仓储管理程序货物收发管理制度货物搬运作业管理

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A0新订制资材

1.目的：

确立在内部处理和交付到预定的地点期间之产品防护方法；防止成品、物料及制成品在搬

运、贮存、包装、保管及交付过程中可能造成之损坏及遗失。

2.范围：

此文件适用于越洋金属制品有限公司的成品、半成品、原材料、包装材料和辅助性材料

之验收、入库、出库及在收、发、管中的搬运作业（包括客供料件）。

3.权责

3.1货仓

3.1.】依据送货单核对来货数量、交期，确保来货状况与货单相符。

3.1.2确保所有物料和产品正确搬运和贮存。

3.1.3负责物料之收发记录及安排。

3.1.4依据出货通知，安排产品交付。

3.2品保部

3.2.1确保所有进料于IQC运作中正确搬运。

3.2.2物料重检安排。

3.2.3提供适当搬运及贮存方法于进料、半制成品、制成品检验运作中。

3.3生产部

3.3.1负责领料、半成品及成品进仓之所有单据安排。

3.3.2提供适当容器或工具以防止物料，半制成品及成品于搬运中可能造成之损坏。

3.4业务部

3.4.1负责提供交付资料或出货通知。

4.定义:

1.1IQC:IncomingQualityControl（进货检验）。

4.2QA:FinalQualityAudit（最终检验）。

5.作业内容：

5.1材料的收货、入库作业

5.1.1收货仓管接到供货商或加工商开立送货单，首先核实采购单，再核对来料的品

号/规格、数量及交期等，无误后签收送货单，并签名或加盖收货专用章。

5.1.2仓管员凭送货填写【送检单】送IQC检验。

5.1.3IQC检验合格后，仓管员搬离待检区，按物粒所属仓位归位，并填写好【入库记

录】若检验不合格，先将物品移至退货区，待收到来料检验不合品报告后，立

即填写【退货单】退货办理或待供应商与加工商下次送货时将及办理退货。

5.2材料的发料、补料作业

5.2.1仓库接获各部门手工开出的【领料单】领粒或补料单据时，仓管员依“先进先

出”原则进行备料后，再将物料放置到指定的备料区。

5.2.2领用单位（制造或加工商）对其所领料之物料进行核对，无误后签名确认。

5.2.3仓管员依据领料单据将每日进出物为及时做好物料卡帐与手工台帐。

5.3材料的退库、退货作业

5.3.1生产退库

生产部在生产过程中造成的制程不良或发现的来料不良后，开据<物料退料与

检验单>经品保检验判定后到仓库退料。仓库依据生产退料与品质【检验报

告】办理退库。

5.3.2供应商委外商退货

仓库依据品管检验判定，对属来料不良的在【退货单】经相关人员批准后，仓

库将办理退货作业。

5.3.3属制程不良的在【报废单】申请经相关人员批准后报废或改制。

5.4成品的进出货作业

5.4.1仓管员根据【成品入库单】核对实物，无误后签各确认，同时安排人员将成品

放在相对应的库区内。

5.4.2当接到业务部门的【销货通知单】后，将按照成品出货的作业流程安排人员进行

装柜。

5.4.3成拈装柜出J后，仓管员应及时核对好所有资料的完整性与港确性，以便日后追

溯，以及手工台帐。

5.5搬运

5.5.1货仓、生产部应使用适当方法来搬运或装卸物料、半制成品、制成品，以防止损坏及

遗失；如使用适当盛载器、积车及叉车等等。

5.5.2若此板物品超过1()(X)公斤以上时，在搬运与装卸时应采用机动义车进行作业。

5.6贮存

5.6.1货仓、生产部应依据物料要求提供适当贮存、安全环境及标示以防止物料、半制成品

及制成品损坏、变质及遗失。

5.6.2货仓应维持正确物料及制成品之进出记录，及尽可能按照“先进先出”之原则进行

物料出入运作。

5.6.3原材料、成品入仓经品保中心检验合格后，使用原材料、成品入库验收单进行入库作

业。

5.6.4物料发放应依据领料部门负责人核准之领粒单，由仓管确认发放物料。

5.6.5货仓部应于每月盘点时，依据物料及成品存放期指引审查物料是否需要重检，若需

要则以【呆滞品品再确认表】予以重检。

5.6.6品管部应对过期之制成品进行重检，才可使用或出货。

5.7包装

5.3.1生产部及货仓应依据包装指引或其他特定之要求对物料、半成品、制成品进行包

装，以避免损坏及遗失。

5.3.2各包装物料，如纸箱、胶袋等须存放于环境较佳地方以确保避免油污、破损、潮湿等

等。

5.8保管

5.8.1适用时，应依据指引安排贮存环境及隔离之措施，预防产品受损、变质。

5.9交付

5.9.1船务课发出出货通知给货仓部以作交付指示。

5.9.2制成品交付前，应由品保中心检验或顾客检验合格后才进行。

5.9.3货仓应依据交付资料或其它指示安排运送。

6.参考文件：

6.1《产品的监视和测量的控制程序》

6.2《包装指引》

6.3《相关部门之操作指引》

6.4《物料及成品存放期一览表》

7.记录：

7.1【货仓应维持物料及制成品之贮存记录】

7.2【货仓应维持交付之记录】

7.3【生产部维持相关之制成品包装记录】

8.表单

8.1【送检单】

8.2【入库记录】

8.3【退货单】

8.4【检验报告

8.5【领料单】

8.6【成品入库单】

8.7］【报废单】

8.8【呆滞品品再确认表】

8.9【销货通知单】

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1.目的：

用确仓储管理流程、原则，保障仓储运作在受控状态下有效运行。

2.范围：

本程序应用原材料仓、备料仓、成品仓管理运作。

3.定义：

，军存周转率：库存周转率二期内出库金额/（（期初在库金额一期末在库金额）/2）*100%；

呆滞料：在库6个月未出库或在库6个库存周转率低于10%称为呆滞料。

4.权责：

4.1PMC部：计划及库存量之监控；

4.2工程部：存储环境要求、搬运要求、物料shelflife之明确；

4.3财务部：监控仓库账物，及组织定期盘点；

4.4品质部：仓储过程中品质监定；

4.5采购部：向供应商传达公司要求及来料不良退货跟进。

5.内容:

5.1仓库类别和职责：

a.原材料仓：负责原物料之储存、出入库管理及库存量之监督提报：

b.备料仓：负责依“生产制令”适量备料至生产；

c.成品仓：负责成品之储存、出入库管理及库存量之监督提报。

5.2仓库管理五大基本原则（仓储运作必须满足以下原则要求）：

a.账物相符：仓库须通过盘点及有效流程保证账目与实物一致性：

b.先进先出：通过有效标示、盘点及系统运作保证先入库物料优先出库；

c.看板管理：仓库须进行合理区划、足够标示及数据收集系统以满足看板需求；

d.每时盘点：仓库管理人员须在每个出入库过程进行时实施盘点；

e.适时适量：仓库应储备适量库存，监督并提报库存异常（如呆滞料、来料不良、物料囤积等）。

5.3入库管理：

a.供应商来料：

1＞仓库核对采购单、送货单、实物、标示是否相符，及检查包装是否安全，进行暂收并做到货记

录；

2》暂收后仓管员应于30分钟内开出《到货送检及验收单》至IQC；

3〉IQC应于当日内判定完毕，并开具书面报告及标示；

4＞1QC检验之合格品仓库开具《采购入库单》办理入库及账务作业，不良品转移至不良品区并开

《物料拒收单》退供应商。

b.生产退料入库：

1》生产余料，由生产部开具《生产退料单》经PQC检验合格并标示后退备料仓；

2＞来料不良，在生产过程中发现之来料不良，由生产部开具《生产退料单》，经PQC确认为来料

不良并标示后退仓库不良品区，并及时退供应商。

c.成品入库：

1＞产成品入库，生产部依生产制令开具《成品入库单》经FQC检验合格后入成品仓良品区；

2＞客退成品入库，由客服部在ERP中开具《退货单》，成品仓以红字“销售出库”方式入账，且实

物储存于成品仓“待处理区”，要求QE及时处理。

3＞库存品重工入库，由生产部开具《重工入库单》经FQC检验合格后入成品仓良品区；

d.调拔出入库：

1》调拔指仓库各location间之物料转移，由申请仓位开具《原材料调拔单》经接收单位确认后，

调出一方做出库作业，调入一方做入库作业；

2》常用于以下情况：原材令与备料仓之间物料转移、良品区与不良品区之间物料转移。

5.4出库管理：

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a.生产正常物料耗用：

1》由物控员依生产制令开具《限额领料单》，备料仓人员依《限额领料单》数量组织备料，并依

实发数量作《材料出库单》发料到生产部；

2＞当由于最小包装不可拆分原因，而超发之物料，生产部应于生产完成后依制令开单退回备料

仓，由备料仓监督。

b.生产超领：

1》因工艺、BOM、损耗过多等方面原因造成生产物料不足以完成制令数量，由生产部开具〈补货

单）；

2＞物控员依审核之补料单开具《限额领料单》，后续同4.4.a.1＞操作。

c.样品领用：

1＞样品领用适用于成品仓、原材料仓、备料仓；

2》由样品领用部门开具《原材料领料单》或《存货出库单》到相对应仓库领取，仓库依领料单办

理出库作业。

d.成品出货：

1＞由客服人员在ERP中开具《发货单》，成品仓依《发货单》要求备货经OQC检验签单后出货并

记账。

e.重工出库：

1》由生产部开具《重工相库单》到成品仓领取成品，仓库办理出库作业。

f.报废出库：

1＞报废出库适用于，原材料仓、成品仓、备料仓之物料报废。

g.来料不良退供应商：

1＞未办理入库手续，IQC检验之来料不良，直接拒收；

2〉己办理入库之来料不良，仓库开具《退货单》，及时退供应商。

5.5在库管理：

5.5.1依状态仓库应设定且不限于以下区域：

a.良品区：经品管检验合格之物品摆放区，为仓储之主体；

b.待检区：入库前暂收，待品管检验区域；

c.不良品区：经品管检验不合格品存放区域,（可细分为来料不良品及库存不良品）；

d.待处理区：因过程不能在短时间内关闭，需待进一步结果或确认后进行处理物料区。

5.5.2区划、包装、标示、可追溯性管理（具体参照标示及可追溯性程序）：

a.区域划分：仓库各区应考虑材料类型、重点管理、出入库频率等因素进行分区、分货架规划：

b.包装：在库物料及出入库过程应有足够包装，杜绝裸放、直接置于地面等现象：

c.物料标示：在库物料须有足够标示，如：P/N、LotNO、数量、规格、保质期等（且不限于以

上标示内容），当物料脱离原包装时，仓管人员应及时进行标示；

d.追溯管理：物料的出入库应有明确LotNO标示，同E寸仓库应对出入库LotM）进行记录。

5.5.3物料储存管理：

a.须按物料储存条件与管制之要求分类储存，并定期对储存环境进行评估及口常维护；

b.必须遵守防火、防潮、防盗的“三防”安全原则实施管理；

c.应建立物料储位管理，遵循定点、定位、定量管理原则；

d.物料摆放应依上小下大、上轻下重、标签朝外、先入朝外原则进行；

e.仓库应设立限高及限重警示标示；

f.物料搬运：

1》搬运人员应选择正确方法进行搬运；

2》搬运人员应保证搬运安全；

3）具体参照厂内搬运作业指导执行。

5.5.4先进先出管理:

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a.入库时应依先进先出要求摆放：后入朝下、先入朝外；

b.通过标示判断先进先出：

1》以不同颜色结合入库七月的月份标签，作为先进先出月份判断基础；

2＞以进料检验标签之日期作为R期判断基础，当同干1期有多个lotNO物料，DOM在前的物料

先发料；

3》以每时盘点之方法确认是否先进先出。

5.5.5呆滞料管理:

a.仓库于每月5日更新呆滞物料清单并将呆滞物料下架集中区域摆放；

b.原材料呆滞信息反馈至物控、采购、工程、业务，以期协助消耗；

c.成品呆滞信息反饿至生产计划、业务，以期协助消耗；

d.PMC应负责呆滞产生之原因分折。

5.5.6超shelflife物料管理:

a.仓库应于每月20日提报下月到shelflife物料清单到PMC及品管部（原材料提交至IQC、成

品提交至FQC）亚检，储存期限参照仓储期限规定；

b.品检复检后应做以下标示：

1》复检合格，品管应重新标示合格；

2〉复检不良，品管标示不良；

c.对于复检合格品，仓库须依新的DOE继续存仓，复检不良品仓库应将账物转入“待处理区”，

同时申请报废，待确认后处理；

d.PMC负责对过期原因进行分析。

5.5.7客供料管理：

a.客供料来料仓库以“其它入库”形式办理入库，其它入仓流程同5.3.a条款；

b.客供料未经客户授权，任何环节不得进行报废，所有形式不良应退回客户；

c.当客供物料发现损坏、缺失、遗失时，仓库人员应及时向对应业务人员反馈并跟踪解决。

5.5.8报废过程：

a.仓库对库存不良、超期不良以及上级授权之物料开具“物料报废单”或“存货报废单”申请报

废；

b.报废单须经副总经理核准后方可执行，且仓库、财务依“报废申请单”核准条目进行减账作

业；

c.报废执行方法且不限于以下方法（报废不等于丢弃）：

1＞采购折价变卖；

2＞用做生产过程耗用；

3》废品处理，由企管部执行；

d.具体参照不合格品控制程序。

5.8.9库存异常处理：仓库应保证在库良品区物料为合格品，当出现异常时应及时提出复检，在以

下情况应提出（不限于以下情况）：

a.储存环境出现变化：

b.长途搬运后返回；

c.倒塌、浸水、高温、外箱损坏、鼠咬等现象；

5.8.10盘点，应有足够的盘点以验证库存账物一致性：

a.每时盘点：仓管员在达行每一个收发过程时应进行盘点