【《CK6163数控车床的动力设计计算》2600字】

CK6163数控车床的动力设计计算目录TOC\o"1-3"\h\u28107CK6163数控车床的动力设计计算 1205081.1计算转动速度n 1276761.1.1确定主轴的计算转动速度 146011.1.2确定其他传动件的计算转动速度 1109371)传动轴的计算转动速度 165591.2各轴输入功率： 2227611.3各轴输入转矩： 342991.4传动轴及主轴直径的计算 4314461.5传动齿轮的计算 5283731.5.1齿轮的材料及热处理 517681.5.2选择齿轮精度 58131.5.3齿轮模数的估算 678901.6三角带传动计算 6165681.6.1变速箱（与电动机带轮） 6189341.6.2主轴箱（与变速箱带轮） 91.1计算转动速度n1.1.1确定主轴的计算转动速度设计CK6163数控车床的主轴转动速度，ФФ=nФ=nФ1.1.2确定其他传动件的计算转动速度在上述章节已经完成转动速度图的绘制，通过读图可以确定各传动比的的数据，进而完成加工转动速度的计算。1)传动轴的计算转动速度设计CK6163数控车床a和Ⅶ轴的转动速度计算Ⅶ轴在实际工作时具有16级转动速度，所以在设计传动主轴时按30/60进行确定，Ⅶ轴是整个设备的传动轴，所以在传动的过程中，有的转动速度来完成全部功率的确定。2）齿轮的计算转动速度齿轮通过平键链接固定在Ⅶ轴上，所以确定Ⅶ轴是整个设计的传动主轴，确定加工转动速度为，有的转动速度来完成全部功率的确定，通过计算之后确定齿轮轴Z的转动速度是。1.2各轴输入功率：各轴的功率如表4-1所示：表4-1各轴的功率计算表Ⅰ轴的功率P=P.ηⅡ轴的功率P=P.η.ηⅢ轴的功率P=P.η.ηⅣ轴的功率P=P.ηⅤ轴的功率P=P.η.ηⅥ轴的功率P=P.η.ηⅦ轴的功率PEQ=P.η.ηⅧ轴的功率P=PEQ.η.η1.3各轴输入转矩：Ⅰ轴的转矩T=9.55×10=9.55×10N.mm=119184N.mmⅡ轴的转矩T=9.55×10=9.55×10Ⅲ轴的转矩T=9.55×10=9.55×10Ⅳ轴的转矩T=9.55×10=9.55×10Ⅴ轴的转矩T=9.55×10=9.55×10Ⅵ轴的转矩T=9.55×10=9.55×10Ⅶ轴的转矩T=9.55×10=9.55×10Ⅷ轴的转矩T=9.55×10=9.55×101.4传动轴及主轴直径的计算（1）对CK6163数控车床的传动轴的扭矩刚度进行计算[8]。d=91×对CK6163数控车床的传动轴的扭矩刚度计算之后，对计算的结果取整处理，取d=35mm。d=91×对CK6163数控车床的传动轴的扭矩刚度计算之后，对计算的结果取整处理，取d=30mm。d=91×=91×对CK6163数控车床的传动轴的扭矩刚度计算之后，对计算的结果取整处理，取d=35mm。d=91×=91×对CK6163数控车床的传动轴的扭矩刚度计算之后，对计算的结果取整处理：d=45mm。d=91×=91×对CK6163数控车床的传动轴的扭矩刚度计算之后，对计算的结果取整处理，取d=50mm。d=91×=91×对CK6163数控车床的传动轴的扭矩刚度计算之后，对计算的结果取整处理，取d=50mm。d=91×=91×对CK6163数控车床的传动轴的扭矩刚度计算之后，对计算的结果取整处理，取d=40mm。（2）估算主轴直径对CK6163数控车床的传动轴的扭矩刚度进行计算完成之后，计算主轴的直径，在设计时，对CK6163数控车床的传动轴的扭矩刚度计算之后，对计算的结果取整处理，。1.5传动齿轮的计算1.5.1齿轮的材料及热处理选择变速箱齿轮的，因为齿轮在传动的过程中需要进啮合，对表面的硬度有很高的要求，所以Ⅰ、Ⅲ轴选择45钢为齿轮材料，Ⅱ轴选择40Cr为齿轮材料。1.5.2选择齿轮精度根据经验可以确定齿轮的转动速度可以达到5～10m/s，所以在加工时需要采用的经济加工精度为8-7-6DC精度，确定齿面的表面粗糙度Ra0.8μm-Ra1.6μm，表面粗糙度越高的表面，使用寿命也会随之提高。1.5.3齿轮模数的估算对齿轮的模数进行计算，模数都是有固定的数值的，计算之后在进行取值，首先计算变速箱齿轮的模数。=在实际设计齿轮时选择m=3[6]计算主轴箱直齿轮的模数=[9]在实际设计齿轮时选择m=4[6]计算主轴箱斜齿轮的模数[9]在实际设计齿轮时选择m=1.5[9]1.6三角带传动计算1.6.1变速箱（与电动机带轮）（1）首先计算变速箱的功率P=KP=（2）选择三角带的型号在实际传动时设备的小带轮的转动速度n，在选择三角带的型号型号时选择B型。（3）确定带轮基准直径d、d在实际传动时设备小带轮基准直径取值d在实际传动时设备大带轮基准直径取值d=i×d=195mm，代入上述计算的结构，对转速比的误差进行计算：△===0≤0.05通过计算，可以确定△的误差，不影响设备的工作，确定结构是合理的。（4）校核带速=在实际传动时带速取值为V=5～25m/s，则选择的d数据是合理的，能过满足设备的实际需求。（5）确定连接带的基准长度ld及其中心间距a[10]三角带两端的中心距：根据上述计算的取值范围，为了满足设备的实际需求，中心距计算为a通过计算，得到带的长度+（d+d）+=2400++基本的参数计算完成之后，根据实际的需求，确定L确定带长之后，在对中心距进行修正+（6）所有的参数计算完成之后，对包角重新进行计算：=180-=180-因为可以满足数控车床实际的工作要求，所以计算是合理的。（7）确定带根数Z根据实际的工作经验，确定额定功率P根据实际的工作经验，确定V带功率的基本增量根据实际的工作经验确定包角和带长的修正系数KK综合上述分析的参数，代入下面的公式：=通过计算可以确定带数为7根，在实际工作是只要带数少于10根，就可以满足需求。（8）计算预紧力F根据实际的工作经验，确定质量EQ综合上述分析的参数，代入下面的公式：（9）计算压轴力（10）带轮的结构设计结构示意图如图4-1所示：图4-1带轮结构示意图1.6.2主轴箱（与变速箱带轮）（1）首先计算主轴箱的功率[11]P=.（2）选择三角带的型号在实际传动时设备的功率P=12.661kw，在实际传动时设备的小带轮的转动速度n=1250r/min，在选择三角带的型号型号时选择B型[12]。（3）确定带轮基准直径d、d在实际传动时设备小带轮基准直径取值d=190mm在实际传动时设备大带轮基准直径取值d=i××190=297mm，取d代入上述计算的结构，对转速比的误差进行计算：△==通过计算，可以确定△的误差，不影响设备的工作，确定结构是合理的。（4）校核带速V===12.44m/s在实际传动时带速取值为V=5～25m/s，则选择的d数据是合理的，能过满足设备的实际需求。（5）确定带基准长度和中心距a三角带两端的中心距：根据上述计算的取值范围，为了满足设备的实际需求，中心距计算为a通过计算，得到带的长度=2a+（d+d）+=2450++基本的参数计算完成之后，根据实际的需求，确定L确定带长之后，在对中心距进行修正a=a+=（6）所有的参数计算完成之后，对包角重新进行计算=180-×57.3=180-×57.3=164因为α°可以满足数控车床实际的工作要求，所以计算是合理的。（7）确定带根数根据实际的工作经验，确定额定功率=1.29kw根据实际的工作经验，确定V带功率的基本增量△=0.54kw根据实际的工作经验确定包角和带长的修正系数K=0.96K=0.93综合上述分析的参