水稳试验段总结施工指导书

水稳试验段施工总结一、原材水泥稳定碎石是由粗集料、细集料、水泥和水四种材料混合而成。其中粗细集料组成了整个基层结构的框架，水泥作为一种水硬性胶凝材料，加水后可拌和成塑性浆体，胶结粗细集料，并在空气和水中硬化形成具有一定强度的稳定化合物。配比：根据设计及施工规范要求，水稳集料应具备一定的级配，最大粒径不得超过31.5mm，且根据水稳试配试验得出：水稳料最大干容重：2.29g/cm3，最佳含水率6.5%，级配（质量比）：粗骨料5~31.5mm---45%，细骨料0~10mm---55%（水稳试验报告）。水泥：水泥采用42.5Mpa普硅。水泥稳定碎石基层的施工必须在初凝时间（普硅初凝时间一般在3h左右）之前完成，否则碾压工序中的加载将极易破坏浆体中的结晶结构网，留下永久性的结构缺陷即结构裂纹、整体性差、无法结板和取芯，最终导致整个水稳结构层的强度降低，直接影响工程质量。集料含泥量：集料含泥量对水稳质量的影响：含泥量越大，水稳拌合料的干缩性越大，越容易开裂产生裂纹。二、路基路基处理：2.1.原道路破碎水稳料拌合土作为路基1.摘抄科普文献资料：1）对天然及再生粗集料的吸水率试验，结果表明，再生粗集料，10min可达到饱和程度的77％左右，30min达到饱和程度的82％以上，1h达到饱和程度的90％。而天然粗集料10min只达到饱和程度的62％，1h才达到饱和程度的76％。吸水率增大的主要原因是再生粗集料表面附着部分水泥砂浆，其孔隙率高，表现为吸水率增大。2）已知水泥水化的产物主要是：水化硅酸钙、水化硫铝酸钙和水化铁铝酸钙等，这些水化产物都含有一定数量的结晶水。针对一工区（红霞集团门口）路基处理碾压后出现泛水现象，造成此种情况的原因分析：①因下雨造成回填的原破碎水稳料含水量增大②水稳料本身存在一定的结晶水③底层是原状土层，中间是破碎水稳料层，面层是土层，土属于透水性小的材料，水稳因含石料属于透水性大的材料，因此加载碾压造成水稳料内水分离析上翻。且因含水大，受雨季影响，无日晒条件翻晒，含水量大造成此回填层无法碾压密实。2.预防措施：渗水性、水稳性差异较大的土石混合料应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑。不同类的土应分别填筑，不得混填，每种填料累计总厚度一般不宜小于0.6m。2.2、路基裂纹、起皮现象1、质量问题及现象路基填筑层接近压实度时，表面起皮、松散、成型困难。2、原因分析1）路基填筑起皮的原因一般为：填筑层土的含水量不均匀且表面失水过多（现场表现为呛灰不均匀）；为调整高程而贴补薄层；碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机；含砂低液限粉土、低液限粉土自身粘结力差（表现土掺砂石料），不易于碾压成型。2）路基填筑层松散的原因一般为：施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足；粉碎、拌和后未及时碾压，表层失水过多；填料含水量低于最佳含水量过多。3、预防措施1）防治路基填筑层起皮的措施是：保证翻晒均匀、碾压及时；严禁薄层贴补。2）防治路基填筑层松散的措施是：表层最好不采用土掺砂石料碾压回填，控制好回填土质的含水量。2.3、路基“弹簧”现象1、质量问题及现象路基土压实时受压处下陷，四周弹起，呈软塑状态，体积得不到压缩，不能密实成型。2、原因分析1）填土为粘性土时的含水量超过最佳含水量较多。2）碾压层下有软弱层，且含水量过大，在上层碾压过程中，下层弹簧反射至上层。3）翻晒、拌和不均匀。4）局部填土混入冻土或过湿的淤泥、沼泽土、有机土、腐殖土以及含有草皮、树根和生活垃圾的不良填料。5）透水性好与透水性差的土壤混填，且透水性差的土壤包裹了透水性好的土壤，形成了“水壤”。3、预防措施1）避免用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑性指数大于18，含水量大于最佳含水量两个百分点的土作为路基填料。2）清除碾压层下软弱层，换填良性土壤后重新碾压。3）对产生“弹簧”的部位，可将其过湿土翻晒、拌和均匀后重新碾压；或挖除换填含水量适宜的良性土壤后重新碾压。4）对产生“弹簧”且急于赶工的路段，可掺生石灰粉翻拌，待其含水量适宜后重新碾压。5）严禁异类土壤混填，尤其是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤，形成“水囊”。6）填筑上层时应开好排水沟,或采取其它措施降低地下水位到路基50cm以下。2.4、路基其它质量问题路基边缘压实度不足、路基纵、横向裂缝、平整度差、压实度不够（车辙印较明显）等。三、水稳施工1.1.路基处理严格控制路基顶面标高，路基开挖时，严禁超挖，预留碾压沉降高度。路基顶面须经碾压整平，不许有松散土质，不得有弹簧土，不得有块石出现，路面不能有积水。碾压必须到位，边缘不得遗留，以压路机碾压过后无明显轮迹为宜。路基如过于干燥，水稳摊铺前，须洒水润湿，不得过量浇水造成路面积水。路基质量须严格控制，以免造成水稳碾压成型后裂缝的出现。2.测量控制3.人员机械组织以单个施工段为例：机械：摊铺机一台、不小于18t压路机一台、装载车至少5台、三轮压路机一台。人员：车辆指挥1人，司机若干，摊铺时收边4人，处理集料离析2人，清理压路机1人，测量人员2人（昼夜施工时须组织两班替换）。其它准备事项：车辆养护，摊铺时铁锹、手推车等4.混合料搅拌进场材料按照规范要求按批次送检，因原材场地更换，须出具试验报告报监理审核。搅拌站采用电脑计量，拌和前应测定各种拌合料的含水量，根据含水量、天气情况和运距的长短调整用水量，确保混合料的含水量均匀、合适。因下雨原因造成露天原材含水率过大，混合料搅拌时，适当减少搅拌用水量。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度及空气湿度变化及时调整。料仓的加料要有足够数量的装载机，以确保拌和楼各仓集料充足并且相互之间数量协调。拌和楼每天结束使用前应清理干净，检查并进行适当维护，尤其要注意清理水泥和物料下料口。混合料运输车辆数量应满足运输要求，装料时应前后移动，以免混合料离析。拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场，3小时内碾压成型。当摊铺现场距拌和场较远时，在高温天气，混合料在运输过程中应加覆盖，减少水分损失。5.摊铺碾压水稳搅拌料的生产须根据摊铺速率控制，以免造成混合料堆积现场过久造成在水泥初凝期间内没有碾压成型。从生产到碾压成型须控制在3小时左右。试验段虚铺系数人工控制在1.4左右，机械摊铺控制在1.25。按照路面横坡坡度收坡。摊铺机宜连续摊铺。摊铺速度拟定在１～1.5m/min。在摊铺机后面设专人消除粗、细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”并用新拌混合料填补。在摊铺、修整后立即用压路机跟在摊铺机后在全宽范围内进行碾压。按静碾－弱振－强震－静碾的程序进行碾压施工，碾压施工过程中压路机行驶速度控制在1.5km/h（0.42m/s）左右。静碾2遍，开振2遍（以无明显轮迹为宜），收平2遍。采用不小于18t振动压路机碾压及三轮压路机收平。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，保持匀速碾压，保证水稳层表面不受破坏。压实后的表面应做到平整，无轮迹或隆起，不得产生“大波浪”现象，碾压后对边线进行人工拍打，使边坡整齐、密实，坡面平整、不松散。因道路一、二板块和第三板块无法同时碾压，目前一、二副板块摊铺时须设置帮宽宽度30~50cm，第三幅板块水稳施工时按接缝处理。施工缝处理时，上下接缝须错开1m宽，后续施工时，1m帮宽范围内须人工凿松，与下段施工面整体碾压成形。6.试验土路基验收：弯沉、压实度。原材：水泥、集料分批量送检。拌合料：养护试块第一层摊铺成形后：压实度、钻芯强度试验第二层摊铺成形后：压实度、钻芯强度试验、弯沉。7.养护每一段碾压完成以后立即开始养生。养护期间不得允许重型机械及车辆碾压。养生方法：将渗水土工布用人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，洒水养护。在7天内应保持基层处于湿润状态。不得用湿粘土、塑料薄膜覆盖。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。四、水稳施工质量通病3.1.水稳基层表面松散、起皮、离析现象1.主要原因混合料拌合不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落(所说的离析)，铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中；送料刮料板外露现象。摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离析。2.预防措施（1）水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放。（2）运输时避免急转弯、急刹车；为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象，禁止送料刮料板外露。（3）摊铺时及时铲掉粗骨料集中的位置，补料处理。3.2.混合料碾压不密实1.主要原因（1）石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱。（2）拌合站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔墙等原因造成混掺，装料过剩，外溢及流淌。（3）料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细骨料被水溶解带走。（4）拌合站进料仓被大块粒料堵塞，配料机工作不正常。（5）加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达到最佳含水量。（6）碾压机械设备碾压组合不当，造成碾压不密实。2.预防措施（1）分筛后各种规格的骨料分开堆放，堆与堆之间设置编织袋隔墙，编织袋内装同种材料，做好排水防洪设施，细骨料采用蓬布覆盖，以防细料流失。（2）经常检查进料斗情况，，确保各料仓的粒料平衡。（3）严格控制混合料的含水量，根据天气情况及材料含水量的不同随时调整拌合上水量。（4）碾压控制到位3.3.裂缝1.水泥稳定基层裂缝的产生原因水泥稳定基层裂缝的产生是水泥稳定基层混合料水泥固化及水分散发后裂缝的宽度大多数为1～3mm，严重者可达4～5mm.裂缝的产生在一定程度上破坏了基层的板块整体受力状态，而且裂缝的进一步发展会产生反射裂缝，使路面面层也相应产生裂缝或断板。（1）混合料含水量过高，水泥稳定基层干缩应变随混合料的含水量增加而增大，施工碾压时含水量愈大，结构层愈容易产生干缩裂缝，且愈严重(裂缝产生得早，缝口宽和缝的间距小)。（2）路基处理不到位，属于“弹簧土”（3）水泥初凝之前未碾压到位。（4）水稳基层碾压密实度有关系，水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。（5）水泥稳定基层的养生不及时，也会加快干缩裂缝现象的出现。2.水泥稳定基层裂缝的预防措施（1）施工时间的选择。选择合适的时间摊铺:比如在夏季高温季节到来之前施工的基层不但强度高，而且可以减少由于气温降低而产生的收缩裂缝。应根据当地的气候条件合理安排基层、底基层的施工时间，工期最好选在夏季高温季节到来之前。若在夏季高温季节施工时，最好选在上午或夜间施工，加强覆盖养生。（3）控制含水量。施工时严格按照施工配合比控制最佳含水量(水泥稳定粗粒料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大0.5%～1.0%，对于水泥稳定细料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大1%～2%)，避免因施工用水量控制不当而人为造成的干缩裂缝。（4）增加水稳碾压密实度。水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。事实证明，压实较密的基层不易产生干缩。因此施工时一定要碾压到位。（5）施工中对水泥稳定基层的控制。①加强拌合摊铺质量，减少材