车间物料平衡的管理规程物料平衡的计算方法与结果处理

物料平衡的管理规程

1目的

建立物料平衡的管理规程。建立物料平衡的审核标准，掌握生产过程中物料收率变化，防

止差错和混药。

2范围

适用于每个批次产品生产过程的关键工序都要进行物料平衡的计算及偏差处理.

3职责

生产技术部部长、生产车间主任、工艺员、操作工，QA监控员。

岗位操作人员负责本岗位平衡的计算，并对计算结果进行判断；

生产车间主任负责批平衡收率的计算，工艺员负货各岗位平衡收率的审核及对出现偏差进

行分析和说明；

QA负责批生产平衡的审核。

4内容

4.1物料平衡是产品或物料实际产量或实际用品及收集到的损耗之和与理论产量或理论用后

之间的比较，并考虑可允许的偏差范围。

4.2物料平衡的计算是为了防止物料误用和非正常流失

4.3每个品种各关键生产工序的批生产记录（批包装记录）都必须明确规定平衡的计算方

法，以及根据验证结果和生产实际确定的平衡限度范围。

4.4物料平衡计算：

产H量+废品量+剩余量

物料平衡=---------------------------X100%（99-100%）

投入量

投入量：领料的净量.

产出量：为生产过程中实际产出量，包括合格产品和不合格产品。

废品量：过程抛撒受污染后收集的扫地料及检测后不能再使用的产品或料粉。

4.5物料平衡计算单位：

4.5.1中间产品、成品：中间体采用重量单位（kg）；说明书、包装袋、包装盒、包装箱

等，分别采用“张”、“只”、“套”、“个”计算。

4.6结果处理：

4.6.1凡物料平衡在规定平衡限度范围之内，经质量部QA检查确认后，产品可以递交下工

序。

4.6.2凡物料平衡超出规定平衡限度范围的，应立即贴示“待验”标志，产品不得递交下工

序，操作工应及时填写《偏差通知单》，通知生产车间主任及QA监控员按《生产过程偏差处

理管理规程》中有关偏差处理程序进行调查，采取处理措施，并详细记录。

4.6.2.1每个关键工序必须进行物料平衡计算，物料平衡计算是避免或及时发现差错的有效

方法之一。因此每个品种各关键生产工序的批生产记录都必须明确规定物料平衡计算的方法，

以及根据验证结果确定物料平衡合格范围。

4.6.2.2物料平衡计算的基本要求：

4.6.2.2.1物料平衡计算：

实际值

物料平衡-----------X100%

计划值

其中：

计划值：为批生产指令规定的各种物料投料量。

实际值：为生产过程中实际产出量，

包括：本工序产出量。

收集的废品量。

取样量。

丢弃的不合格物料（如捕尘系统、真空系统、管理系统中收集的残余物）。

4.6.2.2.2在生产过程中如有跑料现象，应及时通知生产车间主任及QA监控员，并详细记

录跑料过程及数量。跑料数量也应计入物料平衡之中，加在实际值的范围之内。

5饮片生产需进行物料平衡计算的主要工序。

5.1净制、切烘、炒制、包装°

5.2物料平衡的计算单位：以重量计算（饮片袋、纸箱等无法用重量计算的可用数量计）。

6数据处理

6.1凡物料平衡在合格范围之内，经QA监控员签字后，递交中间站或下工序。

6.2凡物料平衡高于或低于合格范围，操作工应及时填写《偏差通知单》，通知生产车间主

任及QA监控员按《生产过程偏差处理管理规程》中有关偏差处理程序进行调查，采取处理措

施，并详细记录。

精品文档精心整理

E\^亿和精密工业控股有限公司

成品仓运作指引

文件编号：EVA03-Q-PD0102

文件版次：A/0页次：1/9

拟订部门：________生产生管课________

发行部门：生产生管课

拟订日期：2005年09-24日

生效日期：2005年11月1日

口生产部□财务部口资源部□工程部□营业部□采购部

配布

口品质管理部□□□□□

核准：管理者代表：ISO审查：拟订：

精品文档可编辑的精品文档

精品文档精心整理

L0目的：规范成品仓库所有产成品的接收、出货、在库管埋作业方法，实施有效管埋。

2.0范围：适用成品从接收、保管、出货到离开工厂前的所有作业。

3.0职责和权限：

3.1课长负责本部门日常业务的管理。

3.2仓储组长负责具体口常工作的组织、实施与检查。

3.3ERP文员负责有关单据的作成、处理和保管，系统数据的维护。

3.4仓管员负责所有成品的接收、入库、在库管理、备货、出货和盘点操作。

4.0定义：

4.1成品：按照生产工艺要求完成所有加工工序经检验合格的产成品。

4.2先进先出：按照生产完成日期的先后顺序进行的入库、在库和出货作业管理的原则。

4.5划改法：当单据出现错误需要修改时在错误的内容上划•条直线，同时在上方写明正确的内容

并签注修改人姓名、修改日期的改错方法。

5.0作业内容：

5.1成品的接收：

5.1.1生产课包装组将包装好的成品贴好现品票并写上生产完成日期、生产批次，经品管OQC

检验合格后作成《转仓单》移交成品仓库；

5.1.2产品入库时，要满足以下基本要求：一个卡板一般不能有不同客户的产品、卡板不得

损坏无油污、外箱整齐、产品摆放不能超出卡板范围、叠放层数最多不超过6层以及

包装箱上不得有灰尘等；同时每批次成品最多只允许有一个尾数箱；

5.1.3产品接收时，仓管员需确认产品《转仓单》是否与实物上的现品票的产品编码、箱

数、数量、批号是否相符，如有异常要求包装组纠正后方可签收《转仓单》；

5.1.4仓管员在《转仓单》上注明接单时间，根据《转仓单》核对实物无误并签收后退回一

联给包装组、两联交ERP文员将数据过帐到成品仓、仓库保留一联登记《存货卡》；

5.1.5交接完毕后成品按客户别移至仓库相应存放区域存放，并登录存货卡。

5.2成品在库管理：

5.2.1根据包装防护措施、搬运工具条件、安全作业情况制定叠放最多层数和总高度，并在仓库

分别设置接收区、在库保管区、呆滞区、待出货区和设变区；

5.2.2成品仓管员把入库的成品摆放到仓库指定的场所进行保管并按照现品票的包装口期，

按先进先出原则整理；成品摆放时按客户、成品大小分类进行摆放；摆放时距离墙壁

10CM以上，狡箱摆放原则上为：大号箱叠放5层为限、小号箱摆放叠放8层为限；

精品文档可编辑的精品文档

精品文档精心整理

小号纸箱摆放在货架上、大纸箱放在卡板上，摆放高度上限为100CY、层数不超过6

层；标签朝外，整齐划一；

5.2.3成品仓管员要随时对库存成品进行整理，以提高空间利用率和搬运效率；当成品存放

位置发生移动时，要及时更新存货卡库位编码；

5.2.4对有环保对应的产品（一般用绿色现品票标识、或有“ROSE”字样）分开存放；

5.2.5成品仓每月进行一次盘点，操作参见《盘点作业指引》。

5.3搬运管理：

5.3.1搬运成品时要根据成品的性质和重量选择合适的搬运工具，例如手唧车、电动铲车，

必要时使用保护膜对成品进行加固（把俣护膜夹在箱缝间，双手抓住卷筒，用力拉紧

从下往上以螺旋状层层围绕进行加固）；

5.3.2使用手唧车时手要抓紧手柄，拉/推时要保持车身平衡，严禁放松手让手唧车自行滑

行和人站在车上滑行；

5.3.3搬动成品时动作要轻，不得抛、丢、甩、碰，避免造成产品变形；如有上述情况发

生，则务必把产品交品管人员判定并作相应处理。

5.4出货准备管理：

5.4.1每周五生管课纳期担当发行下周《出货计划报表》给成品仓库，非正常出货安排以

联络票形式通知仓库；

5.4.2仓管员根据出货计划或联络票提前2天备货，不足的作成《一月一日出货欠货明

细表》反馈给生管并配布包装组；

5.4.3仓管员要严格根据《出货计划报表》的指示，遵照“先进先出”原则、出货紧急度

进行出货准备。尾数备货时，由包装组协助拆分尾数；

5.4.4仓管员把待出货成品以包装箱“背靠背”方式摆放在出货卡板边线内，中/小号箱叠放

限6层（含）以下，大号箱限5层（含）以下，高度限100CM以下，把货品摆放到

“待出货区”并按客户要求做好相关标识；

5.4.5仓管员备好货品通知品管检查和并通知ERP文员打印送货单：仓储组安排第三人核对

单货是否一致、标识是否满足客人要求。

5.5成品出货：

外单产品由亿和物流课代送货，亿和产品直接交货。

5.5.1仓管每天下午2:00根据《出货计划报表》和备货情况统计次日出货的客户、数量情况

通知车队安排车辆对应，并在下班前把货品移交给亿和物流课出货组，同时填写《送

精品文档可编辑的精品文档

精品文档精心整理

货记录表》、注明回收包材数量交出货组及收。如有异常及时联络生管组纳期担当；

5.5.2亿和自用货品按实际入库数量每日全数作成送货单送交亿和窝钉仓库：

5.5.3亿技、亿佳产品按《客户纳残清单》备货并打好送货单，并通知对方安排取货；

5.5.4成品仓管出货后负责所有送货单回单的收集并交给ERP文员过帐并按要求报送财务

部、存档，对回单未按时签回的及时报告纳期担当，由纳期担当协助追回。

5.6退货管理：

5.6.1送货员根据纳期担当提供的经品管批准的退货单联络到客户处暂签退货，如果客户

临时退货但无事先联络，送货员要当场电话联络纳期担当经同意后方可暂收，签收

时要确认实物和单据的数量是否一致，如有不符要与客户当面修正；回到公司后及

时交给品管处理；

5.6.2所有在库成品需退车间返工要有品管的《不合格品处理报告》，如要交样、补货、

换货，领用人要填写《联络票》经课长签批后交给成品仓，成品仓安排人员进行备

货和开《转仓单》交给领用/接收人签收后交给ERP文员，ERP文员在系统里过帐

后交给财务部、存档。

5.7设变管理：

5.7.1成品发生设变时，ERP文员根据生管课发出的《产品设变通知单》的成品编码查核系

统帐目数量，填写在仓库栏交给仓管员；

5.7.2仓管员根据《产品设变通知单》注明的系统帐目数量，确认实物的数量是否相符，如

果有误必须更正实际的数量并查明差异原因：把设变的成品摆放到“设变区”区

域，在标签上盖“设变品”字样设变标识，签名后交给组长；

5.7.3组长对“设变区”对实物数量抽查确认，并在《产品设变通知单》签名确认，2个小

时内完成库存查核交回生管组；

5.7.4在接到生管组正式配布的《产品设变通知单》时，仓管员根据《产品设变通知单》

IH品处埋指示对成品进行分类处埋：A、为先出完“IH”再出“新”要在新成品上贴

付“请注意旧品有标识”；B、报废品的处理，仓管员要及时隔离，并按客人处理，

同时填写《部品报废联络书》申请报废：C、返加工出货的按计划员安排退车间返

修；

5.7.5每月底对“设变区”的成品进行盘点，交给E即文员统计《设变品未