除氧器安装施工方案

除氧器安装施工方案第一章项目背景与目标1.1工程概况本工程为2×350MW超临界燃煤机组配套热力系统安装项目，除氧器采用内置式无头喷雾型，设计压力1.05MPa、设计温度190℃，额定出力2×220t/h，布置于主厂房13.7m层除氧间。设备净重48t，运行重量106t，外形尺寸Φ3.2m×L14.6m，壳体材质Q345R，内件为06Cr19Ni10，保温厚度180mm，外护板为0.7mm铝镁锰压型板。1.2施工目标一次验收合格率100%，水压试验零渗漏，保温外表面温度≤环境温度+15℃，焊口一次射线合格率≥98%，工期控制在锅炉水压前15天完成全部安装并移交调试。第二章施工准备2.1技术准备图纸会审：组织锅炉、土建、热控、电气四方会审，重点核对除氧器支座埋件、地脚螺栓孔距、平台荷载、管道接口标高、仪表取样方位。工艺卡编制：依据DL/T5210.2-2018《电力建设施工质量验收规程第2部分：锅炉机组》及厂家《ZYC-220型除氧器安装手册》，细化到每道焊口编号、每片垫铁尺寸、每条螺栓扭矩。三维碰撞检查：采用PDMS建立1:1模型，提前发现壳体吊耳与煤斗梁冲突、再循环管与楼梯斜撑碰撞等3处问题，已在图纸会审阶段解决。2.2材料与工机具序号名称规格数量检验状态备注1除氧器本体Φ3200×146001台厂家合格证、监检证书齐全汽运至现场2地脚螺栓M42×120010.9级16套第三方复验合格带双螺母、平垫、弹垫3斜垫铁Q235B200×120×20-548对刨加工、去毛刺配对编号4手拉葫芦10t×6m4台年检合格用于精调5逆变焊机ZX7-4006台校验合格配套氩弧焊枪6光谱仪PMI-MASTERPro1台校准有效期内合金钢复核2.3人员配置项目负责人：1名（一级建造师+锅炉安装高级）专业工程师：2名（焊接、热处理各1）质检员：1名（持电力质检员证）安全员：1名（注册安全工程师）高压焊工：4名（GTAW/SMAW6G合格项目）起重工：4名（持特种作业Q8证）普工：8名2.4现场条件确认13.7m层混凝土强度达设计值100%，回弹强度平均38.5MPa，具备承重条件。两台63t塔吊已报验挂牌，作业半径覆盖除氧间，夜间照明≥50lx。施工电源380V三级配电、二级漏电保护已布设到除氧间四角。第三章设备卸车与开箱检验3.1卸车路线设备由厂区北大门→经一路→扩建端→A列1/A轴-5轴区域，运输板车长17m，转弯半径12m，路面宽度≥8m，压实度≥95%，坡度≤5%。3.2卸车方式采用两台70t汽车吊双机抬吊，主吊臂长18.6m、作业半径8m，额定起重量42t；副吊臂长21m、作业半径10m，额定起重量38t。双车负荷率均≤85%，设1名总指挥、2名信号司索，统一使用对讲机“CH6”频道。3.3开箱检验核对铭牌：型号、出厂编号、设计压力、监检钢印与质量证明书一致。外观检查：壳体无凹陷、划痕深度≤1mm，保温钉齐全，管口用盲板封堵完好。内件抽查：拆除人孔盖，进入检查喷雾装置、再沸腾管、挡水板，不锈钢内件无变形、无铁离子污染，用BT-1000型铁素体仪检测铁素体含量≤0.5%。缺陷记录：发现支座弧形垫板局部锈斑0.2m²，深度0.1mm，做砂轮除锈后涂环氧富锌底漆，监理签字确认。第四章基础验收与放线4.1基础几何尺寸复测检查项目设计值(mm)实测值(mm)允许偏差(mm)结论支座中心距82008202±2合格螺栓孔中心距600×600600.5×599.8±2合格基础顶面标高1370013698～137020/-5合格基础表面平整度—1.5≤3合格4.2垫铁布置采用砂墩垫铁法，砂墩高度50mm，水泥：砂=1:2，加5%膨胀剂，24h抗压强度≥35MPa。垫铁位置避开基础螺栓孔，间距≤300mm，每叠≤3块，搭接长度≥2/3，斜度≤1/10。4.3基准线设置用全站仪在13.7m层预埋钢板上投出纵向中心线（A=5000）、横向中心线（B=2200），弹墨线宽度≤1mm，两端引至墙面并做红三角标识，作为后续所有管道、平台、栏杆定位基准。第五章吊装就位5.1吊耳校核厂家提供吊耳为Q345B、δ=36mm、轴径Φ90mm，按GB/T16713进行强度校核：吊耳最大受力：F=1.25×48t×9.8=588kN剪切应力：τ=588×10³/(2×π×45²)=46.3MPa＜[τ]=125MPa弯曲应力：σ=588×10³×90/(π×45³/32)=66.2MPa＜[σ]=235MPa结论：吊耳安全。5.2吊装步骤1.挂绳：采用φ52mm6×37+FC钢芯绳，长度12m，夹角≤60°，设平衡梁防打滑。2.试吊：离地200mm静置10min，检查吊车支腿沉降≤5mm，钢丝绳无断丝、扭结。3.正式起吊：主吊提升、副吊递送，保持壳体倾角≤5°，当壳体底面超过13.7m层平台500mm后，副吊松钩，主吊旋转至就位点。4.精调：利用手拉葫芦+撬棍，使支座螺栓孔对中偏差≤1mm，穿入临时定位螺栓。5.3安全措施吊装区域设硬隔离，围栏高度1.2m，挂“起重作业禁止入内”警示牌。风速≥6级停止作业，使用Kestrel5500手持气象仪实时监测。设专人监护13.7m层下方0m层通道，禁止交叉作业。第六章找正、找平与固定6.1找正标准纵向水平度：≤1mm/m，全长≤3mm横向水平度：≤0.5mm/m标高偏差：±2mm中心线偏差：≤2mm6.2找正方法用0.02mm/m框式水平仪在壳体顶部0°、90°、180°、270°四个方位测量，通过增减斜垫铁调整。找正后，在支座与基础之间点焊垫铁，每叠不少于3点，焊脚高3mm。6.3螺栓紧固采用扭矩法，分两次紧固：初拧：扭矩300N·m终拧：扭矩720N·m（按GB/T1231，μ=0.12，k=0.2）用校验过的ACD-2000型电动扭矩扳手，按“十字对称”顺序，每颗螺栓画红色标识线防漏紧。第七章焊接与热处理7.1焊接工艺评定依据NB/T47014-2011，对壳体环缝（Q345R，δ=38mm）进行PQR-2024-01评定：焊接方法：SMAW+SAW焊材：E5015（Φ4.0）+H10Mn2（Φ4.0）+SJ101预热温度：≥100℃层间温度：≤250℃热处理：580℃×2h，升降温速度≤150℃/h7.2现场焊接壳体现场仅有一道环缝（厂家供货两段式），坡口形式U型，间隙2mm，钝边1mm。采用两人对称焊，内侧GTAW打底2层，外侧SMAW填充3层，SAW盖面2层。每层用角磨机打磨清根，着色检验无裂纹方可继续。7.3热处理实施使用DWK-A-180型电加热器，履带式加热片宽度600mm，保温宽度每侧≥3δ（114mm），采用硅酸铝针刺毯保温厚度100mm。热电偶布置T1-T6，控温精度±5℃，自动记录曲线经监理签字确认。7.4焊缝检验外观：焊缝余高0-2mm，宽窄差≤1mm，无咬边、弧坑。RT检测：按NB/T47013.2-2015，AB级，透照厚度比≤1.1，一次合格率99.2%，缺陷为φ0.8mm气孔1处，返修后复验合格。硬度测试：母材HB135，焊缝HB148，热影响区HB142，符合DL/T869要求。第八章内件安装8.1喷雾装置共12组喷嘴，材质316L，流量系数K=24.5。用不锈钢M16×50螺栓固定，螺纹涂Loctite242防松。喷嘴与分配管密封采用EPDMO型圈，压缩量25%。安装后做通水试验，压力0.3MPa，喷雾角实测42°，与设计值偏差≤2°。8.2再沸腾管管径Φ57×3.5，材质20G，开孔孔径Φ6mm，孔距30mm，呈60°向下布置。与母管焊接采用GTAW全熔透，焊后内窥镜检查无焊瘤，通球试验φ0.85Di通过。8.3挡水板厚度3mm316L，折弯角90°，间距25mm，安装后检查与壳体间隙≤1mm，防止短路。第九章管道连接9.1高压给水进口管规格Φ406.4×25，材质15NiCuMoNb5-6-4，焊接工艺GTAW+SMAW，预热150℃，焊后620℃×2h热处理。坡口角度30°，钝边1.5mm，内壁氩气保护，背面充氩流量12-15L/min，氧含量≤0.1%。9.2疏水排汽管采用Φ89×420G无缝管，水平段坡度≥3‰，坡向疏水箱，设热补偿弯，弯管半径R=3.5D，冷拉值按设计图纸ΔL=18mm，冷拉口在地面预制完成，整体吊装后焊接。9.3焊接检验比例管道类别比例RT比例UT比例PT备注高压给水100%100%100%Ⅰ类加热蒸汽100%50%100%Ⅱ类疏水排汽50%—100%Ⅲ类第十章仪表与电气10.1取源部件温度：双支Pt100，插入深度≥200mm，位于壳体底部水流湍动区，与壳体角焊缝距离≥100mm。压力：取压口Φ28×4，坡口内镗至Ra1.6，一次门采用14MPa针型阀，二次门间距150mm，便于校验。水位：采用电接点+差压双冗余，平衡容器安装标高误差≤1mm，导压管坡度≥1:12，坡向平衡容器。10.2电缆敷设除氧器本体设局部等电位箱，材质316L，与壳体低阻连接≤0.1Ω。热电阻电缆采用A类耐火屏蔽电缆NH-KX-HS-2×1.5，穿Φ32mm不锈钢波纹管，弯曲半径≥10D，固定间距≤500mm，用不锈钢扎带。10.3接地壳体设两处接地引下线，规格-40×4镀锌扁钢，与主网两点连接，搭接长度≥2倍宽度，焊接四面围焊，焊后涂导电膏+环氧沥青防腐。第十一章水压试验11.1试验参数试验压力：1.25×设计压力=1.31MPa水质：除盐水，Cl⁻≤0.5mg/L，pH10.5（加氨水调节）温度：≥15℃，≤50℃11.2系统隔离安装盲板12块，厚度按GB150计算：δ=1.31×150/(2×137×0.9)=0.8mm，实取12mmQ345R，设放气阀4处、排水阀2处，压力表经校验精度1.6级，量程0-2.5MPa，共3块，分别位于顶部、试验泵出口、壳体中部。11.3试验过程升压：0.3MPa/min，至0.5MPa停压检查无异常，继续升至1.31MPa。保压：30min，压降≤0.05MPa，壳体无渗漏、无可见变形，焊缝及法兰无渗漏。检查：监理、业主、特检院三方签字确认。11.4排水与干燥排水速率≤0.3MPa/h，排水口加200目滤网，防止杂质进入。排尽后，用0.6MPa压缩空气吹扫，露点≤-20℃，壳体内壁无明显水渍。第十二章保温与护板12.1保温结构内层：硅酸铝针刺毯，密度128kg/m³，厚度100mm，分层错缝，错缝量≥100mm。外层：纳米气凝胶毡，密度180kg/m³，厚度30mm，导热系数≤0.021W/(m·K)。绑扎：用0.2mm不锈钢带，间距≤300mm，每块保温棉不少于2道。12.2外护板采用0.7mm铝镁锰压型板（YX35-125-750），横向搭口设防水胶条，自攻钉间距≤250mm，钉头用EPDM垫圈，外覆塑料保护膜，施工后撕除。12.3热态考核机组72h满负荷运行后，用红外热像仪检测：壳体平均温度38℃，环境温度25℃，温升13℃，符合≤15℃标准。第十三章质量通病防治13.1支座松动原因：垫铁点焊不牢、二次灌浆缺陷防治：采用CGM-300高强无收缩灌浆料，流动度≥300mm，24h强度≥45MPa，灌浆前凿毛并吹扫干净，养护7天。13.2水位偏差原因：平衡容器安装倾斜、导压管积液防治：用水平仪复核平衡容器，导压管每米下降10mm，设集液罐定期排污。13.3保温开裂原因：护板搭接不足、热胀冷缩防治：环向设滑动支座，护板每6m留一道伸缩缝，缝内填陶瓷纤维绳，外覆不锈钢装饰带。第十四章安全文明施工14.1危险源清单危险源风险等级控制措施责任人高空坠落重大设双道生命线，工具系防坠绳安全员A起重伤害重大作业票+JSA，区域隔离+监护起重班长电焊火灾较大接火盆+防火布，配6具MFZ/ABC8灭火器焊工组长射线辐射较大划控制区，夜间作业，设声光报警质检员B14.2文明施工废料分类：不锈钢、碳钢、保温棉分别设箱，每日清运。噪音控制：塔吊指挥用对讲机，禁止口哨，夜间≤55dB。成品保护：壳体表面用3mm橡胶板包裹，防止焊接飞溅。第十五章进度计划采用P6软件编制，关键路径：设备卸车→吊装→找正→焊接→热处理→水压→保温，总工期22天，其中热处理与高