多轴联动数控缠绕机床 第2部分 技术条件（征求意见稿）

ICS25.040.20

CCSJ59

CAMS

团体标准

T/XXXXXXX—XXXX

多轴联动数控缠绕机床

第2部分技术条件

Multi-axisnumericallycontrolledwindingmachine—

Part2：Specification

（征求意见稿）

在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

中国机械工业标准化技术协会  发布

T/XXXXXXX—XXXX

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

本文件是T/CAMSXXXX《多轴联动数控缠绕机床》的第2部分技术条件。T/CAMSXXXX已经发布了以

下部分：

——第1部分：精度检验；

——第2部分：技术条件。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由中国机械工业标准化技术协会提出。

本文件由中国机械工业标准化技术协会机床专业委员会归口。

本文件起草单位：天水星火机床有限责任公司、武汉理工大学、武汉重型机床集团有限公司

本文件主要起草人：

II

T/XXXXXXX—XXXX

引言

多轴联动数控缠绕机床是对筒形、球形、锥形、异形和异形截面制件使用玻璃纤维、碳纤维等多种

纤维进行螺旋、环形、组合线型的湿法或干法缠绕的先进设备，是集新工艺、新材料制造技术、自动控

制技术、传感技术、伺服驱动等技术为一体的智能化高技术产品。随着市场需求的不断扩大、生产厂家

和机床产量日益增长，由于目前该类产品无统一的标准，为了规范市场和提高该类机床的整体技术水平，

同时为保证产品质量而制定本文件，以规范它们的设计、生产和检验。T/CAMSXXXX《多轴联动数控纤

维机床》由两部分构成。

——第1部分：精度检验。目的在于确立该类机床产品出厂检验时需要遵守的检验项目和检验指标。

——第2部分：技术条件。目的在于确立该类机床产品制造过程中需要遵守的确保质量性能和质量

而进行的各项试验及检验。

本文件规定了多轴联动数控纤维机床的范围、术语和定义、技术要求、附件和工具、安全和卫生、

加工和装配质量、空运转试验、负荷试验、机床精度检测及性能检测、原点返回试验、最小设定单位试

验、机床标志、包装、运输和贮存，为该机床的设计、制造、功能试验和验收提供统一的方法，使得该

类机床的制造企业在产品制造过程中有据可依，确保机床达到设计要求的性能指标和功能指标，对提高

产品性能水平、保证产品质量起到重要作用

本文件的制定和实施，将促进多轴联动数控缠绕机床的快速发展和产品水平的不断提高，对推动行

业进步，提升国内该产品的制造水平，具有重要意义。

III

T/XXXXXXX—XXXX

多轴联动数控缠绕机床

第2部分技术条件

1范围

本文件规定了多轴联动数控缠绕机床的设计、制造和验收的要求。

本文件适用于最大缠绕工件直径2000mm～6300mm，最大工件夹持长度30000mm，最大有效缠绕工件

长度25000mm，两顶尖间最大工件重量200t的多轴联动数控缠绕机床。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T191-2008包装储运图示标志

GB/T5226.1-2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件

GB/T6576-2002机床润滑系统

GB/T9061-2006金属切削机床通用技术条件

GB15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件

GB/T17421.5-2015机床检验通则第5部分:噪声发射的确定

GB/T23570-2009金属切削机床焊接件通用技术条件

GB/T23572-2009金属切削机床液压系统通用技术条件

GB/T25372-2010金属切削机床精度分级

GB/T25373-2010金属切削机床装配通用技术条件

GB/T25374-2010金属切削机床清洁度的测量方法

GB/T25375-2010金属切削机床结合面涂色法检验及评定

GB/T25376-2010金属切削机床机械加工件通用技术条件

JB/T3207—2005机床附件产品包装通用技术条件

JB/T8356—2016机床包装技术条件

T/CAMS.1xxxx-xxxx多轴联动数控缠绕机床第1部分精度检验

JC/T2181-2013多维数控纤维缠绕机

3术语和定义

本文件没有需要界定的术语和定义。

1

T/XXXXXXX—XXXX

4技术要求

一般要求

本文件是对GB/T9061-2006、GB/T23570-2009、GB/T25373-2010、GB/T25376-2010等标准的具

体化和补充。按本文件验收机床时，应同时对上述标准中未经本文件具体化的其余项目进行检验。

按本文件检测机床时，应按GB/T25372-2010规定的Ⅴ级精度考核。

附件和工具

4.2.1应随机供应下列附件和工具：

a）专用工具一套；

b）地脚螺栓、螺母、垫圈、调整垫铁一套。

4.2.2扩大机床使用性能的特殊附件，应根据用户要求按协议供应。

4.2.3机床的标准附件和工具，均应保证连接部位的互换性和使用性能。

机床安装基础要求

4.3.1机床安装基础应根据机床重量作承载计算，为预制混凝土，整个设备安装的区域地面平整度不大

于8mm。

5安全卫生

机床电气系统的安全应符合GB5226.1的规定。

机床液压系统的安全应符合GB/T23572—2009的规定。

机床润滑系统的安全应符合GB/T6576—2002的规定。

机床的安全防护除应符合GB15760的规定外，还应符合下列要求：

a)缠绕小车（纱架）平台、尾座应设有极限位置的安全保险装置；

b)缠绕小车（纱架）平台导轨两端均应设有防护装置。

c)机床各载人装置应安装有防护栏。

d)缠绕小车、伸臂、铺丝小车、铺丝立柱等直线运动应有行程限位功能。

按GB/T16769—2008的规定检验机床的噪声，机床噪声测量应在主运动正、反转的低、中、高速

和进给运动在中速时的空运转条件下进行，整机噪声声压级不应超过85dB（A）。主电机部位噪声声压

级不应超过90dB（A）。

6加工和装配质量

床身、缠绕小车（纱架）平台、主轴箱体、尾座上体（或尾座体）等为重要零件，粗加工后应进

行热时效或振动时效处理，或其他消除内应力的措施。

机床的主轴副、丝杠副、蜗杆副及高速重载齿轮副等主要零件，应采取与寿命相应的耐磨措施。

床鞍与床身导轨副、缠绕头与缠绕小车平台导轨副、纵滑板与回转滑座导轨副（或缠绕小车与床

鞍导轨副）为重要导轨副，应采取与寿命相应的耐磨措施。

重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入，但允许局部（2处～3处）

插入深度不应大于20mm，插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm，则按1

处计。

下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：

a)拼接床身的结合面；

b)主轴箱与床身或主轴箱底座的结合面；

c)主轴箱底座与床身的结合面；

d)尾座上、下体的结合面；

e)缠绕小车平台（或纱架小车平台）与床身的结合面；

2

T/XXXXXXX—XXXX

f)主轴端面与花盘的结合面；

g)齿圈与主轴的结合面；

h)齿条与基体的结合面。

缠绕头与缠绕小车平台的结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核。

缠绕小车平台（或纱架小车平台）与床身、缠绕头与缠绕小车平台的导轨副应按“静压、滑（滚）

动导轨”的要求考核。

尾座与床身、中心架与床身的导轨副应按“移置导轨”的要求考核。

静压导轨、滑动导轨、移置导轨和特别重要固定结合面应作涂色法检验，检验及评定方法应符合

GB/T25375—2010的规定，接触指标按GB/T25373—2010表2或表3中Ⅴ级精度等级机床考核。

滑动导轨、移置导轨和特别重要固定结合面除用涂色法检验外，还应用塞尺检验，按GB/T25373

—2010表4或表5中Ⅴ级精度等级机床考核。

导轨、丝杠等易被尘屑磨损的部位宜采取防护装置。

花盘应作静平衡试验并校正。

按GB/T25374—2010规定检验清洁度。主轴箱、缠绕小车平台（或纱架小车平台）、液压、润

滑油箱内部清洁度按重量法抽样检验，其杂质、污物限值：主轴箱、缠绕小车平台（或纱架小车平台）

不应超过400mg/L；液压、润滑油箱不应超过200mg/L（抽查）；其他部位按目测、手感法检验，不应

有污物。

主轴锥孔、尾座套筒及其相配顶尖的锥体应作涂色法检验，检验及评定方法应符合GB/T23575

—2009的规定，锥体的接触应靠近大端，接触指标按GB/T25376—2010表2中Ⅴ级精度等级机床考核。

下列重要定位销应作涂色法检验，其接触长度不应小于工作长度的60％，检验及评定方法应符合

GB/T23575—2009的规定：

a）拼接床身的定位销；

b）主轴箱与底座的定位销；

c）主轴箱底座与床身的定位销；

d）齿条与床身基体连接的定位销；

7机床空运转试验

温升试验

机床主运动机构应从最低速度起依次运转，每级速度的运转时间不应少于2min。无级调速的机床可作

低、中、高速运转。最高速度运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，在靠近主轴轴承部位测

量轴承的温度和温升，其值不应超过表1的规定。

表1温度和温升单位为摄氏度

轴承类型温度温升

滑动轴承6030

滚动轴承7040

注：机床经过一定时间的运转后，其测量温度值上升幅度不超过每小时5℃时，一般可认为已达到稳定温度。

各运动轴的运行检验

在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的－2％～

＋6％；无级变速传动的主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过指示值的±10％。

动作试验

7.3.1用按键、开关人工操作，对机床进行下列功能试验，试验其动作的灵活性、平稳性和可靠性（即：

手动功能试验）。

3

T/XXXXXXX—XXXX

a)任选一个运动轴，进行正向、反向、停止（包括制动）的连续试验，连续操纵不少于7次。

b)在各运动轴的全行程上，做低、中、高运转速度的变换试验。

c)在各运动轴任选一种运转速度，将启动、运转和停止动作连续操纵，连续操纵不少于7次。

d)在各运动轴的全行程上做工作运转和快速运转试验，直线运动轴的快速运转试验可以在1

/2全行程上进行，正反方向连续操纵不少于7次。

e)用手摇脉冲发生器做各运动轴的运转试验。

f)用手动或机动方式，使尾座和尾座套筒在其行程上做移动试验。

g)进行料卷、芯模安装及拆卸试验。

h)数字控制装置的各种指示灯、通风空调系统等功能试验。

i)机床的安全、保险、防护装置功能试验。

j)气动润滑做密封润滑性能实验，要求调整方便、动作灵活、润滑良好、冷却充分，各系统无渗

漏现象

k)液压、润滑应作密封、润滑性能试验，要求调整方便、动作灵活、润滑良好、各系统无渗漏现

象。

l)数字控制装置的各种指示灯、通风空调系统等功能试验。

7.3.2用数字控制指令使机床各部分动作，试验其动作的灵活性和数字控制功能的可靠性（即：自动功

能试验，可与7.5连续空运转试验合并进行）。

a)主轴进行正转、反转、停止及变换转速试验(无级变速机构作低、中、高速，有级变速机构作

各种转速)。其他运动轴做低、中、高运转速度及快速运转变换试验。

b)各运动轴的联动试验。

c)试验各运动轴坐标的超程保护、手动数据的输入、坐标位置显示、回基准点、程序序号指示和

检查、程序暂停、程序结束、程序消除、单步进给、直线插补、圆弧插补、螺距补偿、间隙补

偿等功能的可靠性和动作的灵活性。

空运转功率试验（抽查）

各运动轴传动系统空运转功率应低于5%的额定功率。

空运转试验：最大速度下的空载功率。

整机连续空运转试验

用数控程序在全部功能下模拟工作状态做不缠绕连续空运转试验，整个运转过程中不应发生故障，

连续空运转时间为8小时，每个循环时间不大于15分钟，每个循环之间休止时间不超过1分钟。

机床缠绕实验

选定标准试件用数控程序在全部功能下模拟工作状态做缠绕连续运转试验，整个运转过程中不应发

生故障。缠绕连续运转时间为8小时，每个循环时间不大于30分钟，每个循环之间停止时间不得超过1

分钟，检验缠绕精度和厚度误差。

8机床负荷试验

机床应做的负荷试验

机床应做下列负荷试验，当制造厂不具备试验条件时，经用户同意，可在用户厂进行。

a)机床承载工件最大重量的运转试验（抽查）；

b)机床主传动系统最大扭矩试验；

c)机床主传动系统最大功率试验（抽查）；

机床承載工件最大重量的运转试验（抽查）

4

T/XXXXXXX—XXXX

在机床上装上设计规定的机床承载最大重量的工件，机床以低速及设计规定的高速运转，检验机床

运转是否平稳、可靠。

机床主传动系统最大扭矩试验

机床主传动系统最大功率试验（抽查）

9机床精度检验及性能检测

机床精度检验

机床精度检验按T/CAMS××××.1-××××进行检验。

工作精度检验时芯模表面粗糙度Ra值应不大于3.2μm，跳动值不大于0.1mm。

机床性能检测

9.2.1主轴转速、芯模转速范围测量：用转速表测量。

9.2.2送带速度、小车坐标速度、伸臂坐标速度、伸臂最大速度、缠绕出纱速度测量：用秒表和直尺或

激光干涉仪测量或数控系统上测量。

9.2.3最大缠绕直径和最大缠绕长度测量：用直尺测量。

9.2.4缠绕工件直径和长度用通用量检具测量。

9.2.5纤维张力用张力测定仪测量。

9.2.6缠绕精度用划线法测量。

9.2.7缠绕角度用划线方法测量。

10原点返回试验（数控机床）

试验方法

各直线坐标上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的移动方向，以快速进行5次返回原点P0的

试验。测量每次实际位置Pi0与原点理论位置P0的偏差Xi0（i=1，2，…，5）,见图1。

各直线坐标至少在行程的中间及靠近两端的任意3个位置进行试验。

P0

i=1

2

3

4

5

Xi0

图1

误差计算方法

各直线坐标中，原点返回试验时的4倍标准不确定度的最大值即为原点返回误差，误差以3个位置的

最大误差值作为该项的误差。

允差

5

T/XXXXXXX—XXXX

允差按制造厂规定。

检验工具

激光干涉仪。

11最小设定单位试验

试验方法

先以快速使直线坐标上的运动部件向正（或负）向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小

设定单位的指令，再停止，以此位置为基准位置，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，向

同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位指令，

停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述最终的测量位置，这些正向和负

向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出一个，共给出

20个最小设定单位的指令，继续向负（或正）向移动，测量各指令的停止位置，如图2。

各直线坐标均应在行程的中间及两端3个位置上分别进行试验。

实际移动距离

数个最小设定单

位指令的停止位

置不作测量

i

L

测量范围

i

L

最小设定单位

图2

误差计算

误差分为最小设定单位误差和最小设定单位相对误差。分别按式（1）、式（2）进行计算，以3个

位置上的最大误差值作为该项的误差。

SLm...............(1)

aimax

20

L20m

i

i1max

S100%....................................................(2)

b20m

式中：

Sa——最小设定单位误差；

Li——一个最小设定单位指令的实际位移（实际位移的方向如与给出的方向相反，其位移应为负

值），单位为毫米（mm）；

6

T/XXXXXXX—XXXX

Sb——最小设定单位相对误差；

m——一个最小设定单位指令的理论位移，单位为毫米（mm）。

20

Li——20个最小设定单位指令的实际位移的总和，单位为毫米（mm）。

i1

允差

Sa的允差按制造厂设计规定（推荐允差不大于5个最小设定单位）。

Sb的允差不得超过25%。

检验工具

激光干涉仪。

12机床标志、包装、运输、贮存和随机技术文件

机床标志

每台机床应在显著位置标志产品铭牌，内容包括：制造厂名称、缠绕机名称、型号、基本参数、

出厂编号、出厂日期。

机床包装、运输和贮存

12.2.1机床包装、运输和贮存应符合GB/T191—2008、JB/T8356—2016和JB/T3207—2005等有关

标准的规定。

12.2.2机床各部分允许分开内包装，对需要特别维护的部位，应用海绵或专用材料包裹并用压敏胶纸

带粘好。在内外包装之间应加防震、防潮设施，运输箱应严密封口。机床贮存前，导轨面应涂防锈油。

12.2.3机床应贮存在温度0～40℃，相对湿度不超过80%干燥通风、无腐蚀性气体的室内。12.3随机

技术文件每台缠绕机应附有下列文件及附件并应封装在塑料袋内，随产品一并装入包装箱内：

a)产品说明书、数控系统相应说明书、缠绕软件说明书；

b)维修用各部件简易装配图；

c)装箱清单；

d)备品备件清单；

e)产品合格证。

7

T/XXXXXXX—XXXX

目次

前言...........................................................................................................................................................II

1范围.....................................................................................................................................................................1

2规范性引用文件.................................................................................................................................................1

3术语和定义.........................................................................................................................................................1

4技术要求.............................................................................................................................................................2

5安全卫生.............................................................................................................................................................2

6加工和装配质量.................................................................................................................................................2

7机床空运转试验.................................................................................................................................................3

8机床负荷试验.....................................................................................................................................................4

9机床精度检验及性能检测.................................................................................................................................5

10原点返回试验（数控机床）...........................................................................................................................5

11最小设定单位试验...........................................................................................................................................6

12机床标志、包装、运输和贮存。...................................................................................................................7

I

T/XXXXXXX—XXXX

多轴联动数控缠绕机床

第2部分技术条件

1范围

本文件规定了多轴联动数控缠绕机床的设计、制造和验收的要求。

本文件适用于最大缠绕工件直径2000mm～6300mm，最大工件夹持长度30000mm，最大有效缠绕工件

长度25000mm，两顶尖间最大工件重量200t的多轴联动数控缠绕机床。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T191-2008包装储运图示标志

GB/T5226.1-2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件

GB/T6576-2002机床润滑系统

GB/T9061-2006金属切削机床通用技术条件

GB15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件

GB/T17421.5-2015机床检验通则第5部分:噪声发射的确定

GB/T23570-2009金属切削机床焊接件通用技术条件

GB/T23572-2009金属切削机床液压系统通用技术条件

GB/T25372-2010金属切削机床精度分级

GB/T25373-2010金属切削机床装配通用技术条件

GB/T25374-2010金属切削机床清洁度的测量方法

GB/T25375-2010金属切削机床结合面涂色法检验及评定

GB/T25376-2010金属切削机床机械加工件通用技术条件

JB/T3207—2005机床附件产品包装通用技术条件

JB/T8356—2016机床包装技术条件

T/CAMS.1xxxx-xxxx多轴联动数控缠绕机床第1部分精度检验

JC/T2181-2013多维数控纤维缠绕机

3术语和定义

本文件没有需要界定的术语和定义。

1

T/XXXXXXX—XXXX

4技术要求

一般要求

本文件是对GB/T9061-2006、GB/T23570-2009、GB/T25373-2010、GB/T25376-2010等标准的具

体化和补充。按本文件验收机床时，应同时对上述标准中未经本文件具体化的其余项目进行检验。

按本文件检测机床时，应按GB/T25372-2010规定的Ⅴ级精度考核。

附件和工具

4.2.1应随机供应下列附件和工具：

a）专用工具一套；

b）地脚螺栓、螺母、垫圈、调整垫铁一套。

4.2.2扩大机床使用性能的特殊附件，应根据用户要求按协议供应。

4.2.3机床的标准附件和工具，均应保证连接部位的互换性和使用性能。

机床安装基础要求

4.3.1机床安装基础应根据机床重量作承载计算，为预制混凝土，整个设备安装的区域地面平整度不大

于8mm。

5安全卫生

机床电气系统的安全应符合GB5226.1的规定。

机床液压系统的安全应符合GB/T23572—2009的规定。

机床润滑系统的安全应符合GB/T6576—2002的规定。

机床的安全防护除应符合GB15760的规定外，还应符合下列要求：

a)缠绕小车（纱架）平台、尾座应设有极限位置的安全保险装置；

b)缠绕小车（纱架）平台导轨两端均应设有防护装置。

c)机床各载人装置应安装有防护栏。

d)缠绕小车、伸臂、铺丝小车、铺丝立柱等直线运动应有行程限位功能。

按GB/T16769—2008的规定检验机床的噪声，机床噪声测量应在主运动正、反转的低、中、高速

和进给运动在中速时的空运转条件下进行，整机噪声声压级不应超过85dB（A）。主电机部位噪声声压

级不应超过90dB（A）。

6加工和装配质量

床身、缠绕小车（纱架）平台、主轴箱体、尾座上体（或尾座体）等为重要零件，粗加工后应进

行热时效或振动时效处理，或其他消除内应力的措施。

机床的主轴副、丝杠副、蜗杆副及高速重载齿轮副等主要零件，应采取与寿命相应的耐磨措施。

床鞍与床身导轨副、缠绕头与缠绕小车平台导轨副、纵滑板与回转滑座导轨副（或缠绕小车与床

鞍导轨副）为重要导轨副，应采取与寿命相应的耐磨措施。

重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入，但允许局部（2处～3处）

插入深度不应大于20mm，插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm，则按1

处计。

下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：

a)拼接床身的结合面；

b)主轴箱与床身或主轴箱底座的结合面；

c)主轴箱底座与床身的结合面；

d)尾座上、下体的结合面；

e)缠绕小车平台（或纱架小车平台）与床身的结合面；