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2020吉大机械复试押题三套卷及参考答案解析

一、单项选择题(总共10题,每题2分)1.下列哪种机构属于平面连杆机构?A.凸轮机构B.齿轮机构C.曲柄滑块机构D.蜗轮蜗杆机构2.在机械设计中,下列哪种材料最适合用于制造高速齿轮?A.铸铁B.铝合金C.合金钢D.铜合金3.下列哪种加工方法属于精密加工?A.车削B.磨削C.铸造D.锻造4.下列哪种传动方式可以实现无级变速?A.带传动B.链传动C.液压传动D.齿轮传动5.下列哪种轴承适用于高速旋转?A.滑动轴承B.滚动轴承C.推力轴承D.球轴承6.下列哪种机构可以实现间歇运动?A.齿轮机构B.凸轮机构C.连杆机构D.带传动机构7.下列哪种加工方法可以提高零件的表面硬度?A.退火B.淬火C.正火D.回火8.下列哪种机构可以实现直线运动?A.曲柄滑块机构B.齿轮机构C.蜗轮蜗杆机构D.凸轮机构9.下列哪种材料具有较高的耐磨性?A.铝合金B.铸铁C.铜合金D.钛合金10.下列哪种机构可以实现反向运动?A.齿轮机构B.带传动机构C.链传动机构D.蜗轮蜗杆机构二、填空题(总共10题,每题2分)1.机械设计的基本要求包括________、________、________和________。2.齿轮传动的失效形式主要有________、________和________。3.滚动轴承的主要类型有________、________和________。4.机械加工中常用的切削液有________、________和________。5.机械振动的主要类型有________、________和________。6.机械零件的疲劳强度主要受________、________和________的影响。7.机械传动中常用的润滑方式有________、________和________。8.机械制造中常用的热处理工艺有________、________和________。9.机械设计中常用的公差配合有________、________和________。10.机械加工中常用的切削参数有________、________和________。三、判断题(总共10题,每题2分)1.齿轮传动的传动比是恒定的。()2.滑动轴承适用于高速旋转。()3.淬火可以提高零件的表面硬度。()4.带传动可以实现无级变速。()5.滚动轴承的摩擦系数比滑动轴承小。()6.机械振动对机械设备没有影响。()7.齿轮传动的效率高于带传动。()8.机械加工中切削液的作用主要是冷却。()9.机械零件的疲劳强度与材料的表面质量无关。()10.机械设计中公差配合的选择与零件的功能无关。()四、简答题(总共4题,每题5分)1.简述机械设计的基本要求。2.简述齿轮传动的失效形式及其预防措施。3.简述滚动轴承的优缺点。4.简述机械加工中切削液的作用。五、讨论题(总共4题,每题5分)1.讨论机械设计中材料选择的重要性及其影响因素。2.讨论机械传动中齿轮传动与带传动的优缺点。3.讨论机械加工中切削参数的选择对加工质量的影响。4.讨论机械振动对机械设备的影响及其控制措施。答案和解析一、单项选择题1.C2.C3.B4.C5.D6.B7.B8.A9.B10.D二、填空题1.功能性、可靠性、经济性、工艺性2.齿面磨损、齿面点蚀、轮齿折断3.深沟球轴承、圆锥滚子轴承、推力球轴承4.水基切削液、油基切削液、乳化液5.自由振动、强迫振动、自激振动6.应力集中、表面质量、材料性能7.油润滑、脂润滑、固体润滑8.淬火、回火、正火9.间隙配合、过渡配合、过盈配合10.切削速度、进给量、切削深度三、判断题1.√2.×3.√4.×5.√6.×7.√8.×9.×10.×四、简答题1.机械设计的基本要求包括功能性、可靠性、经济性和工艺性。功能性是指设计的产品必须满足使用要求;可靠性是指产品在规定条件下和规定时间内完成规定功能的能力;经济性是指在满足功能要求的前提下,尽可能降低成本;工艺性是指设计的产品应便于制造和装配。2.齿轮传动的失效形式主要有齿面磨损、齿面点蚀和轮齿折断。预防措施包括选择合适的材料和热处理工艺、提高加工精度、采用适当的润滑方式等。3.滚动轴承的优点是摩擦系数小、效率高、启动阻力小、润滑方便;缺点是承载能力较低、对冲击载荷敏感、寿命受润滑条件影响较大。4.机械加工中切削液的作用主要是冷却、润滑、清洗和防锈。冷却作用可以降低切削温度,润滑作用可以减少刀具磨损,清洗作用可以清除切屑,防锈作用可以防止工件和机床生锈。五、讨论题1.机械设计中材料选择的重要性体现在材料的性能直接影响产品的功能、寿命和成本。影响因素包括力学性能、工艺性能、经济性和环境适应性等。2.齿轮传动的优点是传动比恒定、效率高、承载能力大;缺点是制造精度要求高、噪声大。带传动的优点是结构简单、缓冲吸振、适用于远距离传动;缺点是传动比不恒定、效率较低。3.机械加工中切削参数的选择对加工质量有重要影响。切削速度

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