毕业设计（论文）-自动切管机结构设计

自动切管机结构设计目录TOC\o"2-2"\h\z\t"标题1,1,大标题,1"目录 第三章传动系统设计计算3.1气缸选型在对气缸进行选用的时候，首先需要知晓其工作的场合，操作的方式以及气缸的类型，接下来将依据气缸的有效工作程度，气缸直径、工作速度，等进行设计和计算。本次设计的自动切管机其可以加工圆管的最大直径为50mm，经过选用，初定气缸参数如下：表3.1气缸参数表型号缸径/mm最大行程/mm工作压力范围/MpaSDA50X5050500.15～0.8对气缸最大耗气量进行计算：（3-1）上面的公式：——代表设计的气缸的直径，;——代表气缸在工作时候的最大速度，;——代表气缸在工作时候的使用压力，。因而，对气缸平均耗气量进行计算：（3-2）上面的公式中：——代表气缸工作的时候每分钟的往复次数；——代表气缸工作时候的有效行程，cm有，依据以上计算中气缸在工作时候的使用压力，决定选用气缸型号为SDA50X50。3.2电机选择及功率计算3.2.1.电机类型选择电动机是自动切管机上重要的零部件，为整个机器的正常运转提供动力保障，在查阅摆压式切管机文献的基础上，选择Y系列封闭式笼型三相异步电动机。三相异步电动机，其主要的组成部分包括的转子和定子两个部分，在定子和转子之间存在有间隙，通过转子的转动而后做切削磁力线运动，从而就产生感应电势。转子的类型包括鼠笼式和绕线式[15]。鼠笼式转子绕组其结构为在每一个槽里面放置一个材料为铜或铝的导体，这个导体本身比铁芯长很多，在铁芯两端用两个端环将导体短接，形成短路绕组。如果这个时候将铁芯拔出，那么剩下来的就想一个松鼠笼子的形式，鼠笼式异步电动机也因此而得名，该电动机的其结构非常简单，在对其进行生产和制造业比较方便，后期的维修也非常方便。该电动机被广泛的运用在工业或者农业的生产和制造中。但该电动机的不足是其启动力矩较小，调速性能差。3.2.2.电机转速选择在参考同类型产品的基础上，知晓切割机主轴的转速为2800r/min，选择的电动机一般为Y系列的三相异步电动机2级转速合适，考虑到2级电机成本比较高，为保证性价比，决定选用Y系列的三相异步电动机4级转速，同步转速1500r/min，通过一组V带实现增速。3.2.3电机功率确定通过上面对切管机主要参数的选定，明确圆管的直径取值为≤50mm；砂轮切片宽度3mm；主轴工作时需要满足的转速2800r/min；圆管的材料为碳素结构钢即可。砂轮进给量选用，主偏角，切削分力修正系数=1.08，=0.44，=1.82；主切削力公式中主要参数如下：=367，=0.72，=1.82，=0径向力公式中主要参数如下：=142，=0.72，=0.8，=0完成主切削力的计算：完成径向切削力的计算通过上面是计算，能够对工作机所需有效功率进行计算——代表工作机主运动的时候，消耗的功率——代表工作机径向进给的时候，所消耗的功率考虑到相对很小，直接可以忽略不计。切刀在工作时候需要的转速为2860r/min，其工作直径为=220mm有：（3-3）功率为（3-4）经过上面对切削参数的计算，本次设计的切管机其电动机选用3KW即可，在查阅电动机的选用手册后，确定电动机的额定功率为3KW，输出转速1430r/min，电动机的型号为Y100L2-4电机，质量35kg。不管是切割装置还是传动结构中的传动带，其运动精度都需要精准，在对电动机进行选用的时候就需要选用伺服电动机，该电动机需要的功率和转速都不是特别高，这里也不在进行详细的设计和计算，在参考同类型产品的基础上选用750W的PLF090伺服减速电机[16]。3.3齿轮设计计算与校核根据齿轮传动的工作条件，横向驱动齿轮属于低速、轻载，传动性能一般的齿轮传动所以此次设计选用直齿圆柱齿轮。3.3.1齿轮材料、热处理和精度本次设计大、小齿轮均选用45号钢，调质处理软齿面，齿面硬度在200~350HBS范围内。钢材作为齿轮材料最理想的选择，其韧性高、耐冲击性好、强度高，通过适当的热处理还可以改善齿面硬度和耐磨性。因载荷平稳，齿轮速度不高，所以选用7级精度[9]。3.3.2设计计算（1）计算圆周速度（2）计算载荷系数K：由《机械设计》查得使用系数；根据，7级精度，由《机械设计》得知动态承载数据；取两齿轮啮合承载的大小给定系数；查得。故载荷系数K=1.265。（3）校正分度圆直径：按照承载的不同来改正分度圆直径，得（4）计算模数：，按标准取模数m=2mm3.3.3计算齿轮传动参数（1）两轮分度圆直径：（2）中心距：（3）齿宽：，取，。（4）选择小齿轮齿数：=20,则大齿轮齿数=·=56。确定许用接触疲劳应力：取安全系数S=1，则（3-5）（3-5）（5）齿高：五、校核齿根弯曲疲劳强度弯曲强度的校核公式为：（3-6）（1）大、小齿轮轮的弯曲疲劳极限、。由《机械设计》查取，（2）弯曲疲劳寿命系数、。通过《机械设计》查取，。（3）确定许用弯曲疲劳应力：按其工作要求得其所能弯曲的最大极限系数S=1.4，应力修整系数，则（3-7）（4）由《机械设计》查得：（5）计算并加以比较（3-8）（6）校核计算：综上所述满足弯曲抗疲劳强度。3.4V带设计计算1、对V带的型号进行选用对功率进行计算（3-9）上面的公式中：—代表的是计算功率，kW；—为工作时的额定功率；—为V带工作生活的工作系数。通过前期的调研，本次设计的切管机其工作的载荷比较大，决定选用1.3。2、对大小带轮的直径d1、d2进行计算1）小带轮计算直径d1本次计算的小带轮其转动的速度为1400r/min，工作的时候传动功率0.2KW，在查阅机械设计资料后，选用V带的类型为A型，小带轮的基准直径为50mm。最终确定本次设计的小带轮其d1=50mm。2）大带轮计算直径d2（3-10）上面的公式中：—代表主动带轮工作转速r/min；—代表传动带轮工作转速r/min；—V带工作时候的的滑动系数，选.。通过上面的计算，最终确定本次设计的大带轮其d2=100mm3.确定带速度v==3.67m/s（3-11）在查阅机械设计资料后，明确5m/s≤v≤25m/s，设计的比较合理。4.初定中心距a0：在查阅机械设计资料后，计算如下通过上面对中心距的计算，初步确定其中心距。本次设计和选用的中心距，不能够太大或者太小，太大或太小对V带的使用寿命都有影响。5.确定带的计算长度L0（3-12）圆整为实际中心距：（3-13）可以调整的中心距，其范围为：6.验算带的扰曲次数u≤40次/s（则合格）(3-14)上面公式中：—代表的是带轮个数，假设超过工作要求，那么就需要将加大（加大），也可以将降低（减少），这样能够保证带轮的正常工作，将上面的数值代入后：==14.32次/s≤40次/s通过上面的计算和验算，确定u是合格的。7.验算小带轮包角假设通过上面的计算，数值过小不能够满足要求，可以通过加大中心距等方式来进行修正。具体计算如下：=157.9°≥120°上面计算出角度为157.9°大于了120°，满足了使用要求，不需要修正。8.v带根数确定确定带根数z（3-15）1）单根V带的额定功率Pr通过上面的计算，确定和，而后查资料知在依据电动机的转动速度、传动比以及V带的类型：n1=1400/min，i=1.69得Kw查得；在查阅机械设计手册的表8.2以后，确定，计算如下（3-16）2）带的根数的计算Z===1.12（3-17）考虑砂轮需要动力的强度，则取皮带根数2根。9.计算单根V带的初拉力最小值在查阅机械设计手册，查得Z型带的单位长度质量为，因此（3-18）==60.1N10.计算带传动的压轴力(3-19)上面的公式中：——代表V带传动中小带轮包角的角度。3.5轴的设计与校核3.5.1轴的材料的选择根据轴的加工工艺与工作条件，选用的轴的材料可以为45号钢，处理方式为调质处理。3.5.2轴的最小直径估算通过《机械设计课程设计》式5-1来进行最小直径的估算，公式为（3-20）通过所学知识可知当一段轴，当它的上有一个键槽时，d将提升5%~7%。通过查阅《机械设计课程设计》中的表5-5可知：C=120。小带轮其转动的速度为n=1400r/mi轴所传递的扭距T带轮需要安装在直径最小的轴段上，其表面为了保证径向定位需开出键槽，且需要开螺纹孔，，圆整后最小直径取25mm。3.5.3轴的结构设计（1）各轴段直径的确定1）为了满足带轮的轴向定位要求，1段右端需制出一退刀槽，取1段的直径d1=25。输带轮长度L=40mm,故1段的长度l1=40mm。2)初步选择滚动轴承。因轴承同时受有径向力和轴向力的作用，故选用深沟球轴承。参照工作要求，由轴承产品目录中选择深沟球轴承6205C，其尺寸为d×D×B=25×52×15mm，故d2=25mm。2段的长度l2=15mm3)3段为自由段，根据安装结构设计d3=25mm其长度l3=70mm4)由4段同样安装深沟球轴承6205C，故d4=25mm。4段的长度L4=15mm5)由手册上查得6205C型轴承的定位轴肩高度推算，取d5==29mm。取L5=5mm6）为了满足砂轮轮的轴向定位要求，6段右端需制出槽，取6段的直径d6=25。砂轮安装长度L=60mm,故6段的长度l6=60mm表7-1轴的直径和长度轴段123456直径252525252925长度401570155603.5.4轴的校核（1）做轴的受力简图（2）校核带轮所受的圆周力（d2为小带轮的圆直径）FF带轮所受的径向力FF带轮所受的轴向力F砂轮所受的圆周力FF砂轮所受的径向力FF砂轮所受的轴向力FF根据6205C深沟球查手册得压力中心a=7.5mm轴承压力中心到低速级砂轮中点距离:l小带轮中点到砂轮中点距离:l2砂轮中点到轴承压力中心距离:l①计算轴的支反力水平支反力FFFF垂直支反力FFFF②计算轴的弯矩，并做弯矩图截面B处的水平弯矩MMMM截面C处的水平弯矩MMMM截面C处的垂直弯矩MMMM截面B处的垂直弯矩MMMM截面B处的合成弯矩MMMM截面C处的合成弯矩MMMM作转矩图（图e）图2中间轴受力及弯矩图11)校核轴的强度因B左侧弯矩大，且作用有转矩，故B左侧为危险剖面抗弯截面系数为W=W=π抗扭截面系数为WW取危险截面的合成弯矩为：Mi=151322.07最大弯曲应力为σ=σ=剪切应力为τ=τ=按弯扭合成强度进行校核计算，对于单向传动的转轴，转矩按脉动循环处理，故取折合系数α=0.6，则当量应力为σσ查表得45(调质)处理，抗拉强度极限σB=640MPa，则轴的许用弯曲应力[σ-1b]=60MPa，σca<[σ-1b]，所以强度满足要求。3.6丝杠设计属于水平运动倾斜角θ(°)=0，载荷大，Y行程均为156mm。1.已知条件1)负载总量z向系统，预计总重量为20kg运行行程L(mm)=156mm3）每分钟往复次数N=10往复一个周期时间t(s)=6s重力加速度g=9.8m/s2加速时间ta=0.2S减速时间td=0.2S静止时间含电器反应时间t4(s)=0.2轴向游隙（即无效行程）Ly(mm)=0.15mm反复定位精度Lj=±0.3mm每1000mm精度±0.3导轨摩擦系数μ=0.02外力f(N)=0倾斜角θ(°)=0减速比i=1丝杆传动效率η=0.92.精度选择1)定位精度转换Lj(±mm)=0.3,每1000mm精度±0.3MM2)丝杆精度选择c0丝杆类型:精密丝杆3.由速度和游隙初选丝杆直径和导程1)最大线速Vmax(m/min)==0.06(m/min)式（4-1）式中：Vmax：最大线速L：运行行程156mmt：往复一个周期时间6st1:加速时间0.2St4:静止时间0.2St3减速时间0.2S2)电机额定转速n0=1500(r/min)3)丝杆转速n(r/min)=n0/i=15004)丝杆最小导程Bpmin(mm)=Bp=Vmax/n=2.4mm式（4-2）式中：Vmax：最大线速0.06m/sn:丝杆转速1500取5mm5)轴向游隙Ly(mm)=0.156)丝杆最大直径Dmax(mm)=20初选丝杆直径D(mm)=20mm初选丝杆导程Bp(mm)=5mm9)丝杆沟槽谷径Dr(mm)=17.5mm20.确定安装方向及系数安装方法:固定—固定轴承安装距离La(mm)=176λ1=3.927,λ2=15.1,η1=2η2=10校核拉力加速度a(m/s²)=Vmax/t1=0.3最大轴向拉力F(N)=mg(sinθ+μcosθ)+ma+f=9.92式（4-3）式中：F最大轴向拉力m负载质量20kgg重力加速度丝杆最大允许拉力(N)=104*η2*Dr4/La2=119.628式（4-4）式中：Dr：丝杆沟槽谷径La：轴承安装距离F≤[F],校核合格校核转速丝杆实际最高转速n1(r/min)=n1=Vmax/Bp=720式（4-5）临界危险转速[N1](r/min)=107*λ2*Dr/La2=33705式（4-6）值决定的容许转速[N2](r/min)=104/Dn=3333式（4-7）最大容许转速[N](r/min)=min{[N1],[N2]}=3333式（4-8）.n≤[N]校核合格丝杆型号.丝杆直径D(mm)=20.丝杆导程Bp(mm)=5.丝杆型号20-5-/176X156计算量滚珠丝杆的质量BW=式（4-9）式中：BW滚珠丝杆的质量P1：节距BD：丝杠直径BL:丝杠长度校核电机转矩合格4.7其他机械结构的设计4.7.1底座的设计考察底座和箱体等部件的工作性能，首要的衡量标准为刚度，随后为强度与抗震性；一旦它们同时拥有滑道的特性，滑道区域便需符合相关的性能需求。其具备充足的抗磨损性能。同时，对于特定的机械设备，也应达到特定的标准，且追求优良的工艺性能。零件和部件的几何特性、量度以及彼此的排列方式，无论他们是安装在内部还是外部，都决定了结构的尺寸和规模，并且这些都会受到作用力的作用而变化。设计阶段应确保所有的部件和零件都易于安装、拆卸和使用，这和执行情况等有关。一些底座和箱体的构造和大小，比如墙体厚度，外延宽度，肋骨的粗细等，都影响机座和箱体的功能性能，原材料的消耗，以及质量。都会产生显著的影响于成本，但由于这些位置形状的不规则性和应力分布的复杂程度，基本上要依照经验方程式，经验算值。根据或参照当前使用的相似部件来设计，省略了强度和刚度等因素的分析和检查。此次论文设计采用的机座和箱体的设计采用经验公式和比照的方法进行设计。4.7.2丝杠上联轴器（1）计算载荷由表查得载荷系数K=1.3计算转矩Tc=K×T=8758.373N•m（2）选择联轴器的型号轴伸出端安装的联轴器初选为LTI弹性柱销联轴器（GB/T5014-2017），公称转矩Tn=6.3N•m，许用转速[n]=8800r/min，Y型轴孔，主动端孔直径d=9mm，轴孔长度L=20mm。Tc=8758.373N•m<6.3N•m4.7.3主支架的设计主支架主要是用来支撑整个运动件，其上端和机械臂3连接，其尺寸为252*120*260，焊接件。4.7.4轴承、键的校核计算 1.丝杠上轴承、键表7-1轴承参数表轴承型号内径d(mm)外径D(mm)宽度B(mm)基本额定动载荷(kN)620420471422.8选用6204深沟球轴承，内径d=20mm，外径D=47mm，宽度B=14mm轴承基本额定动载荷Cr=22.8kN，额定静载荷C0r=21.5kN，轴承采用正装。要求寿命为Lh=7200h。由前面的计算已知轴水平和垂直面的支反力，则可以计算得到合成支反力：计算FN1：F计算FN2：F查表得X1=0.41，Y1=0.87，X2=1，Y2=0查表可知ft=1，fp=1P计算得：P取两轴承当量动载荷较大值带入轴承寿命计算公式L由此可知该轴承的工作寿命足够。4.7.5轴承端盖的选用轴承为60202深沟球轴承采用凸缘式轴承端盖，两端都为闷盖。轴承外径D=52，螺钉直径为8mm，螺钉数目4颗。

第四章主要机构设计方案4.1送料机构设计本次设计的自动切管机其送料机构选用传动带实现，传动带分为两组，即为主动驱动传动和从动传动，本传送带的张紧方式选用气缸实现，主要的目的为防止传动带出生打滑现象，具体的设计图见下面4.1所示。图4.1送料机构三维模型在完成主体结构的设计之后，为保证两组传动带的有效工作，也就是为保证其拥有足够的摩擦力，将其设计成3个带轮为一组，增大带与带轮的摩擦力，防止打滑的同时，还能够进一步提升送来的精度和速度[17]。在固定的导轨上装有从动传送带，气缸活塞杆在工作的时候，其位置不会发生位移，本次选用的传送带其材料为柔性材料，该材料拥有较高的摩擦力，对圆管的外表面伤害较小。4.1.1送料装置方案在设计送料部分结构时：1.气动送料：气缸推动准备切割的圆管来到要求的地点，这样送料工作完成，但是因为气缸的伸缩运动只在直线上，故有必要再加设计圆管滑动导轨。这种设计的坏处在于气缸工作时，行程始终为最大行程，故气缸只存在两种工作状态：最长和最短[10]。伸缩过程中，尺寸的精准把控难度很大，最让企业难受的在于普通气缸行程很短，假设圆管在切割时，圆管标准尺寸在6M，而市面上达到这个长度的气缸非常少。故这种装置只可在一些尺寸精度要求不高，规模较小的送料装置中使用。2.电机丝杠送料：物料的配送通过丝杠直线运动完成，这样气缸直接伸缩送料的缺陷就很好的克服，送料可实现较高精度，距离较长依然可输送。该装置缺陷在于：有很高的生产要求，如果长度很长，那么前期的投入成本大。3.电机传送带送料：对比滚珠丝杠，传送带的投入少，电机传送带的工作效率很高，许多机器都采用这种类型的送料装置；缺陷是打滑的状况经常发生，会出现精度不够的情况，所以运输如果使用传送带，要考虑到怎么让传送带和圆管之间不发生打滑的情况。1——气缸；2——从传送带；3——加工圆管；4——主传送带；5——电机送料装置方案简图送料装置选择气缸送料和电机传送带送料两种方案结合，圆管要想送料精准，需要气缸压紧两组传送带：一组作为主动，一组作为从动，作为从动传送带在气缸的作用下，圆管和传送带之间紧密贴合，避免打滑发生。4.2导向支撑机构设计通过前期的调研，人们购买的圆管，其长度为6m，长度比较长，需要设计有导向支撑机构。该装置在保证圆管放稳，为后续的切割保驾护航。图4.2导向支撑机构本次设计的导向支撑装置，在其左右以及上下方位上都安装有滚筒，以便圆管高效移动。另外在其高度方向上还设计有手轮，便于对不一样直径的圆管进行相应的调节。4.3切割机构设计切割机构是自动切管机的主要结构之一，该机构选用简单的机构实现切割动作（砂轮旋转切割），在对圆管进行切割的时候其动力源选用电动机。利用市场上现有成熟、可靠的产品，设计出具有特殊功能的自动切管机，将定长管切割成2种长度。4.3.1切割装置方案自动切管机的工作效率、结构复杂程度等受到切割部分的影响，从切管机而言，切割部分的结构对其有很大影响。方案一:锯弓锯断金属管锯弓和滑枕配合工作，一个是直线运动，一个是摆动运动，彼此相互错合实现刀具的切割[12]。整个设备构造很复杂，缺陷在于无法不间断的实现锯切。假设生产时，金属管忽大忽小，此时锯片需要及时换掉，可见生产效率并不尽如人意。方案二:切断刀切割金属管:将钢管放于机床，对其切割，不过要求车床主轴最多几十毫米，若金属管直径偏大，而且机床采购费用很高，假设用切管机进行切割生产，被切割的钢管不会有任何移动，有两把切割刀装于转换刀架中，此道具不仅能实现进给动作，还能进行旋转动作，专业机床有极高的加工率，只是这一类型的机床结构非常繁琐。方案三:砂轮切割金属管:砂轮切割速度较快，适合大规模生产金属管用砂轮切割，以它的旋转动作以及摇臂的进给动作去实现。这种类型的装置比较简单，能够切割不同直径和壁厚的钢管适应性较强，虽然砂轮成本相对较高，但其高效率和低维护成本使得整体成本效益较好。方案四:碾压的方法切割金属管:以金属管和圆盘彼此之间的运动来实现切削，一个进行切削动作，一个进行下进给，它的切割工作不间断，有极高的工作效率，结构上看，该切管机也比较简单[13]。切割中会缩短切口的内径，当然这些钢管精度不高，只可在普通场所使用。方案五：激光切割：切割采用激光，有很高的工作效率，该技术已经非常成熟。文中自动切管机最开始需要夹紧圆管，之后进行切割，以激光方式对钢管切割，该切管机中夹紧部分、送料部分均进行回转动作，只有这样才可切割圆管，但这与设计初衷不符。本设计中通过多个方案比较，分析优缺点优中选优决定圆管切割采用砂轮，设计结构并不复杂，并且因为砂轮属性在切割过程中，操作相对简单，存在的安全风险较低，具有较高的加工率，需要将待切割的钢管进行加紧固定，砂轮旋转速度极快，可以提高加工效率，也满足制造业生产中企业的生产需求。图4.3切割机构在切割机构中，其主要的动作即为砂轮切割圆管，在对进给量进行设计时，不需要其拥有很快的运转速度，但其精度要求要高。经过权衡，选用伺服电机作为动力源，将电动机输出的动力通过螺母丝杠进行传递，也就是将旋转运动转变为往复直线运动。电动机的输出端和丝杠相连接，考虑直连会使得整个切割机构的长度超过预计机架的宽度，因此，在伺服电机和丝杠之间增加了同步带轮一组，将丝杠轴和电动机的输出轴进行错开。这样做的好处是有效的节省空间尺寸、保证电动机和丝杠结构能够平行并排。4.3.2切割机构电机选择及计算在对送料机构进行分析的基础上，决定设计的切割结构为往复移动，以为待加工的圆管是固定的。动力源选用4级三相异步电动机，该电动机的转速不是很高，需要设计一组V带对其进行增速，故而在切割机构上需要考虑圆管的移动，但这样就使得结构不简单。4.4顶紧机构设计在自动切管机上设计顶紧机构是非要有意义的，尽管在机器上面有多个定位限位结构，但只靠这些是远远不够的，为保证气缸能够在不伤害圆管的基础上，对其进行夹紧，选用将橡胶压轮安装在气缸的前面。图4.4顶紧机构设计4.5集尘结构切管机上的切割刀具为砂轮，砂轮在工作的时候会产生很多铁屑灰尘，不管是对工作环境还是卫生均为不利。考虑设计时间有限，决定采用开放式结构，在该装置的上方和安装有防尘罩，在其下方安装有铁屑灰尘收集装置。考虑到本次设计采用开放式结构，确保大量灰尘不外露，考虑设计在下方放一个收纳盒，将切割过程中产生的灰尘都收集起来，最后沉入下方的收纳盒中。图4.5防尘罩、收纳盒图4.6整机设计模型大连海洋大学本科毕业论文（设计）结论结论经过几个月的努力，完成自动切管机的设计与计算，本次设计实现了自动送料、夹紧、切割等工序过程。采用本设计切割的圆管不需要另外对其进行打磨，生产效率可以提升很多，也节约了时间。通过对自动切管原理、设备的结构以及组成的分析，在查阅相关资料的基础上，选用多个工作方案，而后对其进行分析，最终确定了本切管机的总体方案。本次设计的自动切管机是一个实践性很强的课题，该设备的设计和研究拥有很好的发展前景。在学习机械、电气、气压传动以及控制技术等知识的过程中，我的理论知识、实践动手能力等，有较大的提升。在对本设计前，我还对国内外自动化设备的安装以及维修的研究现状进行分析，了解其发展前景等，通过分析能够发现国内的生产和制造水平相比国外，差距较大，为尽快缩短这个差距，就需要不懈努力。本次设计的自动切管机，尽管基本完成了总体方案的设计以及主要零部件的设计与计算，能够很好的对薄壁圆管进行切割加工。但其在自动化程度、整机的性能等方面还需要完善。在今后的学习和工作中，需要进一步提升设备的加工精度、缩短切割周期等。大连海洋大学本科毕业论文（设计）致谢致谢本设计的完成标志着我的大学生涯即将结束，新的生活即将开始。毕设其间的起起伏伏、悲喜得失，今天想来仍旧唏嘘不已。所幸我没有被失败击垮。自信、坚强、乐观的态度让我坚持到了最后，并且争取了最好的结局。衷心感谢导师对我的指导和教诲。您开阔的思维、敏锐的洞察力以及详细的修改意见一直给我很大的启发感谢学校能给我创造一个良好的学习氛围和环境，给我了很多资源。如果没有这次机会，我就不会知道我还可以独立完成这次设计。感谢让我重新认识了我自己，让我发觉了自己的潜能。同时学校还给了我一次提高自我，超越自我的机会。设计也是一个学习的过程，在这个过程理我也在不断地学习，学习前人留下来的宝贵经验，在学习中不断的成长，直到我足以完成这次设计。在平时的指导过程中，老师的要求非常严格，也正是这严格的要求，使得我能够收获满满，我不仅仅收获了老师严谨的作风、求实的态度，勤奋的精神，还体会到老师那丰富的学养，所有的这些这都成为了我不断前行的动力和标杆。感谢学院领导的关心和帮助；感谢学院老师平时的教导；感谢各位评委老师！大连海洋大学本科毕业论文（设计）参考文献参考文献聂德品.一种定长制动软管自动切管机的研制[J].现代制造技术与装备,2024,60(01):215-217.张成龙,徐宝卫,乔健,张威.新型等离子切管机技术的应用[J].世界制造技术与装备市场,2023,(03):78-80.隋旭奎.自动上料三卡盘数控激光切管