地铁通风空调施工方案

地铁通风空调施工方案1.工程概况本工程为某市轨道交通6号线××站及相邻区间，车站全长268m，标准段宽22.5m，为地下两层岛式站台。通风空调系统由隧道通风、车站公共区通风空调、设备管理用房通风空调、空调水系统四部分组成。设计标准执行《地铁设计规范》GB50157-2013及《公共建筑节能设计标准》GB50189-2015，车站夏季空调室内设计温度27℃，相对湿度65%；冬季不设集中供暖，管理用房设计温度18℃。系统总冷负荷3850kW，总风量420000m³/h，隧道通风按最不利一列车火灾规模计算，排烟量60m³/s。2.施工部署2.1目标一次验收合格率100%，单位工程优良率≥92%，争创“中国安装之星”。2.2组织机构项目经理部下设“通风空调专业施工队”，队下分风管、水管、设备安装、保温、调试五个班组，采用“专业队+流水段”模式，高峰劳动力120人。2.3施工区段划分车站纵向划分为A、B、C三个流水段，每段约90m；横向分为站厅层、站台层、设备夹层三个作业面。区间隧道利用盾构井作为施工通道，左右线各设一个作业面。2.4总体流程图纸会审→BIM综合排布→预留预埋→风管工厂化预制→运输吊装→机房管道安装→末端安装→保温→单机试运转→系统平衡调试→消防联动→第三方检测→竣工移交。3.深化设计3.1BIM应用采用Revit2023建立全专业模型，碰撞检查提前发现冲突312处，其中风管与结构梁冲突87处，通过调整风管高度、局部改用扁平风管（高宽比1:3）解决；水管与桥架冲突45处，采用翻弯+共用支架方案。3.2抗震支吊架依据《建筑机电工程抗震设计规范》GB50981-2014，所有直径≥DN65的空调水管、截面积≥0.38m²的风管设置侧向+纵向抗震支吊架，间距9m，锚栓采用M12后扩底机械锚栓，抗拉≥8kN。3.3消声设计站台层公共区风管风速控制在6m/s以下，消声器采用“微穿孔板+离心玻璃棉”双层结构，消声量≥25dB(A)；隧道风机出口设置3m长阻抗复合式消声筒，保证夜间运营时段设备夹层噪声≤55dB(A)。4.关键施工技术4.1盾构区间射流风机安装盾构管片内径5.5m，限界紧张，采用“预埋钢板+可调支架”方案：在管片预制阶段埋设Q235B热镀锌钢板300mm×300mm×12mm，环向间距1.2m，利用三维激光扫描仪复核实际坐标，支架安装误差≤3mm。射流风机重量1.1t，选用1t链条葫芦+定制弧形轨道滑移就位，避免传统脚手架占用限界。4.2大型组合空调机组吊装站厅层两端设置两台40000m³/h组合空调机组，单台重量4.8t，运输路径经铺轨井至站厅层，最大坡度8%。采用“双机抬吊+液压爬升小车”工法：两台5t电动葫芦同步提升，水平运输阶段利用4台3t液压小车，轨道采用22#工字钢，挠度控制在1/400以内。吊装前对结构梁进行荷载复核，必要时在梁底粘贴碳纤维布加固。4.3冷冻机房模块化预制冷冻机房位于站台层西端，空间尺寸18m×9m×4.5m。将三台1350kW螺杆式冷水机组及配套水泵、分集水器按“三模块”划分，在地面预制场完成70%焊接、阀门安装、保温外壳，整体运输至井下，利用“SPMT自行式模块车”一次就位，现场仅留4道焊口，减少井下动火时间80%。4.4不锈钢排烟风管焊接车站排烟风管采用1.5mm厚304不锈钢板，角钢法兰连接改为“TIG自熔+双面成型”工艺，单面焊双面成型，焊缝经≥95%煤油渗透检测，变形量≤1.5mm/m。焊接完成后采用“酸洗钝化膏+蓝点法”检测，无蓝点为合格。5.材料与设备进场验收5.1风管镀锌钢板厚度按《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2016高压系统选用：长边≤450mm用0.75mm，450＜长边≤1000mm用1.0mm，＞1000mm用1.2mm。每批抽检5%做“锌层重量”检测，平均值≥100g/m²。5.2冷水机组进场核查“性能系数COP”型式检验报告，COP≥5.9（名义工况），噪声≤78dB(A)；现场抽1台做4h100%负荷试运行，油温、排气温度、蒸发器小温差均满足GB/T18430.1-2007要求。5.3保温材料橡塑发泡导热系数≤0.034W/(m·K)，湿阻因子≥10000，氧指数≥39。现场随机取样，48h90℃老化后纵向回弹率≥85%。6.主要施工工艺6.1镀锌钢板风管制作工序控制要点允许偏差检测方法下料剪板刀口毛刺≤0.1mm长度±1mm游标卡尺咬口联合角咬口宽度7mm咬口紧密无孔塞尺+目测法兰角钢规格∠30×3对角线≤1mm钢卷尺加固内支撑间距≤1200mm加固框平整平台靠尺风管制作完成进行“漏光法”检测，每10m接缝漏光点≤2处，100m抽检1段做1.5倍工作压力漏风量测试，允许漏风量≤0.75m³/(h·m²)。6.2空调水系统冲洗采用“外接临时泵+大流量闭式循环”方案，选用Q=450m³/h、H=32m临时泵，DN250临时管，流速≥2.5m/s。冲洗步骤：①关闭机组前后阀门，旁通连通；②投加化学清洗剂（pH=6.5）循环4h；③排水至浊度＜5NTU；④拆过滤器检查，无颗粒为合格；⑤重新注水投加50ppm预膜剂，建立保护膜。6.3保温施工橡塑保温采用“专用环保胶+保温钉”双重固定，胶水涂抹厚度0.15mm，晾胶时间3min，接缝涂胶搭接≥15mm。室外部分外包0.5mm铝皮保护，纵缝咬口向下，横缝用φ4×12铝铆钉固定，间距≤150mm。阀门采用“可拆卸保温套”，内层硅酸铝针刺毯，外层聚氨酯涂层布，搭接处魔术贴连接，检修时可重复拆装≥50次。7.调试与验收7.1单机试运转设备运行时间主要参数合格标准隧道风机2h风量、电流、轴承温升温升≤40K空调机组4h机外余压、振动振动≤4.6mm/s水泵2h流量、扬程、噪声流量偏差≤5%所有设备在额定工况下连续运行无异常，记录存档。7.2系统平衡调试采用“温度—流量—压差”综合法：①设定冷冻水供回水温差5℃，用超声波流量计测各末端流量；②调整分集水器平衡阀，使流量偏差≤10%；③用智能压差阀锁定最不利环路压差，确保变流量运行时压差恒定；④站台层典型风口用热球风速仪测速度场，不均匀度≤15%。7.3防排烟系统联动模拟火灾工况，FAS发出指令后：①切断空调系统，关闭回风阀；②开启相应防烟分区排烟风机及补风机；③楼梯间加压送风系统启动，余压值40~50Pa；④用烟雾发生器在站台中部发烟，60s内烟气被有效控制在2m高度以上，满足GB51251-2017要求。8.质量通病防治8.1风管变形原因：大边≥2000mm风管未按规范设置加固。措施：采用“C型加固框+内支撑”组合，间距≤1000mm，内支撑采用φ10全螺纹镀锌杆，两端配尼龙蘑菇头，避免冷桥。8.2冷冻水管道结露原因：保温厚度不足或胶水开裂。措施：按环境露点+2℃计算保温厚度，广州地区取28mm，保温完毕做红外热像仪扫描，发现冷热点即时修补。8.3风机盘管冷凝水溢出原因：排水坡度反向或存水弯高度不足。措施：冷凝水管坡度≥8‰，支管与干管连接采用“顺流三通”，每台盘管出口设“P”型存水弯，高度≥50mm，通水试验持续2h无渗漏。9.安全文明施工9.1有限空间作业隧道内作业执行“先通风、后检测、再作业”制度，O₂≥19.5%、CO≤24ppm、H₂S≤6.6ppm方可进入；配备“四合一”气体检测仪，每30min记录一次。9.2临时用电井下采用36V安全照明，移动式配电箱设“三级配电、二级漏电保护”，漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。9.3成品保护空调机组用5mm厚阻燃布整体包裹，风口用塑料薄膜+胶带密封，防止交叉污染；保温完成后在通道侧设置1.2m高PVC护角，避免推车碰撞。10.绿色施工10.1能耗控制冷冻机房设置“冷却水进水温度自动优化”模块，根据室外湿球温度实时调整，全年平均冷却水温度降低1.5℃，冷水机组COP提升3.2%，年节电约18000kWh。10.2废料减量风管工厂化预制，边角料≤3%；橡塑保温下料采用数控切割机，套裁率≥92%；废料分类收集，镀锌铁皮由废品站回收，橡塑交由有资质单位再生。10.3噪声控制在地面预制场设置移动式隔声棚，内衬50mm岩棉，昼夜边界噪声≤55dB(A)，满足《建筑施工场界环境噪声排放标准》GB12523-2011。11.进度计划采用P6软件编制，关键路径为“冷冻机房管道安装→保温→系统调试”，总工期92d。主要节点：节点开始日期完成日期备注风管预制2024-03-012024-03-20工厂化预制隧道风机吊装2024-03-152024-03-25利用铺轨井冷冻水管试压2024-04-102024-04-151.6MPa系统联调2024-05-202024-05-30含消防联动第三方检测2024-06-012024-06-05出具CMA报告竣工移交2024-06-10——12.应急预案12.1隧道火灾发现火情→立即启动气体灭火系统→组织人员沿消防通道撤离→封闭防烟分区→启动排烟风机→向119报警→配合救援。12.2液氨泄漏（冷冻机房）立即启动“自动喷淋+水幕”系统稀释→穿戴防化服关闭供液阀→开启防爆风机强制排风→划定50m警戒区→通知专业队伍处置。12.3触电立即切断电源→用绝缘棒移开带电体→心肺复苏→拨打120→记录伤情。13.竣工资料包