【塑料水杯注塑模具结构零部件的设计案例2400字】

塑料水杯注塑模具结构零部件的设计案例 1 2 4 4 6 7 7 8进行全方位的考虑，A板怎么设计?究竟是选用否原身留方案还是选择镶出来的方案?需要采用怎么样的顶出方式以及方铁是否高得足够顶出? (动、定模板)等组成。而在实际设计中，各块板的高度得参考此次设计的产品大水口标准模架来作为我们这次实验的模架。大水□标准模架如图10-1所示1、凹模的结构设计(型腔)凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹模结构的不同将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。根据对塑件的结构分析，本设计中采用组合嵌入式凹模，如图10.2所示：2、凸模的结构设计(型芯)凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。根据对塑件的结构分析，本设计中采用组合式凸模，如图10.3所示：该类注塑件的等级精度为3级，未标注的公差5级精度。成型零件的制造公差δ=(1/3-1/6)△,取δ=1/4△,其中△为塑件允许公差值，一般来讲，模具的等级精度需要比塑件精度高1-2等级，所以模具型腔型芯等级精度取2级，其余未标注公差按SJB72—78取4级精度。模具型腔、型芯的成型尺寸按平均收缩常用热塑性塑料主要技术指标，得到塑件的材料PP,收缩率为0.5%1.5%,由1.2.1型腔(凹模)的尺寸计算(式10-1)一般在0.5-0.8之间，这里可以取0.7;Scp——塑件的平均收缩率(%);δ₂——凹模制造偏差。δ₂=(1/3-1/6)×△,取δ=1/6△。=[Φ105X(1+1.00%)-0.75x0.7]o+⁰.12=φ105.52=[Φ78.00X(1+1.00%)-0.75x0.7]o+⁰.12=Φ78.2(式10-2)(式10-3)(式10-4)式中H——凹模深度尺寸(mm);1.2.2型芯(凸模)的尺寸计算(式10-5)Scp——塑件的平均收缩率；PA66平均收缩率可达到1/2(0.4%-1.6%)△—一塑件允许的公差值，取值范围是0.50.8,这里取0.7;1.3动定模板的长、宽尺寸的确定模架的长L=型腔长度+复位杆的直径+滑块长度+模板壁厚≈350mm模架的宽W=型腔宽度+导向杆的直径+模板壁厚+滑块宽度≈350mm依照结合参考标准模架的尺寸，将模具的动、定模板的长宽尺寸确定为：1.4动模板和定模板厚度的确定较厚，有122mm深，对于加工而言，它也是一个比较容易的加工产品，所以通过上面的分析，采用定模组合的设计。使产品在后面的制造加工中，直接采用CNC进行加工出来，这样的设计可节省模具材料，降低了模具的生产成本和加工费用。按经验公式(1.2-1.5倍型腔厚度),结合标准模架厚度，选定模板厚度为70mm。2、动模板的厚度需要固定动模型芯与承载注塑机压力：50mm①型芯固定板的厚度和型腔固定板的厚度：在整个模具的注塑工艺中，成型时就需要有很强的动力，一旦模具的固定板不够大，整个模的框架就可能会因此出现损坏，对于型芯固定板厚度尺寸需要经过计算和校核才能最终做出决定。一般采用的一种通框的结构进行的，厚度一般是五十左右，整个型腔需要保证力的传递和作用，并且还有一定空间将塑件输入到冷却系统中。②推杆顶出距离：当进行注塑后模具分模时，整个注射塑件均附着于型芯上，需要通过顶出结构才能进行脱模。所以在动模上高度如果是120mm以上，会造成塑件和型芯的分离不利于塑件的脱模。因此。动模高度不能太高，如图10.4需要满足关系H—C板高度；h1—止动挡销高度；h2一推板厚度；h3推杆固定板厚度；h一顶出距离；由