某金属制品厂模具管理准则

某金属制品厂模具管理准则一、总则

(一)目的本准则依据《中华人民共和国产品质量法》《中华人民共和国安全生产法》及行业标准JBTX-20XX，针对本厂模具设计、制造、使用、维护、报废全生命周期管理中存在的模具损坏率高、管理混乱、维护不及时、报废流程不规范等问题，旨在规范模具管理行为，提升模具使用寿命，保障产品质量稳定，降低生产成本，实现模具管理的标准化、规范化、精细化。1、明确模具管理各环节职责，避免推诿扯皮。2、建立模具全生命周期追溯体系，为模具改进提供数据支撑。3、通过规范操作与维护，延长模具使用寿命，降低换模频率。4、实现模具报废的标准化管理，避免资源浪费。5、提升全员模具管理意识，形成长效管理机制。

(二)适用范围本准则适用于本厂所有模具的设计、采购、制造、检验、使用、维护、报废等环节，涵盖模具管理部门（技术部、生产部）、模具车间、质量部、设备部、仓储部及相关操作人员，正式员工及外包维修人员均须遵守。涉及模具采购的新项目，需经总经理审批后方可执行。紧急维修需求可在提交申请后由车间主任先行处理，次日补充完善手续。模具报废涉及金额超过万元的项目需报总经理办公会研究决定。

(三)核心原则本准则遵循合规性、权责对等、预防为主、持续改进原则，结合模具特点补充模具轻量化设计、易维护性、标准化系列化原则。1、所有模具管理活动必须符合国家法律法规及行业标准。2、模具设计、制造、使用、维护各环节均需明确责任主体。3、通过预防性维护降低模具故障率，而非事后补救。4、定期评估模具管理效果，每年修订完善一次制度。5、优先选用标准化模具设计，减少非标模具比例。

(四)层级与关联本准则为专项管理制度，适用于生产制造类中小企业模具管理需求，与《企业安全生产管理制度》《产品质量管理制度》《设备维护保养制度》等关联，冲突时以本准则为准。涉及模具设计的技术部为主责部门，生产部为配合部门；涉及模具制造的车间为主责部门，技术部为配合部门；涉及模具检验的质量部为主责部门，设备部为配合部门；涉及模具报废的仓储部为主责部门，财务部为配合部门。特殊情况需报总经理审批。

(五)相关概念说明1、模具指用于金属制品成型的所有工装器具，包括冲模、压铸模、锻造模等。2、模具全生命周期指从设计图纸生成到报废处置的整个过程。3、预防性维护指根据模具使用情况制定维护计划，定期进行检查保养。4、模具轻量化设计指在保证强度前提下，通过优化结构减少模具自重，便于操作与运输。5、标准化系列化指同一产品系列采用相同模块化设计，减少模具种类。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构本厂模具管理实行总经理领导下的多部门协同机制，决策层为总经理，执行层为技术部、生产部、车间负责人，监督层为质量部、设备部。技术部负责模具设计、工艺制定；生产部负责模具使用、现场管理；车间负责模具制造、维修；质量部负责模具检验、质量追溯；设备部负责模具设备维护；仓储部负责模具存储、报废处置。各层级职责清晰，形成闭环管理。

(二)决策与职责总经理作为模具管理最终决策者，负责重大事项审批，包括模具设计变更、模具报废决策、模具管理预算审批。每月召开一次模具管理专题会，听取各部门汇报，研究解决重大问题。总经理授权技术部负责人处理日常模具管理事务，重大事项需经总经理批准后方可执行。

(三)执行与职责技术部职责：1、负责模具设计，确保设计符合生产工艺要求。2、每月编制模具改进计划，提出轻量化、易维护设计建议。3、参与模具验收，提供设计技术支持。4、建立模具设计档案，包含设计图纸、工艺参数、使用说明。生产部职责：1、负责模具使用管理，制定模具操作规程。2、组织操作工进行模具操作培训，确保按规程使用。3、建立模具使用记录，记录使用时间、班次、操作人员。4、发现模具异常及时报修，不得私自拆卸改造。车间职责：1、负责模具制造与维修，确保制造精度符合要求。2、建立模具维修记录，记录维修内容、更换零件、维修人员。3、对维修后的模具进行试模，确保功能正常。4、每月对模具设备进行维护保养，确保设备运行正常。质量部职责：1、负责模具验收检验，确保模具质量符合标准。2、建立模具质量档案，记录检验结果、处理意见。3、定期对模具使用效果进行评估，提出改进建议。4、对模具报废进行最终确认。设备部职责：1、负责模具设备维护保养，制定设备维护计划。2、对模具设备进行故障诊断，提供维修方案。3、建立设备维修记录，记录维修内容、更换零件、维修人员。仓储部职责：1、负责模具存储管理，确保模具存放安全有序。2、建立模具台账，记录模具编号、名称、规格、状态。3、对报废模具进行登记、处置，确保资源回收利用。

(四)监督与职责质量部作为模具质量监督主体，每月抽查模具使用情况，对不符合规定的操作行为进行通报批评，并与绩效挂钩。设备部作为模具设备监督主体，每月检查设备维护记录，对维护不到位的部门进行通报。监督结果纳入部门绩效考核，连续两次监督不合格的部门负责人需向总经理说明情况。

(五)协调联动建立跨部门协调机制，模具设计变更需技术部、生产部、质量部共同参与确认。模具维修需生产部提出申请，车间维修，质量部验收。模具报废需仓储部提出申请，经质量部、技术部评估后报总经理审批。每月25日召开模具管理协调会，解决跨部门问题。车间每日晨会通报模具使用情况，仓储部每周汇总模具库存情况，定期向各部门通报。

三、模具设计与管理

(一)模具设计要求模具设计必须符合国家相关标准，并满足本厂生产工艺要求。优先采用轻量化设计，减少模具自重，便于操作与运输。模具设计需标注易损件清单、维护保养要点，并在设计图纸附页中详细说明使用注意事项。技术部在设计完成后需组织内部评审，确保设计合理性，并邀请生产部、质量部参与设计验证。

(二)模具工艺文件管理技术部负责编制模具工艺文件，包括模具装配图、零件图、使用说明、维护保养手册。工艺文件需随模具移交生产部，生产部需组织操作工学习，确保操作人员掌握模具使用要点。技术部每年对工艺文件进行评估，根据使用情况及时修订完善。

(三)模具设计变更管理模具设计变更需经技术部负责人审批，重大变更需经总经理批准。变更后需重新编制工艺文件，并通知生产部、质量部等相关部门。技术部需对变更进行效果评估，并记录变更原因、实施效果。模具设计变更需建立变更追溯机制，确保变更信息完整记录。

(四)模具设计评审与改进技术部每季度组织一次模具设计评审，邀请生产部、质量部、车间代表参与，评估模具使用效果，提出改进建议。对使用中出现的问题，技术部需及时进行设计改进，并形成设计改进记录。每年12月底，技术部汇总全年设计改进情况，提出下年度设计改进计划。

(五)模具设计档案管理技术部负责建立模具设计档案，包括设计图纸、工艺文件、使用说明、维护手册、设计变更记录。档案需按模具编号分类存放，并建立电子台账。模具档案需定期检查，确保档案完整、准确。技术部指定专人负责档案管理，并定期进行档案清理，对过期档案进行销毁。

四、模具制造与验收

(一)模具制造要求车间负责模具制造，必须严格按照技术部提供的设计图纸和工艺文件进行制造。模具制造过程中需做好过程检验，确保关键尺寸符合要求。车间需建立模具制造记录，记录制造过程、检验结果、操作人员。对制造过程中出现的问题，车间需及时向技术部反馈，共同研究解决。

(二)模具检验标准质量部负责模具验收检验，检验依据为设计图纸、工艺文件和行业标准。检验内容包括外观、尺寸、硬度、功能等。检验结果需记录在案，合格后方可使用。对检验不合格的模具，车间需进行返修，返修后重新提交检验。

(三)模具试模与调试车间在模具制造完成后需进行试模，生产部、质量部参与试模，确认模具功能正常后方可使用。试模过程中发现的问题，车间需及时进行调试，调试结果需记录在案。对试模效果不满意的模具，需与技术部沟通，进行设计调整。

(四)模具制造记录管理车间负责建立模具制造记录，记录制造过程、检验结果、操作人员、使用设备。制造记录需按模具编号分类存放，并建立电子台账。制造记录需定期检查，确保记录完整、准确。车间指定专人负责记录管理，并定期进行记录清理，对过期记录进行销毁。

(五)模具制造问题处理车间在模具制造过程中遇到的问题，需及时向技术部反馈，技术部需及时进行研究解决。对制造过程中出现的重大问题，需经总经理批准后方可进行设计调整。车间需建立问题处理记录，记录问题内容、处理过程、处理结果。

五、模具使用与维护

(一)模具使用操作规程生产部负责制定模具使用操作规程，包括开模、合模、取件、清理等操作步骤。操作规程需图文并茂，便于操作人员掌握。生产部需组织操作工进行培训，确保操作人员熟悉操作规程。操作工需经考核合格后方可独立操作模具。

(二)模具使用记录管理生产部负责建立模具使用记录，记录使用时间、班次、操作人员、使用情况。使用记录需按模具编号分类存放，并建立电子台账。使用记录需定期检查，确保记录完整、准确。生产部指定专人负责记录管理，并定期进行记录清理，对过期记录进行销毁。

(三)模具日常维护要求生产部负责模具日常维护，包括清洁、润滑、紧固等。生产部需制定模具维护计划，明确维护内容、维护周期、维护标准。生产部需建立模具维护记录，记录维护内容、维护时间、维护人员。对维护不到位的操作工，生产部需进行批评教育，并纳入绩效考核。

(四)模具定期维护保养生产部每季度组织一次模具定期维护，对模具进行全面检查、清洁、润滑、紧固。定期维护前需制定维护方案，明确维护内容、维护标准、安全注意事项。定期维护后需进行效果评估，并记录维护效果。对维护效果不满意的，需进一步分析原因，改进维护方法。

(五)模具使用问题处理生产部在使用过程中遇到的问题，需及时向技术部反馈，技术部需及时进行研究解决。对使用过程中出现的重大问题，需经总经理批准后方可进行模具调整。生产部需建立问题处理记录，记录问题内容、处理过程、处理结果。

六、模具检验与质量控制

(一)模具检验标准质量部负责制定模具检验标准，检验依据为设计图纸、工艺文件和行业标准。检验内容包括外观、尺寸、硬度、功能等。检验标准需定期评审，确保检验标准符合实际生产需求。

(二)模具首件检验要求质量部负责模具首件检验，检验内容包括外观、尺寸、硬度、功能等。首件检验合格后方可批量生产。首件检验不合格的，需停止生产，并分析原因，进行整改。

(三)模具定期检验要求质量部每季度对在用模具进行一次定期检验，检验内容包括外观、尺寸、硬度、功能等。定期检验不合格的，需停止使用，并进行维修或报废。定期检验结果需记录在案，并纳入模具管理档案。

(四)模具质量记录管理质量部负责建立模具质量记录，记录检验结果、处理意见、使用情况。质量记录需按模具编号分类存放，并建立电子台账。质量记录需定期检查，确保记录完整、准确。质量部指定专人负责记录管理，并定期进行记录清理，对过期记录进行销毁。

(五)模具质量问题处理质量部在检验过程中遇到的问题，需及时向技术部反馈，技术部需及时进行研究解决。对检验过程中出现的重大问题，需经总经理批准后方可进行模具调整。质量部需建立问题处理记录，记录问题内容、处理过程、处理结果。

七、模具维护保养

(一)模具维护保养计划设备部负责制定模具维护保养计划，明确维护内容、维护周期、维护标准。维护保养计划需根据模具使用情况制定，并定期评审。设备部需将维护保养计划报生产部备案。

(二)模具维护保养标准设备部负责制定模具维护保养标准，明确维护内容、维护标准、安全注意事项。维护保养标准需定期评审，确保维护保养标准符合实际生产需求。

(三)模具维护保养记录设备部负责建立模具维护保养记录，记录维护内容、维护时间、维护人员、维护效果。维护保养记录需按模具编号分类存放，并建立电子台账。维护保养记录需定期检查，确保记录完整、准确。设备部指定专人负责记录管理，并定期进行记录清理，对过期记录进行销毁。

(四)模具维护保养问题处理设备部在维护保养过程中遇到的问题，需及时向技术部反馈，技术部需及时进行研究解决。对维护保养过程中出现的重大问题，需经总经理批准后方可进行模具调整。设备部需建立问题处理记录，记录问题内容、处理过程、处理结果。

(五)模具维护保养效果评估设备部每季度对模具维护保养效果进行评估，评估内容包括维护保养计划的完成率、维护保养质量的合格率、维护保养问题的解决率。评估结果需记录在案，并纳入设备部绩效考核。

八、模具存储与保管

(一)模具存储要求仓储部负责模具存储，需确保模具存放安全、有序。模具存储区需设置标识，明确模具编号、名称、规格。模具存储区需定期检查，确保存储环境符合要求。

(二)模具保管标准仓储部负责制定模具保管标准，明确保管要求、安全注意事项。保管标准需定期评审，确保保管标准符合实际生产需求。

(三)模具保管记录仓储部负责建立模具保管记录，记录模具入库时间、出库时间、保管人员、保管状态。保管记录需按模具编号分类存放，并建立电子台账。保管记录需定期检查，确保记录完整、准确。仓储部指定专人负责记录管理，并定期进行记录清理，对过期记录进行销毁。

(四)模具保管问题处理仓储部在保管过程中遇到的问题，需及时向生产部反馈，生产部需及时进行研究解决。对保管过程中出现的重大问题，需经总经理批准后方可进行模具调整。仓储部需建立问题处理记录，记录问题内容、处理过程、处理结果。

(五)模具保管效果评估仓储部每季度对模具保管效果进行评估，评估内容包括保管计划的完成率、保管质量的合格率、保管问题的解决率。评估结果需记录在案，并纳入仓储部绩效考核。

九、模具报废与处置

(一)模具报废标准仓储部负责制定模具报废标准，明确报废条件、报废程序。报废标准需定期评审，确保报废标准符合实际生产需求。

(二)模具报废申请设备部负责提出模具报废申请，申请内容包括模具编号、名称、规格、使用年限、报废原因。报废申请需附相关证明材料，如维修记录、检验报告等。

(三)模具报废审批仓储部提出模具报废申请后，需经质量部、技术部评估，评估内容包括模具使用年限、磨损程度、维修记录、检验报告等。评估结果需记录在案，并报总经理审批。

(四)模具报废处置设备部负责模具报废处置，报废模具需进行分类处理，可回收利用的模具需进行回收，不可回收利用的模具需进行销毁。模具报废处置需符合国家相关法律法规，并做好记录。

(五)模具报废记录仓储部负责建立模具报废记录，记录报废时间、报废原因、处置方式、处置结果。报废记录需按模具编号分类存放，并建立电子台账。报废记录需定期检查，确保记录完整、准确。仓储部指定专人负责记录管理，并定期进行记录清理，对过期记录进行销毁。

十、模具管理考核与改进

(一)模具管理考核设备部负责制定模具管理考核办法，考核内容包括模具使用寿命、模具故障率、模具报废率、模具维护保养计划完成率等。考核结果需定期公布，并纳入部门绩效考核。

(二)模具管理改进设备部负责制定模具管理改进计划，改进内容包括模具设计改进、模具制造改进、模具使用改进、模具维护改进等。改进计划需定期评审，确保改进计划符合实际生产需求。

(三)模具管理改进效果评估设备部每季度对模具管理改进效果进行评估，评估内容包括改进计划的完成率、改进效果的满意度、改进问题的解决率。评估结果需记录在案，并纳入设备部绩效考核。

(四)模具管理经验总结设备部每年12月底，汇总全年模具管理经验，提出改进建议。经验总结需形成书面材料，并报总经理审批。

(五)模具管理持续改进设备部根据经验总结和评估结果，制定下年度模具管理改进计划，持续改进模具管理水平。

四、模具操作与维护规范

(一)管理目标与核心指标1、设定模具使用寿命目标，要求平均使用寿命达到XX个月。2、设定模具故障率目标，要求月度故障率低于X%。3、设定模具报废率目标，要求年报废率低于X%。4、建立模具使用记录，每月统计使用时数、故障次数、维修次数。5、建立模具维护记录，每月统计维护次数、维护内容、维护效果。

(二)专业标准与规范1、质量标准：模具尺寸偏差不得超过设计图纸规定，硬度符合设计要求。2、合规标准：模具使用必须符合国家相关标准，不得使用淘汰模具。3、技术标准：模具设计必须符合生产工艺要求，优先采用轻量化设计。4、风险控制点：模具设计缺陷、模具使用不当、模具维护不到位。a、模具设计缺陷防控：设计前进行评审，设计后进行验证。b、模具使用不当防控：操作工必须经过培训，按操作规程使用模具。c、模具维护不到位防控：建立维护计划，定期检查维护效果。

(三)管理方法与工具1、采用PDCA循环管理模具，发现问题及时改进。2、使用维修记录卡跟踪模具维修情况。3、使用检查表进行模具检查，确保检查项目完整。4、使用统计表统计模具使用情况，为管理决策提供依据。

五、模具使用与维护流程

(一)主流程设计1、模具领用：生产部根据生产计划领用模具，填写领用单。2、模具使用：操作工按操作规程使用模具，并填写使用记录。3、模具维护：生产部根据维护计划进行维护，并填写维护记录。4、模具报废：仓储部根据报废标准进行报废，并填写报废单。各环节责任主体明确，操作标准简单，时限控制在X日内。

(二)子流程说明1、模具领用流程：生产部填写领用单，车间主任审核，仓储部发料，并登记台账。2、模具使用流程：操作工使用前检查模具，使用中记录使用情况，使用后清洁模具，并填写使用记录。3、模具维护流程：生产部制定维护计划，操作工执行维护，质量部检查维护效果，并填写维护记录。4、模具报废流程：仓储部提出报废申请，技术部评估，总经理审批，并填写报废单。

(三)流程关键控制点1、模具领用控制：领用单必须经车间主任审核签字。2、模具使用控制：操作工必须按操作规程使用模具，并填写使用记录。3、模具维护控制：维护必须按计划进行，并填写维护记录。4、模具报废控制：报废必须经技术部评估，总经理审批。高风险点增设双重校验：领用模具时，车间主任和仓储部负责人双重确认；报废模具时，技术部和仓储部双重确认。

(四)流程优化机制1、流程优化发起：生产部、技术部、仓储部等相关部门可发起流程优化。2、流程优化评估：流程优化需进行可行性评估，评估内容包括优化效果、优化成本、优化风险。3、流程优化审批：流程优化需经总经理审批。4、流程优化实施：流程优化后需进行培训，并监督实施。每年12月底，对流程进行复盘优化，简化审批环节，提高流程效率。

六、模具权限与审批管理

(一)权限设计1、业务类型：模具领用、模具维修、模具报废。2、金额/等级：领用金额超过X元需审批，维修费用超过X元需审批，报废金额超过X元需审批。3、岗位层级：车间主任负责日常审批，总经理负责重大审批。4、权限分配：车间主任拥有领用、维修、报废审批权限，总经理拥有重大事项审批权限。常规权限由车间主任审批，特殊权限由总经理审批。

(二)审批权限标准1、审批层级：车间主任一级审批，总经理二级审批。2、审批节点：领用审批节点为领用单提交、车间主任审核、总经理审批。3、审批时限：领用审批时限为X个工作日。4、审批路径：领用业务按领用单-车间主任-总经理路径审批。禁止越权/越级审批，审批记录需留存备查。

(三)授权与代理1、授权条件：总经理可授权车间主任审批特定事项。2、授权范围：授权范围需明确，不得越权。3、授权期限：授权期限最长为X个月，到期需重新授权。4、代理要求：临时代理需经总经理批准，并报相关部门备案。代理期限最长为X天，代理结束后需及时交接。

(四)异常审批流程1、紧急审批：紧急情况可先执行后补批，但需在X小时内补办审批手续。2、权限外审批：权限外审批需经总经理批准，并附简单书面说明。3、补批审批：补批审批需经总经理批准，并附原审批记录。异常审批需留存痕迹，便于追溯。

七、模具执行与监督管理

(一)执行要求与标准1、操作规范：操作工必须按操作规程使用模具，并填写使用记录。2、信息录入：使用记录、维护记录、报废记录必须及时录入系统。3、痕迹留存：所有操作必须有痕迹留存，如使用记录、维护记录、报废记录。执行不到位的标准：连续两次检查发现操作不规范，或记录不完整。

(二)监督机制设计1、日常监督：质量部、设备部、仓储部等部门进行日常监督。2、专项监督：每月进行一次专项监督，监督内容包括模具使用、维护、报废等。3、内控环节：嵌入三个关键内控环节：领用模具时，车间主任和仓储部负责人双重确认；维修模具时，操作工和维修人员双重确认；报废模具时，技术部和仓储部双重确认。简易落地要求：监督人员需具备相关专业知识，监督结果需记录在案。

(三)检查与审计1、监督内容：模具使用情况、维护情况、报废情况。2、简易方法：查阅记录、现场检查。3、频次：每月进行一次检查，每年进行一次审计。检查结果形成简单报告，报告内容包括检查情况、存在问题、整改要求。整改要求需明确责任人、整改时限。

(四)执行情况报告1、上报流程：各部门每月X日前将执行情况报设备部。2、上报主体：生产部、技术部、仓储部等部门。3、上报周期：每月一次。4、报告内容：核心数据、存在风险、改进建议。报告简化，只需包含关键信息，作为考核与决策依据。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标1、设定模具管理绩效考核指标，包括模具使用寿命、模具故障率、模具报废率、模具维护保养计划完成率。2、考核指标权重分配：模具使用寿命占X%，模具故障率占X%，模具报废率占X%，模具维护保养计划完成率占X%。3、考核评分标准：每项指标设定评分标准，满分X分。4、考核对象：技术部、生产部、车间、质量部、设备部、仓储部等部门。考核结果与部门绩效挂钩。

(二)评估周期与方法1、考核周期：每月进行一次考核，每年进行一次综合评估。2、考核方法：采用定量考核与定性考核相结合的方法。定量考核：统计各项指标数据。定性考核：根据实际情况进行评估。各周期考核重点：每月考核重点关注模具故障率和维护保养计划完成率，每年综合评估重点关注模具使用寿命和报废率。

(三)问题整