仓库零部件先进先出(FIFO)管理办法先进先出操作规范

仓库零部件先进先出治理办法

一.目的

为了保证零部件的先进先出，实现要害件、重要安全件在物流

环节的一致性和追溯性，特制定本办法。

二.适用范围

本办法适用于批量生产的各种型号的汽车产品零部件（非凡是

要害件、重要安全件）在物流环节的先进先出治理。

三.定义

先进先出是指根据零部件入库的先后顺序，先入库先出库。

四.要求

所有零部件必须执行先进先出原则（有明确非凡指令除外）。

对于有批次追溯要求的零部件，收、发、存环节要有批次记录，同批

入库物料，先发批次号靠前的物料，具体要求如下：

4.1收货环节

4.1.1业务运作部负责对零部件到货时的批次情况进行检查，检查项

目包括但不限于以下内容：

（1）供给商到货包装标识上的批次号信息要正确、完整，与实物上

的条码批次号一致，与单据的批次号一致。同批送货不同批次物料，

在单据上要分开填写；

（2）供给商必须按产品批次进行包装，同一包装箱内原则上不得出

现两个或两个以上的批次混装；

（3）供给商必须按产品批次组织送货，同一批次的零部件累计送完

后，再送下一批次，不答应出现生产批次顺序颠倒，反复出现等现象;

（4）供给商一次送货中有两个或两个以上的批次时，需要按批次组

织装车，并在送货单上予以注明批次号及对应的零部件数量。不同批

次之间要进行区分码放，便于物料卸货、清点、识别；

4.1.2业务运作部负责对零部件到货时的批次问题进行记录、统计，

由供给链治理部确认，并按照相应的规定对供给商进行考核。

4.1.3零部件入库质量检验时，如某个批次被判定为不合格时，应按

批次采取隔离措施，粘贴醒目的不合格标志，并及时处理。

4.2入库环节

4.2.1零部件经检验合格入库时，仓库搬运及保管人员应区分供给商

及批次号进行存放，不同供给商的零部件、同一供给商不同批次号的

零部件不得混放。

4.2.2业务运作部要在入库单据和系统上对批次号进行记录，要求做

到可立即统计某一批次的累计入库量。

4.3出库环节

4.3.1零部件向生产线配送时，配送人员必须按供给商及批次号送

料，同一供给商、同一批次的零部件累计发完后再发另一批次。当上

批次结尾与木批次起始同批发料时，仓库必须隔离摆放，不得混在一

起。

4.3.2假如供给商未遵循“先进先出”原则，导致在库零部件批次日

期比新入库零部件批次日期晚时，物流优先服从入库时间，做到先进

先出。

4.3.3仓库在细小零部件发料时，若需拆开小包装袋，保管员必须进

行批次号标识的移植，并保证标识正确、清楚。

4.3.4现场治理人员负责定期对零部件出入库的批次执行情况进行

检查，并记录检查结果。

4.4生产线不良品退库环节

4.4.1生产线发现不合格品进行退库处理时，业务运作部应按照相应

的不合格品治理规定采取隔离措施，并确认批次信息登记台帐。

4.4.2业务运作部应按照《不合格品处理流程》要求定期汇总不合格

品，并做好及时清理、退库工作。

4.5例外

在收货环节，如有供给商违反批次治理要求的，对于紧急物料在供给

链治理部书面确认下物流可以接受。

五.附件

5.1《零部件先进先出操作规范》

5.2《倒库作业记录表》

附件一：《零部件先进先出操作规范》

一.定义

先进先出是指根据零部件入库的先后顺序，先入库先出库。

二.先进先出的种类

2.1正常库位的物料;

2.2靠墙物料;

2.3货架物料;

三.先进先出操作规范

3.1正常库位的物料

3.1.1单排单列

操作原则：单排单列零件每次进料按入库日期先后进行翻转;

3.1.2多排单列

取料：

补料:

补料方向侧视

J---;17视I

S

操作原则：

1）单边取料，单边进料。取料与进料的方向相反；

2）按1,2,3,,9顺序取料（自然的先进先出,不需挂FIFO

指小牌）;

3）进料时，后排物料要向前排移动。

4）当一次性到货量超过单列库位最大存储量时，多余物料则紧靠

现存库位的左侧存放，若现存库位左侧为通道，那么需将现存库位的

物料向右移动，直到能够完全存放下多余物料为止。（后期FIFO操

作参照3.1.3）

3.1.3单排多列、多排多列

取料：

补料方向

OL

@人•川先出，当酰完宙列依科的，谱号标用

S-区科•筋头方向拉上下一列物料上，如案

笈只削卜最左一列物料，算今刊物杠邪C.收

交，谏将此孑街头向下拉干比以用料上,•

靖傕护打此标牌.

操作原则:

1）根据吊牌的指示入货、出货的方向进料、取料；

2）一列物料全部取掉后方可开始进料，进料时，与取料方向一致

逐列将料上满；

3）当取完前列物料时，请将标牌按箭头方向挂在下一列物料上；

4）当取到最后一列物料时，请将此标牌箭头向下I挂于最先取的

物料上；

5）当叉车取用到最后一列大件物料时，请将此标牌箭头向下I挂

在此列物料的最下层。

3.2靠墙物料

3.2.1单排单列

操作原则：采用“单排单列”原则

3.2.2单排多列

操作原则：采用“单排多列”原则

3.2.3多排多列

操作原则:采用“多排多列”原则。

3.3货架物料

为实现先进先出，货架物料取料、进料方向严格分开。当同种物

料只占货架1个库位的，一边取料、一边进料自动实现先进先出；当

同种物料占货架多个库位的，按货架的顺序号依次循环取料、进料，

以下举例说明：

3.3.1取料

操作原则：同种物料占超市料架多个库位的，按超市料架的顺序

号依次循环取料，取料标识必须需悬挂在下次的取料库位

范例：以同种物料占货架三层（如A、B、C层）为例

1）取料方式为：Al->A2->A3->Bl->B2fB3fCl->C2->C3->

Al依次循环取料•；

2）Al处为取料的起始库位，如需取5箱零件，取料标识挂在B3

处，也就是下次取料的起始库位是（B3）处；

3）假如需取9箱零件，处在A1取料标识不移动，假如取12箱零

件，取料标识应移到（B1）处也就是下次取料的起始库位是（B1）处;

3.3.2进料

操作原则：同种物料占用货架多个库位的，按货架的顺序号依次

循环进料，进料标识必须需悬挂在下次的进料库位

范例：以同种物料占用货架三层（如A、B、C层）为例

进料标识卡

1）进料方式为：AlfA2fA3fBi-B2fB3fCl-►C2-C3f

Al依次循环进料；

2）Al处为进料的起始库位，如需要达5箱零件，进料标识挂在

B3处，也就是下次进料的起始库位是（B3）处；

3）假如需要进9箱零件，处在A1进料标识不移动，假如进12箱

零件，进料标识应移到（B1）处也就是下次进料的起始库位是（B1）

处；

四.倒库作业操作规范

4.1倒库方式

1）上下倒库：将堆垛、码放在下层的先入库物料搬运至上层，将

堆垛、码放在上层的后入库物料搬运至下层；

2）左右（前后）倒库：以拿（叉）取物料的一面为左（前）面，

将先入库的物料搬运至左（前）面相应库位，后入库的物料搬运至右

（后）面相应库位；

4.2倒库时间

1）2月倒库一次：具有保质期、易受潮等零部件2个月定期倒库

一次，如油品、轮胎、电子电路器件等；

2）4月倒库一次：一般零部件，长期存放不易导致物理化学变化

的4个月倒库一次，如铸铁件、标准件等；

4.3倒库范围

库内零部件地面托盘存储、货架存储件都需要进行定期倒库，非

凡存储方式无需倒库（高位货架）除外。

附件二：《倒库作业记录表》

倒库作业记录表

序号日期零件名称零件号库位号