2025年塑料模压工协作考核试卷及答案

2025年塑料模压工协作考核试卷及答案一、单项选择题（共20题，每题2分，共40分）1.采用不饱和聚酯树脂模压成型时，若制品表面出现局部发黏现象，最可能的原因是（）。A.模压温度过高B.固化剂添加量不足C.模具排气不良D.物料预热时间过长2.某酚醛模塑料的收缩率为0.8%-1.2%，设计模具型腔尺寸时，若制品标注尺寸为100±0.2mm（收缩方向为单向收缩），则型腔尺寸应取（）。A.100.8mmB.101.0mmC.101.2mmD.100.5mm3.多腔模压成型时，为确保各型腔物料同步填充，需重点控制的工艺参数是（）。A.模具温度均匀性B.液压机闭合速度C.物料预压密度D.保压时间4.生物基PLA（聚乳酸）模压成型时，为防止高温降解，模具温度应控制在（）。A.120-140℃B.160-180℃C.200-220℃D.80-100℃5.模压过程中，当物料进入固化阶段后，若继续增加压力，最可能导致的问题是（）。A.制品密度不足B.模具磨损加剧C.飞边增厚D.固化时间延长6.采用预压坯料进行模压时，预压密度一般控制在原材料密度的（）。A.30%-50%B.60%-80%C.85%-95%D.95%-100%7.模压设备液压系统中，压力传感器的校准周期通常为（）。A.1个月B.3个月C.6个月D.12个月8.对于带嵌件的模压制品，嵌件预热温度应（）。A.低于模具温度5-10℃B.等于模具温度C.高于模具温度10-15℃D.与环境温度一致9.检测模压制品邵氏硬度时，若采用D型硬度计，适用的材料是（）。A.软质PVCB.硅橡胶C.尼龙66D.聚氨酯弹性体10.模压成型中，"放气"操作的主要目的是（）。A.降低模具内压力B.排出物料挥发分C.调整物料流动方向D.延长固化时间11.某模压件要求拉伸强度≥50MPa，实测值为48MPa，处理措施应为（）。A.降低模压温度B.增加固化剂用量C.延长保压时间D.减小合模压力12.智能模压设备中，温度传感器的精度需达到（）。A.±1℃B.±3℃C.±5℃D.±10℃13.协作生产中，当A组负责预压、B组负责模压时，交接的关键参数是（）。A.预压坯料重量B.预压设备型号C.预压操作员工号D.预压环境湿度14.环氧模塑料模压时，若固化不完全，制品最可能出现的缺陷是（）。A.表面裂纹B.尺寸收缩过大C.电绝缘性下降D.颜色不均匀15.模压模具导向柱与导套的配合间隙应控制在（）。A.0.01-0.03mmB.0.05-0.10mmC.0.15-0.20mmD.0.25-0.30mm16.计算模压所需合模力时，公式F=P×A中，P应取（）。A.物料理论成型压力B.设备最大工作压力C.模具投影面积系数D.实际工艺设定压力17.协作小组发现连续3件制品出现缺料，首先应检查的环节是（）。A.模具排气槽B.物料称量C.液压机吨位D.模具温度18.回收料与新料混合模压时，回收料比例一般不超过（）。A.10%B.30%C.50%D.70%19.模压制品翘曲的主要原因是（）。A.模具温度不均匀B.物料流动性过好C.保压时间过短D.合模速度过快20.协作生产记录中，需同步填写的关键信息不包括（）。A.设备运行参数B.小组成员分工C.原材料批次号D.车间照明强度二、判断题（共10题，每题1分，共10分）1.模压成型中，物料预热温度越高，成型效率越高。（）2.多组分塑料模压时，各组分混合均匀度不影响制品性能。（）3.模具分型面设计应优先考虑制品脱模便利性。（）4.液压机工作压力不稳定会导致制品密度波动。（）5.生物基塑料模压后可直接接触食品，无需额外检测。（）6.协作过程中，若发现工艺异常，需立即停止生产并上报。（）7.模压模具的冷却水通道应靠近型腔表面以提高冷却效率。（）8.制品收缩率仅与材料本身有关，与模压工艺无关。（）9.预压坯料形状应与模具型腔形状近似，以减少物料流动阻力。（）10.模压设备日常维护只需检查液压油位，无需记录其他参数。（）三、简答题（共5题，每题6分，共30分）1.简述模压成型中"加压时机"的选择依据及对制品性能的影响。2.协作生产中，预压组与模压组需交接哪些关键参数？请列举至少4项并说明原因。3.分析模压制品表面出现"麻点"缺陷的可能原因及对应的解决措施。4.对比传统模压与智能模压（配备实时监控系统）在质量控制上的主要差异。5.说明模具温度对热固性塑料（如酚醛）和热塑性塑料（如聚丙烯）模压成型的不同影响。四、实操题（共2题，每题10分，共20分）1.某小组需模压生产100件尼龙66齿轮（模数2，齿数20，厚度15mm），已知尼龙66收缩率为1.2%-1.5%，模具为单型腔结构，设备为200吨液压机。请制定协作生产流程，包括预压、装料、模压参数（温度、压力、时间）设定及质量检验项目。2.协作生产中，前5件制品均出现飞边超差（标准≤0.1mm，实测0.15-0.2mm），小组需快速排查原因并调整。请列出排查步骤及可能的调整措施。五、综合分析题（共1题，10分）某企业采用不饱和聚酯模塑料生产电机外壳（壁厚3mm，带加强筋），近期连续出现以下问题：①加强筋处缺料；②表面有明显流痕；③固化后敲击声发闷（未完全固化）。作为协作小组技术负责人，需分析原因并提出系统性解决方案。答案一、单项选择题1.B2.B3.B4.A5.C6.B7.C8.A9.C10.B11.C12.A13.A14.C15.A16.D17.B18.B19.A20.D二、判断题1.×（预热温度过高会导致物料提前固化）2.×（混合不均会导致性能偏差）3.√（分型面影响脱模和飞边控制）4.√（压力波动影响物料填充和密度）5.×（需符合食品接触材料安全标准）6.√（异常处理需及时阻断批量缺陷）7.√（靠近型腔可提高冷却效率）8.×（工艺参数如压力、温度会影响收缩）9.√（近似形状可减少流动阻力和飞边）10.×（需记录温度、压力等关键参数）三、简答题1.加压时机依据物料的熔融黏度变化：热固性塑料需在物料达到最低黏度前加压（避免过早固化），热塑性塑料需在物料完全熔融后加压（确保填充）。过早加压会导致物料未充分流动、缺料；过晚加压会导致固化/冷却提前，出现结合线、密度不足。2.交接参数：①预压坯料重量（影响模压填充量，偏差＞2%会导致缺料或飞边）；②预压密度（影响物料流动性能，密度过低易散料，过高影响熔融速率）；③预压温度（影响坯料内部应力，温度不均导致模压时局部提前固化）；④坯料存放时间（超过2小时可能吸潮，影响模压制品电性能）。3.麻点原因：①物料中混入杂质（如灰尘、碎料）；②模具表面有微小凹坑或油污；③模压过程中排气不充分（挥发分残留）；④物料预混不均（填料团聚）。解决措施：清理物料存放环境，使用筛网过滤；清洁模具并抛光表面；增加放气次数或扩大排气槽；延长物料混合时间至5-8分钟。4.传统模压：依赖人工巡检，参数记录为间隔性（如每30分钟记录一次），质量控制滞后；智能模压：通过传感器实时采集温度、压力、位移数据（采样频率≥1Hz），系统自动对比工艺曲线，异常时触发警报并自动调整（如调节加热功率或压力），实现闭环控制，减少人为误差。5.热固性塑料（酚醛）：模具温度需达到固化温度（140-180℃），温度过低固化不完全（强度低），过高易局部过固化（开裂）；热塑性塑料（聚丙烯）：模具温度需低于材料熔点（50-80℃），温度过低导致表面粗糙（冷却过快），过高导致收缩率增大（冷却缓慢）。四、实操题1.协作流程：（1）预压组：按单重=制品体积×密度（尼龙66密度1.13g/cm³）计算，制品体积≈π×(模数×齿数/2)²×厚度=π×(2×20/2)²×15≈18849.6cm³，单重≈18849.6×1.13≈21300g（21.3kg），预压成直径Φ150mm、高度120mm的圆柱坯料，预压密度控制在0.85g/cm³（原材料密度1.13g/cm³的75%）。（2）模压组：装料前检查模具温度（220-240℃），将坯料居中放入型腔，合模速度控制在5mm/s；模压参数：压力80-100MPa（200吨液压机=2000kN，模具投影面积=π×(模数×齿数/2)²=π×200²≈125664mm²=0.125664m²，压力=2000kN/0.125664m²≈15.9MPa，实际工艺需调整至80-100MPa，通过增压系统实现）；保压时间150-180秒（厚度15mm×10秒/mm）；冷却至80℃以下开模。（3）检验项目：尺寸（齿顶圆直径±0.1mm）、表面粗糙度（Ra≤1.6μm）、拉伸强度（≥75MPa）、收缩率（实测值与1.2%-1.5%对比）。2.排查步骤及措施：（1）检查物料称量：确认单重是否超量（标准单重±2%），若超量则减少装料量；（2）检查模具闭合情况：用塞尺检测分型面间隙（正常≤0.02mm），若间隙过大需修磨模具；（3）检查液压机压力：用标准压力表校准，若实际压力低于设定值（如设定100MPa，实测90MPa），需调整溢流阀；（4）检查模具温度：用红外测温仪检测，若局部温度过高（导致物料流动性过好），需调整冷却水流量；（5）调整措施：若因装料过多，减少1-2%物料；若因模具间隙，研磨分型面并涂脱模剂；若因压力不足，将设定压力提高5-10MPa。五、综合分析题原因分析：①加强筋处缺料：可能因筋位过薄（3mm）导致物料流动阻力大，或模压压力不足（不饱和聚酯黏度较高，需更高压力）；②表面流痕：物料填充时流速不均（模具温度梯度大）或放气不及时（挥发分排出慢，形成气痕）；③未完全固化：固化时间不足（壁厚3mm需1.5-2分钟/mm）或固化剂失效（储存超过6个月活性下降）。解决方案：（1）工艺调整：提高模压压力至6-8MPa（原4-5MPa）