其他处于退火状态或经过热变形的钢形状复杂、长径比较小、表面覆盖层较厚的工件4优点：适用范围广、检测灵敏度高、多向磁化缺点：效率低、易产生不相关显示剩磁法剩磁法1先将工件进行磁化，停止磁化后，再将磁悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法适用范围使用方法特点2经过热处理（淬火、调质、渗碳、渗氮等）的高碳钢和合金结构钢3采用剩磁法时，磁粉或磁悬液应在通电结束后施加，一般通电时间为0.25s4优点：效率高、缺陷显示重复性好、易实现自动化检测缺点：只适用于剩磁和矫顽力达到要求的材料、不能用于复合磁化、发现近表面缺陷灵敏度低、不适用干法检测二、磁化方法的选择※磁化方法的类型※周向磁化法※纵向磁化法※复合磁化法磁化方法的类型在磁粉检测中，通过外加磁场使工件具有磁性的过程在工件上建立各种不同方向的磁场，发现所有方向的缺陷目的磁化磁场方向和裂纹检出方向磁化方法的类型磁化方法纵向磁化法周向磁化法线圈法磁轭法中心导体法轴向通电法触头法复合磁化法交叉线圈法交叉磁轭法直流线圈与交流磁轭组合法周向磁化法在工件中建立一个环绕工件的并与工件轴线方向垂直的周向闭合磁场用于发现与工件轴线或母线方向平行或夹角小于45°的线性缺陷，即与电流方向平行的缺陷目的概念方法轴线通电法中心导体法触头法周向磁化法指将工件直接通以电流,使工件周围和内部产生周向磁场设备简单方法简便优点方式缺点工件局部过热（1）轴向通电法周向磁化法采用铜棒或电缆穿过工件，电流从铜棒或电缆上通过，以产生周向磁场管件和环形工件检测工件的纵向缺陷能发现工件内、外表面上的纵向缺陷能发现工件断面上的纵向缺陷用途方式特点不损伤工件效率高工艺简单（2）中心导体法周向磁化法使用一对圆锥铜棒作为两个通电电极，铜棒的一端通过电缆与电源连接，另一端与工件接通电后，电流通过两个触头施加在工件表面，形成以触头为中心的周向磁场方式特点局部磁化法（3）触头法纵向磁化法在被检工件中建立起沿其轴向分布的纵向磁场的磁化方法检测与工件轴线或母线方向垂直或夹角大于或等于45°的线性缺陷目的概念方法线圈法磁轭法纵向磁化法将工件放在通有电流的螺管线圈中或根据工件形状而缠绕电缆形成的线圈中进行磁化的方法方式特点采用线圈法对工件进行磁化后所产生的磁力线与工件的轴线平常用来检测与工件或焊缝轴线垂直的缺陷（1）线圈法纵向磁化法利用电磁轭对工件进行磁化的方法当线圈通电后，处在磁轭两极之间工件的局部区域产生磁场，检测焊缝中的纵向缺陷方式特点只能发现与两极连线垂直的和成一定角度的缺陷，对平行于两极连线方向的缺陷则不能发现不会产生局部过热现象设备简单、磁化方向可自由变动适用：焊接件，各种大、中型工件的局部检测（2）磁轭法复合磁化法通过复合磁场，在工件中产生一个大小和方向随时间成圆形、椭圆形或螺旋线变化的磁场方式目的可发现工件上所有方向的缺陷方法交叉磁轭法交叉线圈法直流线圈与交流磁轭组合法交叉磁轭法三、磁化规范的确定※轴向通电法和中心导体法※触头法※磁轭法※线圈法轴向通电法和中心导体法的磁化规范检测方法磁化电流计算公式交流电直流电、整流电连续法I=(8～15)DI=(12～32)D剩磁法I=(25～45)DI=(25～45)D【例】一工件长1000mm，直径200mm，周向磁化要求工件表面磁场强度为6200A/m，问应通以多大的磁化电流？I＝HD／320直接通电磁化法和中心导体法磁化规范对工件磁化选择磁化电流值或磁场强度值所遵循的规则磁化电流值磁化规范触头法的磁化规范触头法磁化的有效磁化区触头法的重叠区两次磁化区域间应有不小于10%的磁化重叠区一次磁化有效磁化区大约为(L－50)×0.5L(mm)（L为触头间距）磁极间距应控制在75～200mm磁场的有效宽度为触头中心线两侧1/4极距磁化重叠区触头法的磁化规范厚度T/mm磁化电流/A厚度T/mm磁化电流/A＜19(3.5～4.5)L≥19(4～5)L触头法周向磁化规范【例】有一板材对接焊缝，板厚=20mm，采用触头间距固定为150mm的探伤仪来检查，需要多大磁化电流？磁场强度与磁化电流大小成正比与触头间距和被检工件截面厚度有关触头法周向磁化规范按表计算磁化电流应根据标准试片实测结果进行校正磁化规范的选择磁轭法的磁化规范磁间距应控制在75mm～200mm之间有效宽度为两极连线两侧各1/4极距的范围内磁轭每次移动应有不少于10%的重叠的覆盖区有效磁化区磁轭法的磁化规范磁化规范：指对磁轭提升力的选择当使用磁轭的最大间距时直流电磁轭至少应有177N的提升力交流电磁轭至少应有45N的提升力交叉磁轭至少应有118N的提升力磁化规范应根据标准试片实测结果来确定磁轭法磁化规范的选择线圈法的磁化规范

线圈横截面积与被检工件横截面积之比充填因数线圈法的分类根据充填因数中充填因数线圈法（2-10）高充填因数线圈法（≤2）低充填因数线圈法（≥10）线圈法的磁化规范

低填充因数线圈有效磁化区线圈的有效磁化区当工件置于线圈中被磁化时，能够获得满足磁场强度要求的区域（2）中充填因数线圈法（1）低充填因数线圈法从线圈中心向两侧分别延伸至线圈端外侧各100mm范围内从线圈中心向两侧分别延伸至线圈端外侧各一个线圈半径范围内线圈法的磁化规范

高填充因数线圈有效磁化区线圈的有效磁化区（3）高充填因数线圈法或缠绕电缆法从线圈中心向两侧分别延伸至线圈端外侧各200mm范围内超过上述区域时，应采用标准试片确定线圈法的磁化规范工件紧贴线圈内壁放置工件置于线圈中心【例】某工件规格为φ20×140mm，现采用固定式线圈进行磁化，工件正中放置于线圈中心，线圈直径为210mm，匝数为5匝，磁化电流为三相全波整流电流，要求工件表面的磁场不小于3500A/m，求所需的磁化电流?（1）低填充因数线圈的磁化电流线圈的磁化电流线圈法的磁化规范

【例】将例2中工件放入直径为50mm，绕5匝的线圈中，求所需磁化电流值？

（2）高填充因数线圈的磁化电流（3）中填充因数线圈的磁化电流线圈的磁化电流线圈法的磁化规范线圈填充系数r线圈安匝数NI或磁化电流低充填系数（r≥10）工件紧贴线圈内壁放置工件置于线圈中心高充填系数（r≤2）中充填系数（2＜r＜10）四、磁化电流类型的选择※磁化电流类型※交流电※选择原则※三相全波整流电※直流电※单相半波整流电※脉冲电流磁化电流整流电交流电单相全波整流电三相半波整流电单相半波整流电直流电三相全波整流电脉冲电流磁化电流的概念为了在工件上产生磁场而采用的电流磁化电流类型交流电大小和方向随时间按正弦规律变化的电流简称交流电概念优点表面缺陷探伤灵敏度高容易退磁能够实现多向磁化磁化变截面工件磁场分布较均匀有利于磁粉迁移缺点剩磁法检验时受交流电断电相位的影响较大探测缺陷的深度小单相半波整流电优点

可检测距表面较深处的缺陷对工件近表面缺陷探伤灵敏度高剩磁比较稳定缺点

退磁比较困难三相全波整流电优点具有很大的磁场渗透性很小的脉动性剩磁稳定缺点退磁困难对变截面工件的磁化不均匀直流电特点大小和方向都不变直流电是通过蓄电池组或直流发电机供电的使用蓄电池组时，需要经常充电，电流大小调节也不方便现在几乎不用于磁粉检测脉冲电流优点磁粉探伤机可做得很小磁化电流值可达到10~30kA缺点只适用于剩磁法仅适用于需要电流值特别大而常规设备又不能满足要求的情况选择原则小结磁化电流类型对磁粉检测灵敏度的影响，主要是因为不同的磁化电流具有不同的渗入性和脉动性010203交流电磁化法对表面缺陷有较高的灵敏度，但对近表面的检测灵敏度大大降低具有很好的脉动性整流电单相半波整流电兼有直流的渗入性和交流的脉动性，对近表面缺陷和表面缺陷具有一定的检测灵敏度三相全波整流电具有很大的渗入性和较小的脉动性，对近表面检测灵敏度较高直流电直流电具有最大的渗入性，有利于发现埋藏较深的缺陷对表面缺陷的检测灵敏度不如交流电没有脉动性，干法检验不宜采用直流电主讲：生利英时间：2024-01感谢聆听主讲：生利英时间：2024-01任务四磁粉检测的基本操作步骤任务目标01熟悉磁粉检测操作的步骤工艺知识目标02能熟练地使用磁粉检测设备进行对接焊缝磁粉检测操作能力目标目录/Contents一、检测时机二、磁粉检测的操作步骤一、检测时机020301一、检测时机在焊接工序后外观检测合格后有延迟裂纹倾向的材料010203至少应在焊接完成24h后进行二、磁粉检测的操作步骤※预处理※磁痕显示的观察和记录※工件磁化※施加磁粉或磁悬液※后处理※退磁二、磁粉检测的操作步骤预处理磁化工件施加磁粉或磁悬液磁痕显示的观察和记录后处理退磁预处理原因1焊件的表面状态影响磁粉在焊件表面上的流动漏磁场对磁粉的吸引方法内容清除范围2化学机械方法3彻底清除工件表面的油脂、污垢、铁锈、飞溅、氧化皮、金属屑或其他粘附磁粉的物质4工件被检区及其相邻至少25mm范围内工件磁化02040301确定检测方法湿法和干法连续法和剩磁法确定磁化方法应尽可能使磁场方向与缺陷分布方向垂直应按照相应的标准给出确定磁化电流种类交流电、整流电、直流电、脉冲电流确定磁化规范选择适当的磁化方法及磁化规范，利用磁粉检测设备使工件带有磁性，产生漏磁场进行磁粉检测的过程工件磁化施加磁粉或磁悬液（1）

干法用磁粉的施加在工件表面和磁粉完全干燥的条件下进行在整个磁化过程中要一直保持通电磁化施加磁粉时：磁粉应呈均匀雾状分布于受检工件表面，然后用压缩空气轻轻吹去多余的磁粉吹除多余的磁粉时：要有顺序地移动风具施加磁粉或磁悬液喷洒、浇洒和浸渍不宜采用刷涂法方式使用范围喷洒、浇洒：连续法磁化、尺寸较大的工件浸渍：剩磁法（2）湿法用磁悬液的施加施加磁粉或磁悬液（3）采用连续法磁粉或磁悬液的施加和磁痕显示的观察：在磁化通电时间内完成停施磁粉或磁悬液至少1s后方可停止磁化磁化通电时间：一般为1s~3s应至少反复磁化两次施加磁粉或磁悬液（4）采用剩磁法磁粉或磁悬液应在通电结束后施加一般通电时间

0.12s~1s磁痕显示的观察和记录磁痕的观察条件荧光磁粉检测黑光灯：辐照强度不低于1000μw/cm2暗黑区域暗处：可见光照度不大于20lx观察时机

应在磁痕形成后立即进行非荧光磁粉检测日光或白光照明：可见光照度不应低于10001x现场检测：可见光照度应不低于5001x磁痕显示的观察和记录磁痕显示的分析非漏磁场形成的磁痕显示例如：被检表面上残留的氧化皮与锈蚀、焊缝的咬边、粗糙的机加工表面磁痕显示的分类伪显示相关显示非相关显示由缺陷产生的漏磁场形成的磁痕显示缺陷显示由非缺陷产生的漏磁场形成的磁痕显示例如：工件界面突变、材料磁导率差异磁痕显示的观察和记录磁痕显示的分析意义

正确的分析磁痕，避免误判相关显示误判为非相关显示或伪显示：产生漏检，造成重大质量隐患非相关显示和伪显示误判为相关显示：合格工件拒收或报废，造成不必要经济损失磁痕显示的分析

确认磁粉检测所发现的磁痕显示属于伪显示、相关显示或非相关显示

磁痕显示的观察和记录磁痕的记录绘制草图记录画出工件草图在草图上标注出缺陷的相应位置、形状和大小说明缺陷的性质磁痕记录方式照片、草图、文字描述、透明胶带贴印、涂层剥离、录像退磁交流退磁法和直流退磁法交流退磁法操作简便，实施比较容易退磁效果一般不如直流退磁法方法效果测量仪器磁场强度计或剩磁测量仪效果剩磁不大于0.3mT（240A/m）退磁后的工件吸不住大头针将工件的剩磁减小到不影响使用程度的工序退磁退磁器后处理清洗工件表面使用水磁悬液检验时，用脱水防锈油处理如果使用封堵剂，则应去除对工件进行标志后处理的内容主讲：生利英时间：2024-01感谢聆听主讲：生利英时间：2024-01任务五磁粉检测焊接接头质量评定任务目标01熟悉磁粉检测标准中焊接接头质量评定要求知识目标02能正确按照相关磁粉检测标准对焊接接头质量作出评定能力目标目录/Contents一、检测结果评定二、质量分级一、检测结果评定※缺陷磁痕的分类※圆形缺陷磁痕※线性缺陷磁痕缺陷磁痕的分类缺陷磁痕圆形缺陷磁痕线性缺陷磁痕圆形缺陷磁痕长度与宽度之比不大于3的磁痕气孔、点状夹杂气孔和点状夹杂物的分布：没有一定的规律，可以单独存在，也可密集成链状或群状存在磁粉聚积：比较低而平坦特征概念线性缺陷磁痕长度与宽度之比大于3的磁痕如：裂纹、条状夹杂物当两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距不大于2mm：按一条磁痕处理，其长度为两条磁痕长度之和加间距轮廓较分明脆性开裂：粗而平直塑性开裂：一条曲折的线条，或者在主裂纹上产生一定的分叉，连续分布或断续分布，中间宽而两端较尖细裂纹磁痕概念条状夹杂物分布没有一定的规律磁痕不分明，具有一定的宽度，磁粉堆积比较低而平坦二、质量分级※质量分级※综合评级质量分级01级别焊接接头质量分级分2级Ⅰ级最高Ⅱ级最低等级线性缺陷磁痕圆形缺陷磁痕（评定框尺寸为35mm×100mm）Ⅰl≤1.5d≤2.5，且在评定框内不大于1个Ⅱ大于Ⅰ级注：l表示线性缺陷磁痕长度，mm；d表示圆形缺陷磁痕长度，mm02020301综合评级在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别010203主讲：生利英时间：2024-01感谢聆听主讲：生利英时间：2024-01项目三渗透检测项目分析以毛细作用为基础的检测工件表面开口缺陷的无损检测方法英文缩写：PT渗透检测的概念如图所示，手工焊焊接试板，试板尺寸为300mm×200mm×14mm，X形坡口，材质为1Cr18Ni9Ti，焊后未打磨余高目录/Contents任务一渗透检测概述任务二渗透检测设备和器材的选用任务三渗透检测方法的选择任务四渗透检测的操作要点任务五渗透检测结果质量评定主讲：生利英时间：2024-01任务一渗透检测概述任务目标01掌握渗透检测的原理和特点知识目标02针对焊接接头能根据述渗透检测的特点选择合适的检测方法能力目标目录/Contents一、毛细现象二、渗透检测的特点三、渗透检测的特点一、毛细现象※毛细现象※施加渗透剂时的毛细现象※施加显像剂时的毛细现象毛细现象水银的润湿现象不润湿液体在毛细管中呈凸面且下降的现象能够发生毛细现象的管子水的润湿现象润湿液体在毛细管中呈凹面且上升毛细管毛细现象毛细现象并不限于一般意义上的毛细管例如两平板间的夹缝各种形状的棒、纤维、颗粒堆积物的空隙施加渗透剂时的毛细现象例如表面气孔视为毛细管的毛细现象，液面为球形液面施加渗透剂：工件表面的不同缺陷充当不同的毛细管表面裂纹是两平板间的毛细现象，液面为圆柱状弯月施加显像剂时的毛细现象显像剂的白色粉末颗粒形成直径很小不规则的毛细管，通过毛细作用，把缺陷中的渗透剂又重新吸附到工件表面二、渗透检测的原理二、渗透检测的原理在被检工件表面上施加带有荧光或红色染料的渗透剂，利用渗透剂的渗透作用显示表面缺陷痕迹的无损检测方法渗透去除显像观察三、渗透检测的特点优点1可以检测黑色及有色金属、陶瓷、塑料、玻璃制品等2能检测出金属材料中的表面开口缺陷，如气孔、夹渣、裂纹、疏松等缺陷3原理简明易懂，缺陷显示直观，检测灵敏度高4设备简单，方法灵活，检测费用低优点裂纹夹杂气孔缺点1难以检测多孔性材料2只能检测表面开口缺陷的分布，难以确定缺陷的实际深度3检测结果受操作者技术水平的影响较大缺点主讲：生利英时间：2024-01感谢聆听主讲：生利英时间：2024-01任务二渗透检测设备和器材的选用任务目标011.熟悉渗透检测剂的分类2.了解渗透检测的设备和器材知识目标021.能合理选择渗透检测设备和器材2.能熟练使用渗透测设备能力目标目录/Contents一、渗透检测剂二、渗透检测设备三、灵敏度对比试块四、照明装置一、渗透检测剂※渗透检测剂的分类※渗透剂※清洗剂※乳化剂※显像剂渗透检测剂的分类清洗剂渗透剂显像剂乳化剂渗透检测剂渗透剂含有着色染料或荧光染料且具有很强的渗透能力的溶液能渗入表面开口的缺陷被显像剂吸附出来，显示缺陷的痕迹渗透剂作用渗透剂渗透剂的组成着色染料荧光物质溶解荧光物质的溶剂及渗透物质溶解着色染料的溶剂及渗透物质煤油、苯水扬酸甲脂松节油苯、二甲苯石油醚苏丹红Ⅳ号128烛红刚果红CaS（绿光）ZnS（黄绿色光）煤油、矿物油（蓝光）渗透剂渗透剂的分类溶解染料的基本溶剂染料成分多余渗透剂的去除方法水基渗透剂油基渗透剂水洗型渗透剂后乳化型渗透剂溶剂去除型渗透剂着色渗透剂荧光渗透剂清洗剂用来除去被检工件表面多余渗透剂的溶剂乳化剂和水清洗剂水有机溶剂：煤油、酒精、丙酮、三氯乙稀水洗型渗透剂的清洗剂后乳化型渗透剂的清洗剂溶剂去除型渗透剂的清洗剂作用清洗剂的种类乳化剂由表面活性剂组成用于乳化不溶于水的渗透剂，使其便于用水清洗自乳化型渗透剂：直接用水清洗后乳化型渗透剂：需要经过专门的乳化工序后，用水清洗作用组成使用方法显像剂把渗入到工件缺陷内部的渗透剂，利用其毛细作用使残留在缺陷内部的渗透剂吸附到表面，成为肉眼可以分辨的缺陷图像作用显像剂显像剂的分类干式显像剂MgO，ZnO，TiO2湿式显像剂水悬浮湿式显像剂水溶性湿式显像剂溶剂悬浮湿式显像剂二、渗透检测设备二、渗透检测设备小型一体化式渗透检测设备便携式装置半自动渗透检测线三、灵敏度对比试块※灵敏度对比试块的类型※A型对比试块※B型试块灵敏度对比试块的类型用以评定检测效果或检测剂及装置性能的具有人造缺陷的试块B型对比试块A型对比试块A型对比试块B型对比试块类型作用A型对比试块A型对比试块A型对比试块适用于两种不同的检测剂在互不影响的情况下进行灵敏度对比试验也适用于同一种渗透剂在不同的工艺操作下进行灵敏度的对比试验A型对比试块不能用于高灵敏度渗透检测剂的性能鉴别A型对比试块又称铝合金淬火试块材料：铝合金尺寸：75mm×50mm×10mm试块形式由同一试块剖开后具有相同大小的两部分组成，并打上相同的序号，分别标以A、B记号A、B试块上均具有细密对称的裂纹图形材料和形状适用范围B型试块用于校验操作方法和工艺系统灵敏度裂纹区次序123裂纹区长直径3.7~4.52.7~3.51.6~2.4三点式B形试块表面的裂纹区长径mmB型试块又称镀铬试块适用：所有渗透检测场合，是渗透检测质量控制最常用的一种工具材料：不锈钢尺寸：130mm×40mm×4mm形式镀铬层上：三组肉眼不易见的、从大到小、裂纹长径差别辐射状裂纹区按大小顺序排列区位号分别为1、2、3B型试块材料和形状作用B型试块渗透检测工作开始时，将试块按所有渗透系统要求的工艺处理，然后观察试块上人工缺陷显示情况试块使用后要用丙酮进行彻底清洗清洗后，在将试块放入装有丙酮或者丙酮和无水酒精的混合液体密封容器中浸渍30min，干燥后保存灵敏度对比试块的使用四、照明装置※着色渗透检测※荧光渗透检测着色渗透检测照明装置白光照度计使用日光或白光灯要求80W日光灯1m处的照度约为500Lx荧光渗透检测照明装置使用黑光灯要求光源为高压水银灯，灯前加滤光片（镍玻璃），波长范围320～400nm，中心波长365nm距离黑光灯的滤光片38Cm处的黑光照度应≥1000μW/㎝2黑光辐射照度计主讲：生利英时间：2024-01感谢聆听主讲：生利英时间：2024-01任务三渗透检测方法的选择任务目标01熟悉渗透检测方法知识目标02根据不同的工作条件选择合适的渗透检测方法能力目标目录/Contents一、渗透检测方法的分类二、灵敏度等级三、选择方法一、渗透检测方法的分类※渗透检测方法的分类※根据渗透剂所含染料成分※根据渗透剂去除方法※根据显像剂种类渗透检测方法的分类渗透检测方法荧光渗透检测着色渗透检测根据渗透剂所含染料成分水洗型着色渗透检测亲油性后乳化型着色渗透检测溶剂去除型着色渗透检测亲水性后乳化型着色渗透检测水洗型荧光渗透检测亲油性后乳化型荧光渗透检测溶剂去除型荧光渗透检测亲水性后乳化型荧光渗透检测根据渗透剂去除方法根据显像剂干式显像法自显像法湿式显像法根据渗透剂所含染料成分渗透剂：着色渗透剂显像剂：白色颗粒状观察：在白光或日光下显现：彩色图像着色渗透检测根据渗透剂所含染料成分含有荧光物质的渗透剂观察：暗室中，紫外光源照射工件表面显现：黄绿色荧光图像荧光渗透检测根据渗透剂去除方法水洗型着色渗透检测亲油性后乳化型着色渗透检溶剂去除型着色渗透检测亲水性后乳化型着色渗透检测水洗型荧光渗透检测亲油性后乳化型荧光渗透检测溶剂去除型荧光渗透检测亲水性后乳化型荧光渗透检测根据渗透剂去除方法根据显像剂种类根据显像剂种类干式显像法自显像法湿式显像法水溶解显像剂水悬浮显像剂溶剂悬浮显像剂二、灵敏度等级※灵敏度等级划分※灵敏度等级的显示二、灵敏度等级灵敏度等级可显示的裂纹区位数Ⅰ级1～2Ⅱ级2～3Ⅲ级3渗透检测灵敏度等级的划分三个等级：Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级Ⅰ级为低灵敏度Ⅱ级为中灵敏度Ⅲ级为高灵敏度不同灵敏度等级在镀铬试块上可显示不同裂纹区位数灵敏度等级显示灵敏度等级划分三、选择方法三、选择方法宜采用水洗型着色法或水洗型荧光法重要铸件采用后乳化型渗透检测工艺采用水洗型着色法或水洗型荧光法（1）对于表面光洁且检测灵敏度要求高的工件宜采用后乳化型着色法或后乳化型荧光法也可采用溶剂去除型荧光法重要部件要求使用超高灵敏度的后乳化型荧光渗透检测（2）对于表面粗糙且检测灵敏度要求低的工件（4）对于批量大的工件检测（3）对于现场无水源、电源的检测（6）在役设备的维修和保养（5）对于大工件的局部检测使用荧光渗透剂宜采用溶剂去除型着色法或溶剂去除型荧光法采用溶剂去除型着色法首先

必须考虑检测缺陷类型和灵敏度的要求其次

应考虑被检工件表面粗糙度、检测批量大小检测现场的水源、电源及检测费用等主讲：生利英时间：2024-01感谢聆听主讲：生利英时间：2024-01任务四渗透检测的操作要点任务目标01熟悉渗透检测操作的步骤知识目标02能根据检测对象制定渗透检测的工艺能力目标目录/Contents一、检测时机二、渗透检测的操作步骤一、检测时机020301一、检测时机在焊接工序后外观检测合格后有延迟裂纹倾向的材料010203至少应在焊接完成24h后进行二、渗透检测的操作步骤※预处理※施加渗透剂※去除处理※干燥处理※施加显像剂※观察和记录※后处理渗透检测的操作步骤预处理施加渗透剂去除处理干燥处理观察和记录施加显像剂后处理预处理预处理的内容预处理：渗透检测开始前先除去工件表面异物固体污物

清理工件表面的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层，如油漆液体污物

清洗液体污物，如防锈油、机油、润滑油等预处理预处理的原因①污物妨碍渗透剂对零件表面的润湿，阻碍渗透剂深入缺陷②妨碍渗透剂从缺陷中回渗，影响缺陷显示③污物会污染渗透剂④有些污物引起伪显示，掩盖真实的显示预处理

清除污物方法

污物种类

使用工具

机械清理锈蚀、飞溅、毛刺、涂料抛光、喷砂、喷丸、钢丝刷、砂轮磨及超声清洗化学清洗酸洗铁锈（氧化物）硫酸、硝酸或盐酸碱洗油污、抛光剂、积碳氢氧化钠、氢氧化钾溶剂清洗溶剂液体清洗各类油、油脂及某些油漆汽油、甲醇、乙醇、苯、甲苯、三氯乙烷、三氯乙烯溶剂蒸气除油油三氯乙烯蒸气清除污物的方法

施加渗透剂渗透剂施加原则把渗透剂覆盖在被检工件的检测表面上原则：渗透剂能充分地渗入到表面开口的缺陷中去渗透剂施加方法①浸涂法特点：渗透充分，渗透速度快、效率高，适于大批量工件的全面检查②喷涂法特点：操作简单、喷洒均匀、机动灵活，适于大工件的局部检测或全面检测③刷涂特点：机动灵活，适应于各种工件，效率低；用于大型工件的局部检测、焊缝检测，中小型工件小批量检测④浇涂特点：适于大工件的局部检测施加渗透剂指施加渗透剂到开始去除渗透剂之间的时间渗透时间过短：渗透剂渗入不充分，缺陷不易检出渗透时间过长：渗透剂易干涸，清洗困难，探伤灵敏度和工作效率低影响概念渗透时间选择工件种类、要求发现的缺陷大小和种类、工件的表面状态及所用渗透剂的不同10～50℃内一般不应少于10min5～10℃内一般不应少于20min施加渗透剂温度高清洗带来困难渗透剂受热后某些成分蒸发，使其性能下降温度低

渗透剂变稠，渗透量受影响影响渗透温度选择5～50℃去除处理原则从工件表面上去除所有的渗透剂不将已渗入缺陷中的渗透剂洗出来去除处理水洗型渗透剂的去除用水去除水洗要求使用流水或喷嘴在适当的水压下均匀清洗工件表面在无冲洗装置时,可用干净不脱毛抹布蘸水依次擦洗必须避免将工件浸入水中清洗去除处理后乳化渗透剂的去除去除过程亲水型后乳化型渗透剂：水预清洗、施加乳化剂、再用水冲洗亲油型后乳化渗透剂：乳化、水中或用水喷洗、再用水喷洗施加乳化剂方法浸涂、浇涂和喷涂，不能用刷涂乳化时间乳化时间尽量短乳化时间：2～5min去除处理溶剂型渗透剂的去除使用溶剂进行清洗干布抹去大部分多余渗透剂，随后用含有清洗液的布全部抹去剩余渗透剂不允许用溶剂冲洗干燥处理干燥时间和温度干燥方法干燥时机热风干燥或进行自然干燥使用溶剂清洗：自然干燥温度不宜过高，时间也不宜过被检面的干燥温度：不超过50℃时间：原则上越短越好，一般为5～10min使用干式显像剂和快干式显像剂之前湿式显像剂之后干燥的目的除去工件表面的水分，使渗透剂能充分渗入到缺陷中去或被显像剂所吸附施加显像剂施加显像剂的要求施加显像剂的方法干式显像剂的施加方法喷枪、静电喷粉显像，将工件埋入干粉中显像、采用喷粉柜进行喷粉显像湿式显像剂的施加方法压力喷罐喷涂、刷涂、浸涂溶剂式显像剂的施加方法喷涂或刷涂法自显像剂的施加方法干燥后不进行显像在工件被检表面上刷涂或喷涂一层薄而均匀的显像剂厚度：0.05~0.07mm施加显像剂显像时间显像时间：一般不少于7min时间不足：过程进行得不充分显像时间过长：渗透剂在显像剂中扩展观察和记录观察条件荧光检测黑光灯：辐照强度不低于1000μw/cm2暗黑区域暗处：可见光照度不大于20lx观察时机应在显像剂施加后7～30min内进行必须在显像过程中进行多次观察着色检测应在白光下进行显示为红色图像在被检工件表面上的白光应大于500lx观察和记录显示痕迹分类相关显示（缺陷显示）非相关显示伪显示显示痕迹的分析观察和记录缺陷中渗出的渗透剂所形成的迹痕显示如裂纹、气孔、夹杂、疏松、折叠和分层等相关显示折叠缝未熔合密集状疏松氧化物夹层裂纹气孔夹杂观察和记录与缺陷无关的外部因素所形成的显示非相关显示如电焊时未焊上部位键槽装配结合缝划伤焊斑或松散的氧化层观察和记录伪显示定义：工件表面被渗透剂污染产生的渗透剂痕迹原因：不正确的实施方法和操作导致工件被渗透剂污染如操作者用被渗透剂污染的手接触工件在被渗透剂污染的工作台上检验零件使用被渗透剂污染的显像剂工件上缺陷处渗出的渗透剂使相邻的工件受到污染等观察和记录显示迹痕的记录对于非相关显示和伪显示不必记录和评定小于0.5mm的显示迹痕也不必记录只有当确定显示迹痕是相关显示后，作为缺陷处理常用的缺陷记录方式画出工件的草图标出缺陷的相应位置、形状和大小注明缺陷的性质后处理

目的后处理方法防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用湿式显像剂的去除水喷洗；含洗涤剂的热水冲洗；刷子刷洗溶剂式显像剂的去除用清洁的干布或硬毛刷干式显像剂的去除自来水冲洗或干燥压缩空气吹除主讲：生利英时间：2024-01感谢聆听主讲：生利英时间：2024-01任务五渗透检测焊接接头质量评定任务目标01熟悉渗透检测标准中焊接接头的质量评定要求知识目标02能正确按照相关渗透检测标准对焊接接头质量作出评定能力目标目录/Contents一、检测结果评定二、质量分级一、检测结果评定※缺陷显示的分类※圆形缺陷显示※线性缺陷显示缺陷显示的分类缺陷显示圆形缺陷显示线性缺陷显示圆形缺陷显示密集状疏松气孔长度与宽度之比小于或等于3的相关显示如白点、气孔、疏松概念线性缺陷显示长度与宽度之比大于3的相关显示如裂纹、夹层、折叠、未熔合两条或两条以上线性相关显示在同一条直线上且间距不大于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为两条相关显示之和加间距折叠缝未熔合氧化物夹层裂纹概念二、质量分级※质量分级※综合评级质量分级01级别焊接接头质量分级分2级Ⅰ级最高Ⅱ级最低02等级线性缺陷圆形缺陷（评定框尺寸为35mm×100mm）Ⅰl≤1.5d≤2.5，且在评定框内不大于1个Ⅱ大于Ⅰ级注：l表示线性缺陷磁痕长度，mm；d表示圆形缺陷磁痕长度，mm020301缺陷磁痕的处理在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别010203主讲：生利英时间：2024-01感谢聆听主讲：生利英时间：2024-01项目四射线检测项目分析如图所示，手工焊焊接试板，试板尺寸为300mm×200mm×14mm，X形坡口，材质为Q235C，焊后未打磨余高射线检测的概念利用射线具有的可穿透物质和在物质中有衰减的特性来发现缺陷的一种无损检测方法英文缩写：RT目录/Contents任务一射线检测概述任务二X射线检测设备和器材的选用任务三X射线照相法检测工艺的制定任务四胶片的暗室处理任务五射线照相底片的评定任务六

焊接接头射线照相法质量评定主讲：生利英时间：2024-01任务一射线检测概述任务目标011.掌握射线照相法的原理和特点2.掌握射线防护的方法知识目标021.针对焊接接头能根据述射线检测的特点选择合适的检测方法2.能根据检测条件做好防护能力目标目录/Contents一、射线的产生及其性质三、射线照相法的特点二、射线照相法的原理

四、射线防护一、射线的产生及其性质※射线检测的分类※射线的衰减※γ射线的产生※X射线的产生射线检测的分类X射线检测、γ射线检测X射线和γ射线：电磁波X射线的波长：0.001～0.1nmγ射线的波长：0.0003～0.1nm按所使用的射线源种类X射线检测发展概况1895年，德国物理学家伦琴，在研究阴极射线时，偶然发现了为“X”射线六个月后，医学界就以普遍将X射线运用于诊断及医疗1913年，美国人库利吉发明了热阴极X射线管，使X射线机有了很大的革新二十世纪二十年代，X射线检测仪就已广泛用于冶金行业和机械制造行业伦琴首次拍到他妻子手的X光片射线检测的分类按显示缺陷方法射线照相法检测射线实时成像检测技术射线计算机断层扫描技术X射线照相法是最基本的，最为广泛的一种射线检测方法射线检测的分类射线实时成像检测技术工件一送到检测位置就可以立即获得透视图像，检测速度快，工作效率比射线照相高数十倍射线检测的分类射线计算机断层扫描技术计算机断层扫描技术：简称CT（Computertomography）近20年来迅速发展起来的计算机与X射线相结合的检测技术根据物体横断面的一组投影数据，经计算机处理后，得到物体横断面的图像可以发现平面内任何方向分布的缺陷，它具有不重叠、层次分明、对比度高和分辨率高等特点，容易准确地确定缺陷的位置和性质X射线的产生高压变压器X射线阳极靶X射线管电子阴极灯丝灯丝变压器X射线管X射线产生过程X射线的产生X射线的能量射线能量的选择：被检测的工件透照厚度射线能量：决定了射线穿透工件厚度的能力管电压：管电压愈高，产生的射线能量愈大X射线的产生X射线的强度作用：使胶片感光关系：与管电流、管电压的平方和靶材原子序数三者之间的乘积成正比X射线的能量和强度

通过改变管电压和管电流的大小调节γ射线的产生由放射性同位素内部原子核的衰变过程放出的

60Co、137Cs、192Ir等同位素产生比较γ射线的性质与X射线相似γ射线能量高，具有更大的穿透力例如γ射线源60Co：铜250mm、铝350mm、钢300mmXXQ2505型X射线机：板厚38mm射线的性质不可见，在真空中以光速直线传播本身不带电，不受电场和磁场的影响具有穿透可见光不能穿透的物质在物质中有衰减性可使物质电离，使某些物质产生荧光，如：Hg粉、硫化锌、硫化镉能使胶片感光具有辐射生物效应，伤害和杀死生物细胞射线的衰减当X射线或γ射线穿过物体时，它将与物质发生光电效应、康普顿效应、电子对效应和瑞利散射，在这些相互作用中，一部分射线被物质吸收，一部分射线被散射，使得穿透物质的射线强度低于入射射线强度影响因素衰减定律概念射线强度的衰减随着透过物体厚度的增加、衰减系数的增大而增衰减系数μ与射线的波长λ及物质的原子序数z、密度ρ有关对同样的物质，其射线的波长越长，μ值也越大对于同样能量的射线，物质的原子序数越大，密度越大，其μ值越大影响因素衰减定律概念二、射线照相法的原理二、射线照相法的原理指用X射线或γ射线穿透工件，以胶片作为记录信息的无损检测方法根据被检工件与其内部缺陷对射线能量衰减程度不同，而引起射线透过工件后的强度分布的差异，这种差异表现为缺陷投影所产生的影像底片上显示出来原理概念三、射线照相法的特点※优点※缺点优点优势1几乎适用于所有材料对试件的形状、表面粗糙度没有严格要求晶粒度对其不产生影响3比较准确地判断出缺陷的性质、数量、尺寸4检测灵敏度高达到透照厚度的1％长度和宽度尺寸分别为毫米数量级和亚毫米数量级，甚至更小5容易检测出体积类缺陷各种熔焊方法的对接接头检查铸钢件在特殊情况下检测角焊缝或其他一些特殊结构件2缺点1一般不适宜钢板、钢管、锻件的检测2对面状缺陷（如裂纹）的检测受照射角度的影响5成本较高，检测速度较慢6射线对人体有伤害，需要采取防护措施劣势3较难确定缺陷的深度4穿透厚度受射线能量限制四、射线防护※射线防护的意义※射线防护方法射线防护的意义射线具有生物效应目的影响因素危害射线剂量、照射部位、射线对有机体的作用方式目的影响因素危害避免射线超剂量照射，减少射线对人体的影响采取适当措施，减少射线对工作人员和其他人员的照射，从各方面把射线剂量控制在规定范围内我国规定：职业放射性工作人员年剂量当量限值为5rem终生累计照射剂量当量不得超过250rem射线防护射线防护射线防护方法时间防护：指通过缩短接触射线的时间来达到减少受射线辐射的方法控制在一天内的实际工作时间在一天内不超过规定的最大允许剂量当量屏蔽防护距离防护时间防护距离防护的原理：平方反比定律在实际检测中进行距离防护时，应当用剂量仪进行测量屏蔽防护是最重要的防护手段屏蔽防护：在射线源与检测人员及其他邻近人员之间加上有效吸收射线的屏蔽物来防止射线对人体伤害的一种方法屏蔽材料一般用原子序数大的物质制成对于X射线，常用的屏蔽材料是铅板、混凝土墙或者钡水