原材材料消耗工艺定额

H:\精品资料\建筑精品网原稿ok（删除公文）\建筑精品网5未上传百度第一章概论原材料消耗工艺定额的定义机械制造工业泛指制造国民经济各部门所需的矿山设备、冶金设备、起重设备、交通运输工具、动力机械、国防武器、机订设备、农用机械、电机电器、仪器仪表等制造工业。机械是由许多零件、组件、部件所组成的,是按照产品设计图纸和技术要求,经过铸、锻、车、铣、刨、磨、焊接、冲压等工艺方法,对原材料进行加工制成的。在整个工艺加工过程中所消耗的原材料数量,一般以重量、长度、面积、体积为单位来表示。为制造单位零件或单位产品,在工艺加工过程中所必须消耗的原材料数量,就是原材料消耗工艺定额。应当指出,即使是同一种零件或产品,对于不同的企业,由于各自的生产、技术、组织条件不同,原材料消耗工艺定额就不尽相同。但就一个企业来说,在一定的生产、技术、和组织条件下,为制造某种零件或某种产品所消耗的原材料数量,应当有一个标准,即在确保零件(或产品)尺寸符合设计要求的前提下,要使原材料的消耗达到最低的数量。原材料消耗工艺定额比较确切的定义,是指在一定的生产、技术、组织条件下,根据产品设计结构、技术要求、工艺方法和生产技术条件等规定,为制造单位产品(或零件),所必须消耗的各种原材料的标准数量。原材料消耗工艺定额是由零件或产吕的净重和在制造过程中产生的工艺性损耗两部分组成。零件净重是原材的有效消耗,是制定原材料消耗工艺定额的基本依据。工艺性损耗是由技术加工特性所引起的不可避免的无效损耗。工艺性损耗又能够分为两部分。一部分是工艺加工准备过程中产生的原材料损耗,例如在准备毛料过程中产生的锯口、切口以及由于原材料不成倍性而产生的料头、边角残料的损耗,称为下料损耗。另一部分是产品或零件在工艺加工过程中产生的原材料损耗,例如切屑、夹头、压边、锻件的毛边和烧损等原材料的损耗,称为工艺加工损耗。原材料消耗工艺定额的组成可用下式表示:原材料消耗工艺定额=零件或产品净重+工艺性损耗工艺性损耗=下料损耗+工艺加工损耗必须指出,工艺性损耗不应包括加工过程中产生废品损失。另外,工艺性损耗,虽然是在一定的生产、技术、组织条件下所不可避免的,但随着科学技术的发展,新工艺的采用,生产技术的改进,企业经营管理水平的提高,必然会为减少原材料消耗提供可能。因此,所有的企业都应该、而且有可能使原材料在工艺加工过程中的损耗降低到最小程度。第二节制定原材料消耗工艺定额的意义原材料消耗工艺定额,是国民经济计划中的一项重要技术经济指标,是国家有计划按比例制定原材料生产计划、合理分配原材料的依据之一。原材料消耗工艺定额,在企业经营管理中具有重要作用。它是核算原材料需用量、编制物资申请供应计划、实行限额发料、衡量原材料使用是否合理和节约、储存是否适度的重要依据;是企粘开展经济核算、考核经济效果的重要工具。因此,做好原材料消耗工艺定额的制定和管理工作,对于加强物资的计划管理、节约使用原材料、加强经济核算、降低产品成本、加速资金流转、全面完成和超额完成国家计划有着十分重要的意义。原材料消耗工艺定额工作,是企业科学管理的重要组成部分。所制定的原材料消耗工艺定额是否先进合理,在相当程度上反映着企业生产技术、经营管理水平的高低。实践证明,加强定额管理。做好定额工作,能促进企业经营管理水平的提高,而随着经营管理水平的提高,又能促进原材料消耗的不断降低。原材料消耗工艺定额工作无论在生产技术方面,还是在经营管理方面都占有重要地位。因此,机械制造工业各主管部门和各企业都应重视这一工作。第三节原材料消耗工艺定额的种类和用途在机械制造工业中,由于生产组织,产品特点和管理情况不同,原材料消耗工艺定额也有不同的种类。按生产特点分类(一)新产品试制原材料消耗工艺定额新产品试制原材料消耗工艺定额是在新产品试制图纸已经发出,工艺技术文件编制工作尚未完善的情况下,为了做好新产品试制前的备料工作,根据产品试制图纸而制定的原材料概算定额。(二)小批生产原材料消耗工艺定额小批生产原材料消耗工艺定额是在新产品经试制转入小批生产阶段时,根据设计定型的产品图纸和工艺技术文件等资料而制定的定额。在小批生产阶段中,定额工作应根据产品设计、工艺技芳等方面的改进,及时补充修订定额资料,并做好小批生产过程中的原始记录,为制定成批生产原材料消耗工艺定额打好基础。(三)批生产原材料消耗工艺定额成批生产原材料消耗工艺定额是在产品定型转入批生产时,根据定型的产品图纸和工艺技术文件等资料而制定的定额。成批生产原材料消耗工艺定额应达到如下要求:1..材料的种类、牌号、规格、技术条件、供应状态、精度等级必须按国家现行标准填写。超过国家现行标准或标准以外,应详细注明特殊要求。2.具备条件的应编制成组下料单。3.填写零件净重,计算出原材料利用率。按使用要求分类(一)零件原材料消耗工艺定额零件原材料消耗工艺定额是指为制造单位零件所需消耗原材料的标准数量。它是最原始的基础定额资料,供编制单位产品综合明细定额和在生产中实行限额发料使用。(二)组合件原材料消耗工艺定额组合件是由多种零件组合而成的。组合件原材料消耗工艺定额是指为制造单位组合件所需消耗的几个品种、规格原材料的标准数量。它是在零件定额的基础上,按组合件装配关系和按原材料品种、规格汇总编制而成的定额,供编制组合件用料计划和核算组合件成本等使用。(三)产品综合明细原材料消耗工艺定额产品综合明细原材料消耗工艺定额是指为制造单位产品所需消耗各种原材料的标准数量。它是在产品产品综合明细定额的基础上,按原材料的品种、牌号、规格汇总编制而成的原材料定供编制物资应计划以及核算产品成本等使用。(四)产品综合大类原材料消耗工艺定额产品综合大类原材料消耗工艺定额是指为制造单位产品所需消耗各类原材料的标准数量。它是在产品综合明细定额的基础是,按国家统一物资目录规定的物资类别进行汇总编制而成的定额,是企业编制物资申请计划和上级主管部门分配物资的重要依据之一。由于各企业的产品特点和管理形式以及分工的不同,有的企业还按冷加工、热加工、标准件等进行分类。第四节制定原材料消耗工艺定额的范围,原则和依据范围在机械制造工业企业中,株材料消耗是多方面的。按其使用方向不同,主要分为直接生产用料和间接生产用料两个部分。凡是用于制造产品所需的原材料,称为直接生产用料;用于为保证产品生产正常进行而从事的辅助所需的原材料,如自制工艺装备、非标准设备、经营维修、技术组织措施等方面的用料,称为间接生产用料。原材料消耗工艺定额的制定范围,指的是企业产品方面用的原材料,它包括为制造产品以及随同该产品出厂的零备件、工具、附属设备、产品包装箱等所用的原材料。在原材料消耗工艺定额中,不包括废品补偿、运输损失、化验消耗、工艺试件、试模、对刀等消耗的原材料。二、原则工业企业在制定原材料消耗工艺定额工作中,必须贯彻厉行节约、勤俭办企业的方针,坚持按照客观经济规律办事、精打细算、讲究经济效果的原则。既要在满足产品质量的前提下,尽可能降低原材料消耗标准,力求先进;又要考虑本企业现行生产、技术、组织条件的客观可能,达到合理。口袋有先进、合理的原材料消耗工艺定额,才能在生产中发挥它的积极作用。为了使原材料消耗工艺定额达到先进、合理,设计、工艺等工程技术人员,在进行产品设计和选择工艺过程中,必须从价值工程角度出发,在保证产品质量不断提高的基础上,尽量采用新技术、新工艺、新材料,改革落后产品,简化产品结构,减轻零部件重量;要合理选材,尽可能使原材料立足国内,积极开展节约代用,以普通材料代替优质材料,杜绝大材小用;要采取措施减少工艺性损耗,减少加工作量,推广套裁和成组下料,避免毛料的肥头大耳,不断提高原材料的利用率;要不断总结和推广降低原材料消耗工艺定额的先进经验,定期、普遍地进行认真的审查和修订,不断用新的、更先进的定额代替落后的定额,使原材料消耗工艺定额真正成为动员群众,厉行节约,不断降低生产成本,促进企业实现优质、高产、低消耗的重要工具。依据制定原材料消耗工艺定额,要以下列技术资料为依据:产品(零组件)图纸、零、组件细目表和产品技术条件;现行工艺规程和生产说明书;车间工艺分工表、工艺计划表或工艺路线流转卡;现行各类原材料的技术标准;锻、铸件毛坯图;分产品(或零件)批次的原材料实际消耗统计资料;零组件工艺协调(交接状况)单。制定原材料消耗工艺定额的基本方法由于原材料种类和用途不同、机械加工工艺方法不同,制定原材料原材料消耗工艺定额的方法也有所不同。归纳起来有技术计算法、统计分析法和经验估算法三种。一、技术计算法技术计算法,是在各种技术资料比较完善的情况下,首先根据零件图纸计算出计算出零件村身最大的外廓尺寸(或零件净重),然后加上在一定的生产、技术、组织条件下所必须的、合理的加工余量和损耗(如锯切口、夹头、修整端面、加热时的烧损、挥发汽化、原材料不成倍性产生的料头和边角残料等),来计算原材料肖耗工艺定额的方法。用这种方法计算出来的定额比较准确可靠,但要求具备完整的技术资料,计算工作量较大。技术计算法又有以下三种具体方法。(一)下料法尽量选择适合毛料倍数尺寸的材料,进行最经济合理的排样,将其产生的残料和夹头等用不同的方法按比例分摊到每个零件上,从而求出单位零件的原材料消耗工艺定额。(二)实验法在生产实践中,经过测试和测算的方法来确定单位面积、单位容量、单位时间内的原材料消耗量,从而计算出单位零件或产品的原材料消耗工艺定额。这种方法一般适用于涂料、表面镀层材料、燃料等原材料消耗工艺定额的制定。(三)生产测定法经过实际测量、称量生平方法来确定零件的原材料消耗量。这种方法一般用于模压的橡胶、塑料零件以及复杂的大型铸件和焊接零件等原材料消耗工艺定额的制定。统计分析法统计分析法是根据积累的原材料实际消耗统计资料和实际生产的产品产量,从而计算出单位产品的原材料消耗量;然后,再结合当前和今后生产组织条件的完善和设计、工艺、操作技术的改进等因素,在分析对比的基础上,确定平均先进的原材料消耗工艺定额。这种方法主要用于不易进行计算而又难于测定的某些原材料消耗工艺定额的制定。采用这种方法,必须正确地确定产品产量和原材料消耗总量的范围或界限,保持二者的一致性;即产量应是由所消耗的原材料生产出来的产品产量;而实际消耗总量正是生产这些产品产量所实际消耗的原材料数量。经验估算法经验估算法是根据生产经验,参照类似产品的原材料消耗工艺定额等资料,经过分析对比,从而估算出原材料消耗工艺定额的方法。例如,在类似产品定额的基础上,结合新产品的结构特点,将老产品定额乘以一定的系数(新老产品净重之),求得新产品的估算原材料消耗工艺定额。由于这种方法的准确性较差,一般只在缺乏图纸资料的情况下才采用。第六节原材料利用率的计算原材料利用率是鉴定原材料消耗工艺定额合理程度、衡量生产设计水平和物资管理水平的一个重要标志,是考核原材料使用是否节约的一项重要指标。原材料利用率越高,原材料的损失浪费就越小,经济效果也就越好。为了考核生产过程中原材料的合理利用程度,可按下列三个方面分别计算。下料车间原材料利用率:用于考核下料车间原材料的利用程度。其计算方法是以下料车间按下料卡片下成的单位零件毛料重量与单位零件材料消耗工艺定额相比求得。计算公式:下料车间原材料利用率=毛料总重量/原材料总重量*100％当成批生产或成组下料时,可按原材料消耗工艺定额和计划规定的生产任务量求得所需原材料总量(即仓库发到下料车间的材料量)。再用所需的原材料总量除以下成的毛料总重量,即为该批或该组零件的原材料利用率。计算公式:该批(组)下料车间原材料利用率=毛料总重量/原材料总重量*100％金属切削加工车间原材料利用率:用于考核金属切削加工艺的合理程度。其计算方法是以所制成的零件净重与相比求得。计算公式:金属切削加工车间原材料利用率=零件净重/*零件毛料重量100％企业原材料总利用率:用于考核企业原材料总的利用程度。其计算方法是用所制成的零件或产品净重与零件或产品的原材料消耗工艺定额相比求得。计算公式:企业原材料总利用率=零件(产品)净重/零件(产品)原材料消耗工艺定额*100％经过原材料利用率的计算和实际利用率与计划利用率的对比、以及本期和上期的对比、本企业和生产同类型产品的兄弟企业的对比,就能够找出差距,为挖掘潜力、降低原材料消耗提供依据。第七节原材料消耗工艺定额工作的管理加强原材料消耗工艺定额的管理搞好工艺定额的制定、修改、执行、考核工作,是原材料消耗工艺定额工作的重要内容。在工业企业中,原材料消耗工艺定额的制定与修改,应在生产技术副厂长或总工程师的领导下,由工艺技术啊门统一归口管理。原材料消耗工艺定额制定之后,方兴未艾以适当的定额文件固定下来,以便执行和考核。基本的定额文件有:零件原材料消耗工艺定额卡、下料图、单位产品原材料消耗工艺定额综合明细表、产品综合大类定额等。原材料消耗工艺定额一经制定之后,不宜随便修改,但也不能一成不变。随着产品设计的更改,新技术、新材料的推广使用,材料节约措施的实现,都不必要对原材料消耗工艺定额进行相应的修改,这是保持定额水平先进、合理的必要措施。原材料消耗工艺定额,经企业的生产技术副厂长或总工程师审查批准后生效执行。工业企业中的物资供应部门是贯彻执行原材料消耗工艺定额的主要部门。在物资供方兴未艾工作中,必须按照产品综合材料消耗工艺定额核算原材料需用量,编制原材料供应计划和采购、订货计划;按照零件原材料消耗工艺定额核定供应限额,严格实行限额发料。同时还必须配合工艺技术部门做好原材料消耗工艺定额的制定与管理工作。为制定原材料消耗工艺定额提供可供应物资的目录由于物资供应部门比较了解物资来源和供应情况,因此,必须及时地将了解和收集到的最新可供物资目录或不关资料提供给设计工艺技术部门,便于设计、工艺人员能在保证产品性能和工艺要求的前提下考虑新材料、新技术的采用和物资供应的可能来选择材料,制定原材料消耗工艺定额。实行限额发料和集中下料,为制定和考核原材料消耗工艺定额提供依据限额发料和集中下料是贯彻原材料消耗工艺定额的重要措施。企业仓库和下料车间(工段),必须按照核定的供应限额领发材料;按照限额单或下料卡规定的尺寸、数量下料,并认真填写实际领发料数量等原始记录,为工艺技术部门确定下料车间原材料利用率、制定和考核原材料消耗工艺定额提供依据。加强统计分析,及时反映原材料消耗工艺的执行情况在原材料消耗工艺定额执行情况的统计分析中,既要统计分析单项定额,又要统计分析综合定额。因此,物资供应部门除了必须健全仓库和下料的各项原始记录,据以分析单项定额执行情况外,还必须按产吕产量统计原材料的实际消耗量,以便分析综合定额的执行情况。经过统计分析,能够找出实际消耗超过或低于原材料消耗工艺定额的原因,从而提出改进措施,以提高物资供应管理水平。设轩专职或兼职原材料消耗工艺定额管理员,做好工艺定额的管理工作工艺定额管理员应做好下列工作:(1)为了使原材料消耗工艺定额适应编制物资供应计划和采购订货计划以及限额发料等方面的需要,必须对工艺技术部门制定的各型产品零件原材料消耗工艺定额进行整理、分类和汇总。(2)掌握原材料消耗工艺定额的变动情况,及时按工艺技术部门发出的”更改通知”,修改各种定额资料。(3)定期统计分析原材料消耗工艺定额的执行情况,找出原因,提出改进措施。(4)为工艺技术部门提供制定原材料消耗工艺定额的有关消耗统主资料。(5)与工艺技术部门协商制定有关原材料消耗工艺定额的管理制度。原材料消耗工艺定额的管理是物资管理工作中的一个重要环节,是企业经营管理的组成部分,各企业的设计、工艺技术、物资供应等部门必须相互配合,高度重视和认真搞好原材料消耗工艺定额的制定与管理工作。第八节有关的名词术语在制定产品原材料消耗工艺定额中所使用的有关名词,简述如下:原材料原料和材料的总称。原料一般指采掘工业和农业产吕,如矿石、原木、原棉等。材料是指经过加工的工业产品,如钢材、铝材、铜材、纺织吕等。材料的成倍性材料的尺寸与计算出的毛料尺寸(单件或单件的倍数)相适合,下料时正好能按毛料尺寸将材料用完而无剩余。毛料加工零件(或锻件)所需的、经切割下料后的材料。毛坯经铸造或锻造而获得的半成品。毛料消耗长度原材料消耗工艺定额的计算长度,它包括零件(或锻件)本身的长度,以及加工余量的材料不成倍性等损耗量。残料制造产品(零件)过程中所产生的、本企业不能再用来制造零件的剩余料头和边角料。加工余量根据工艺规程规定留出的、为各工序加工所需切除的材料量。不可回收的损耗原材料加工过程中不能回收的损耗,如金属加热时的烧损、碎屑的失散和汽化挥发等损耗。炉料按配料比计算的、为熔炼成一定化学成分的合金所用的原材料。零件净重按照图纸和技术条件要求而制成的零件重量(不包括表面处理和涂层的重量)。零件毛重用来制造零件的毛料(或毛坯)的重量。铸件净重不带浇口和冒口的铸件重量。铸件毛重带有浇口和冒口的铸件重量。第二章原材料消耗工艺定额的制定第一节金属切削加工零件材料消耗工艺定额的制定金属切削加工有车、铣、刨、磨、钳等多种方式。它是利用切削工具在金属切削机床上(或用手工)将工件的多余金属层(加工余量)切,从而获得规定的形状、尺寸、精度和光洁度等的一种加工方法。金属切削加工零件就是指用这种方法加工的零件。金属切削加工所用的材料多为棒材、厚板材和型材等。其材料消耗工艺定额的制定,一般分为确定毛料尺寸和计算材料消耗工艺定额两个步骤。本节仅介绍棒材和厚壁管材车制零件材料消耗工艺定额的制定。棒材车制零件材料消耗工艺定额的制定(一)零件毛料尺寸的确定1．毛料直径的确定毛料直径Ｄｍ是根据图纸中规定的零件最大外径尺寸和零件外圆的加工优质产品量来确定的。计算公式:Ｄｍ＝ｄｍａｘ＋Δｄ(2。1)式中Ｄｍ——零件毛料直径(毫米);ｄｍａｘ——零件最大外径(毫米);Δｄ——零件外圆加工余量(毫米);零件最大外径ｄｍａｘ。可从零件图纸中查到。零件外圆加工余量Δｄ可根据零件制造工艺规程确定,或参照《金属切削手册》等有关工艺手册确定。为了便于计算,下面介绍根据材料轧制类型不同,按零件长度与直径之比,确定毛料直径Ｄｍ的数据,见表2。1、表2。2。表2。1用热轧钢车制轴类零件的毛料直径Ｄｍ零件直径(毫米)零件长度与直径之比≤4＞4-8＞8-12＞12-20毛坯直径(毫米)5681011121416171819202122252728303233353637384042444546505560657075808590951001101201301407810121414161819202122242528303233353638394042434548485054586570758085909510010511512514015078101214141618192021222425283032333538384042424548484852546065707580859095105110120125140150881013141517182021222324262832323436383940424345485050525560657075859095100105110120130140150881113141518192122232425263032323436383940424345485050525560707580859095100105110120130140150注:对于带台阶的轴类零件,如其最大直径位于或接近于零件中部,应按其最大直径选择毛料直径;如其最大直径位于或接近于零件端部则毛料直径可适当选小些。表2。2用冷拉钢车制轴类零件的毛料直径Dm零件直径毫米车后不磨车后须淬火或磨零件长度与直径之比≤4＞4-8＞8-12＞12-16＞16-20≤4＞4-8＞8-12＞12-16＞16-20毛料直径(毫米)4567891011121314151617181920222324252830323538404245485052555860657056789101112131415161718192122242526273032343840424448505255586064687256789101112131415161718202122242526273032343840424448505255586064687256789111212．5141516171819202122242526273032343840424448505255586064687256789．5111212．51415161718192021222425262730323438404244485052555860646872567．58．59．5111212．514151617181920212224252627303234384042444850525558606468725．66．57．58．59．5111212．514151617181920212224252627303234384042444850525558626468755．66．57．58．59．5111212．514151617181920212224252627303234384042454852555558626468755．66．57．58．59．5111212．514151617181920212224252627303234384244454852555558626468755．66．57．58．59．5111212．514151617181920212224252627303234384244454852555558626468755．66．57．58．59．511121314151617181920212224252627303234384244454852555558626468752．毛料消耗长度的确定零件的毛料消耗长是根据图纸中规定的零件最大长度和切割毛料时的切(锯)口余量,以及车端面余量、修整材料端头的损耗量、夹头量、材料不成倍性损耗量、工艺中心孔余量等因素来确定的。由于切割和加工零件的方式不同,毛料消耗长度的计算也不相同,(1)由整材(原始长度的材料,下同)在车广东省上依次加工零件时,毛料消耗长度的确定,如图2。1所示。计算公式;Lx=l+2C+H+C1+(C0+J+l0)/n(2。2)式中Lx——毛料消耗长度(毫米);l——零件长度(毫米);C——车端面余量(毫米),见表2。9;H——切口余量(毫米),见表2。6;C1——工艺中心孔余量(毫米),见表2。10;C0——修正材料端头的损耗量(毫米),见表2。3;J——夹头量;(毫米),见表2。5;L0——材料不成倍性损耗量;(毫米),见表2。4;n——整材可制零件数量(个)。整材(在车床上依次加工)可制零件数量n的计算公式:n=(Lp-C0-J)/(l+2C+H+C1)(2。3)式中Lp——棒材平均长度(毫米);n应为整数,余数即为不成倍性损耗量l0(毫米);其余符号的意义同公式(2。2)。(2)由整材切割成单件毛料进行加工零件时,毛料消耗长度的确定如图2。2所示。计算公式Lx=l+2C+J+H0+C1+(C0+l0)/n(2。4)式中H0——切割毛料的切(锯)口余量(毫米),见表2。7,表2。8;其余符号的意义同公式(2。2)。整材(切割成单件毛料)可制零件数量n的计算公式:n=(Lp-C0)/(l+2C+J+H0+C1)(2。5)式中n应为整数,余数即为不成倍性损耗量l0(毫米);其余符号的意义同公式(2。2-2。4)。(3)由整材切割成成组毛料进行零件加工时,毛料消耗长度的确定,如图2。3所示。计算公式:Lx=l+2C+H+C1+(H0+J)/nz+(C0+l0)/nzm(2。6)或Lx=l+Σl(2。7)式中m——整材切割成的成组毛料数量(根);nz——每组毛料可制零件数量(个);Σl——长度方向工艺余量和损耗量总和(毫米),见表2。11;其余符号的意义同公式(2。2)、(2。4)。1整材切割成的成组毛料数量m的计算公式:m=(Lp-C0)/(Lnz+H0)(2。8)式中Lp——棒材平均长度(毫米);Lnz——成组毛料长度(毫米);其余符号的意义同公式(2。2)、(2。4)。2每组毛料可制零件的数量nz的计算公式;nz=(Lnz-J)/(l+H+2C+C1)(2。9)式中符号的意义同公式(2。2)、(2。8)。成组毛料长度Lnz,必须根据工艺规程规定的、为加工零件所采用的机床设备与成组毛料最大长度相适应的尺寸来确定。计算公式:Lnz=nz(l+H+2C+C1)+J(2。10)式中符号的意义同公式(2。2)、(2。6)。3．零件长度方向工艺余量和损耗量的确定修整材料端头的损耗量C0一般来说,在材料端部都存有碰伤、压伤或材料出厂时切割不齐等情况,因此在加工前,必须将材料的一个端头车平。车去的这部分材料,称为修整材料端头的损耗量,其数值见表2。3。表2。3修整材料端头的损耗量C0(毫米)直径D(或a、s)＜66-1516-3536-6065-100＞100修整端头损耗量C0357101215注;a为方钢边长,s为六角棒内切圆直径。(2)材料为成倍性损耗量l0材料为成倍性损耗量l0是指由整材切割成成组毛料或单件毛料后所剩余的、本企业不能用来再制作零件的残料。其数值一般按单件毛料长度的50％左右或按表2。4进行计算。表2。4材料不成倍性损耗量零件长度(毫米)≤20＞20-80＞80-160＞160-400不成倍性损耗(％)40506070(3)夹头量J夹头量J是指在车床上切割毛料或加工零件时用卡盘或弹簧夹头夹持的那部分材料长度。夹头量要根据零件的毛料尺寸、整材或成组毛料可制的零件数量以及零件的具体加工方法来确定。如零件较长,采用单件毛料夹持加工时,在材料消耗工艺定额中则应计入一个夹头的损耗量;采用整材或成组毛料加工零件时,其夹头量则是整材或成组毛料可制零件数量的公共消耗,故应取其平均值计入材料消耗工艺定额中;有些零件加工时不需要夹头量,或用整材加工零件时,材料不成倍性损耗已能满足夹头量的需要,在材料消耗工艺定额中则不应计入这部分损耗。夹头量见表2。5表2。5车床加工零件的夹头量J(毫米)毛料直径夹头量J普通车床六角车床自动车床＜1210-2520-30100-120(纵切)60-80(六角)12-2025-3030-3560-8020-3630-3535-4060-8036-6035-4040-45——60-8035-4045-50——＞8040-50————(4)切(锯)口余量H或H0加工零件前的材料切断工作,一般是在车床、锯床(或手锯)、铣床或焊枪气割等设备上进行的。由于切割设备、切割方法和材料断面尺寸的不同,其切口或锯口余量也不相同。这里介绍一般采用的几种切割方式的切口余量,见表2。6-2。8。表2。6车床加工的切口余量H(毫米)毛料直径切口余量H钢22．533．544．5567铜、铝222．5333．544．55注:直径小于10毫米的贵重金属,其切口余量一般为0。6-1毫米。表2。7锯床、铣床的切口余量H0(毫米)毛料直径或厚度切口余量H0手锯弓形锯圆盘锯圆片铣刀≤453363．546-7543．574．5＞7554．59——表2。8焊枪气割的切口余量H0(毫米)材料厚度切口宽度切口余量H0(切口宽度与修整边缘总和)3-252-2．58．5-1026-502．5-3．510-1251-1003．5-4．512-16105-2004．5-716-20＞2007-1020-30当采用等离子切割时,切口余量较小。切割厚度在50毫米以下时,切口余量一般为5-6毫米,厚度在50毫米以上时,切口余量一般为6-8毫米。(5)车端面余量C(毫米)表2。9车端面余量C毛料直径＜1010-1617-3435-4849-6566-120＞120车端面余量C0．5-0．80．5-0．80．8-11-1．21．2-1．51．5-22-2．5(6)工艺中心孔余量C1表2。10工艺中心孔余量C1(毫米)毛料直径GB145-59中心孔长度中心孔余量C1A型B型A型B型2-3．511．222．2＞3．5-422．333．3＞4-72．52．93．54＞7-1044．65．56＞10-1855．86．57．5＞18-3066．389＞30-507．58．51010．5＞50-801011．21314＞80-12012．5141516．5＞120-1801516．81820＞180-22020222426＞220-2603032．53538＞260-3003840．51548＞300-35045485558＞35058627075注;1A2表中所列数值是一个中心孔的余量,若零件两端均需打工艺中心孔时,则C1应是表中数值的两倍。若零件加工不需工艺中心孔时,则C1为0。当采用成组毛料加工零件时,其长度方向工艺余量与损耗量总和Σl的数值见表2。11。(二)棒材副产品均长度的计算在制定金属切削加工零件(或锻件)材料消耗工艺定额过程中,往往涉及到各种棒材平均长度的计算问题,现将其计算方法简述如后。由于各冶金企业都是按照国家标准(GB)或冶金工业部部颁标准(YB)中规定的长度表2。11成组毛料加工零件长度方向工艺余量与损耗量总和Σl零件长度毛料直径4-1011-1617-2425-3435-4849-6566-9091-100工艺余量与损耗量总和Σl5-2044．555．56．57．58．59．521-304．555．567891031-4055．566．57．58．59．510．541-505．566．5789101151-7066．577．58．59．510．511．571-906．577．58910111291-11077．588．59．510．511．512．5111-1307．588．5910111213131-1508．599．51011121314151-1709．51010．51112131415171-19010．51111．51213141516范来生产各种金属材料的,因此,除按定尺长度供应者外,在同一批材料中,长度并不完全一样。那么,定料消耗工艺定额应以什么样的材料长度作为计算标准呢?在实际工作中,一般是采用平均长度来计算的,计算公式:Lp=β1L1+β2L式中Lp——棒材平均长度(毫米);L1——一般(不定尺)长度的棒材平均长度(毫米);L2——短尺长度的棒材平均长度(毫米);β1——一般(不定尺)长度的棒材占交货总量的百分数;β2——短尺长度的棒材占交货总量的百分数;(三)材料消耗工艺定额的计算零件毛料尺寸确定后,便可按下列公式计算各种棒材零件的材料消耗工艺定额:1．圆棒Cx=0。7854*Dm2*γ*Lx/106(2。12)2．方棒Cx=a2*γ*Lx/106(2。13)3．六角棒Cx=0。866*s2*γ*Lx/106(2。14)式中Cx——材料消耗工艺定额(公斤);Dm——圆棒材直径(毫米);a——方棒材边长(毫米);s——六角棒材内切圆直径(毫米);γ——材料比重(克/厘米3);Lx——零件毛料消耗长度(毫米)。为了提高效率,一般采用每米长度的理论重量来直接计算材料消耗工艺定额。计算公式:Cx=PLx/1000(2。15)或Cx=P(l+Σl)/1000(2。16)式中Cx——材料消耗工艺定额(公斤);P——一米长度的棒材重量(公斤/米);Lx——零件毛料消耗长度(毫米);l——零件长度(毫米);Σl——长度方向工艺余量与损耗量总和(毫米)。厚壁管材车制零件材料消耗工艺定额的制定零件毛料尺寸的确定1．毛料外径的确定毛料外径Dm的确定与棒材相同。计算方法同公式(2。1):Dm=d1min-Δd(2。17)2．毛料内径的确定毛料内径D1m的计算公式:D1m=d1min-Δd1式中D1m——毛料内径(毫米)d1min——零件最小内径(毫米)Δd1——内孔加工余量(毫米)零件最小内径d1min,按图纸中标明的尺寸确定,内孔加工余量Δd1可根据工艺规程或从有关的工艺手册中查取,亦可按表2。1、表2。2所列参数选取。3．毛料消耗长度的确定厚壁管材车制零件的毛料消耗长度与棒材车制零件的毛料消耗长度的计算公式(2。2)～(2。10)相同,因管材零件不需打工艺中心孔,故C1为零。其加工优质产品量和损耗量,可参照棒材车制零件的有关数据选取,见表2。3～2。9。(二)材料消耗工艺定额的计算计算公式:Cx=πb(Dm-b)γLx/106(2。18)式中Cx——材料消耗工艺定额(公斤);Dm——管材外径(毫米);b——管材壁厚(毫米);Lx——零件毛料消耗长度(毫米);γ——材料比重(克/厘米3)。或按公式(2。15)、(2。16)计算:Cx=PLx/1000或Cx=P(l+Σl)/1000钣金和冷镦零件材料消耗工艺定额的制定钣金和冷镦零件是用板(带)材、型材、薄壁管材、网材、丝材等,以落压、拉伸、液压、旋压、冲压、冷挤、冷镦等压力加工方法制造的零件。这种加工方法的特点是,直接使金属变形峭经机械切削就能得到精度高、形状复杂多样的各式大小零件。同时,还具有操作简单、生产效率高、耗料少、成本低等优点,因而,在机械制造工业中得到广泛的应用。由于零件形状、工艺方法以及所用材料品种等的不同,材料消耗工艺定额的计算也不相同。现就板(带)材、型材、薄壁管材、网材和冷镦用丝材等一般零件材料消耗工艺定额的制定介绍如后。一、板(带)材零件材料消耗工艺定额的制定用板(带)材制造零件,一般是在整张(卷)板(带)料上,按下料单规定的毛料尺寸进行下料;把下得的毛料再按工艺规程规定的工艺加工方法进行加工成形。因而,板(带)材零件材料消耗工艺定额,除了包括零件本身的尺寸和合理的工艺加工余量之外,还要包括下料过程中的切割损耗和材料不成倍性的损耗量。为了减少下料过程中原材料的损耗量,一方面要合理套裁,集中下料;另一方面要经过技术经济分析和成本与效益的比较,选用定尺或最佳倍数尺寸的板(带)材料.但由于供应的板(带)材尺寸,往往和要求的毛料尺寸不成倍性,免不了产生边角残料.对于产生的边角残料,亦应采用均摊法,计入零件材料消耗工艺定额内.零件毛料尺寸的确定1．冷冲压零件冷冲压零件是指用冲切、弯曲、深拉等工艺方法制造的零件。其毛料长度和宽度的计算公式,见表2。12～2。14。钣金、冷冲压零件板(带)材下料余量,沿边、搭边余量及其修正系数等参数,见表2。15～2。18。表2。15下料余量参数ΔL、ΔB(毫米)下料设备材料厚度下料余量说明龙门剪床＜6＞60．5-23-5长度L＞米的超硬铝板,应适当增加铣切(成组下料)(单件下料)按铣刀直径加2按展开样板加4滚剪3-4表2。16冲切零件的沿边余量a2和搭边余量a1(毫米)材料厚度δ圆形零件或带半径γ＞2δ的圆角零件L≤50毫米直线形零件L＞50毫米或带半径γ≤δ的圆角零件a2a1a2a1a2a10．25以下2．01．82．52．23．02．8＞0．25-0．51．51．22．01．82．52．2＞0．5-0．81．21．01．81．52．01．8＞0．8-1．21．00．81．51．21．81．5＞1．2-1．61．21．01．81．52．01．8＞1．6-2．01．51．22．01．82．22．0＞2．0-2．51．81．52．22．02．52．2＞2．5-3．02．21．82．52．22．82．5＞3．0-3．52．52．22．82．53．22．8＞3．5-4．02．82．53．22．83．53．2＞4．0-5．03．53．04．03．54．54．0＞5．0-6．04．03．54．54．05．04．5＞6．0-7．04．64．05．24．66．05．2＞7．0-8．05．04．56．05．06．86．0＞8．0-120．7δ0．6δ0．8δ0．7δ0．9δ0．8δ表2。17沿边、搭边系数Kyd材料名称状态布氏硬度HB沿边、搭边系数Kyd钢板软1321．0中硬152-1700．9硬2010．8黄铜板、青铜板硬75以上1．0-1．1软75以下1．2铝板硬1．2软1．4皮革、纸板1．5-2．0硬橡胶板2．0-2．5表2。18弯曲零件展开长度修正系数a0(空格左下方为负值,右上方为正值)(毫米)零件弯曲半径材料厚度δ零件弯曲半径0．30．40．50．811．21．522．5345修正系数a00．130．180．220．370．460．560．700．931．201．420．10．10．100．150．200．350．450．550．680．921．181．401．880．20．20．070．120．180．330．430．530．670．911．161．391．862．360．30．30．040．090．150．310．410．510．660．891．151．381．852．340．40．40．050．120．280．380．480．630．881．131．361．832．300．50．5000．180．300．400．560．811．071．321．792．260．80．80．130．060．110．230．350．500．761．011．261．772．241．01．00．210．140．070．040．150．250．450．700．961．201．712．221．21．20．300．220．160．050．150．350．630．881．131．642．181．51．50．420．350．280．070．150．460．751．001．512．072．02．00．640．560．480．300．140．010．280．570．871．391．912．52．50．850．780．700．500．350．230．020．090．390．691．251．773．03．01．051．000．900．700．570．450．210．050．350．921．554．04．01．501．401．341．120．960．820．620．270．571．165．05．01．901．841．751．571．381．251．020．680．350．020．220．806．06．02．342．252．201．931．821．671．471．100．750．400．108．08．03．203．103．002．802．662．522．301．931．601．250．5410．010．04．074．003．903．663．503．383．122．782．452．201．300．702．拉伸零件在拉伸机上拉伸零件的毛料尺寸的计算公式:Lm=lj+2(J+l1+l2)(2。31)Bm=lf+2l3(2。32)式中Lm——毛料夹持方向尺寸(毫米);Bm——毛料非夹持方向尺寸(毫米);lJ——零件夹持方向展开长度(毫米);J——夹头量(毫米),见表2。19;l1——夹持钳口至模胎边缘距离(毫米),见表2。19;l2——零件边缘至模胎边缘距离(毫米),见表2。19;lf——零件非夹持方向展开长度(毫米);l3——防止零件偏移、收缩、拉裂余量(毫米),见表2。19。对于要求留装配余量的零件,其毛料尺寸可按下列公式计算:Lm=lj+2(J+l1+l2+lp)+lp(2。33)Bm=l1+2l3+bp(2。34)式中lp——毛料夹持方向装配余量(毫米);bp——毛料非夹持方向装配余量(毫米).其余符号的意义同公式(2.32).表2.19拉伸机拉伸零件的工艺余量名称工艺余量(毫米)说明横向拉伸纵向拉伸夹头量J50-6060-70多次拉伸时,按次数倍增夹持钳口至模胎边缘距离l180-100100-150弯曲差异较大的,纵向拉伸余量为150-300毫米零件边缘至模胎边缘距离l270-8070-80防止偏移、收缩、拉裂l330-5050-80对于马鞍形的零件,横向拉伸余量为50-70毫米落压零件落压零件的毛料尺寸,需视零件的形状、材料品种和厚度,以及落压方式等因素而定。在一般情况下,对于不带装配余量的零件,其毛料长度,可按下列公式计算;Lm=lz+lg(2。35)Bm=bz+bg(2。36)Lm——零件毛料长度(毫米);lz——零件展开长度(毫米);lg——零件长度方向工艺余量(毫米),见表2。20;Bm——零件毛料宽度(毫米);bz——零件展开宽度(毫米);bg——零件宽度方向工艺余量(毫米),见表2。20。对于要求留装配余量的零件,其毛料尺寸一般按下列公式计算:Lm=lz+lg+lp(2。37)Bm=bz+bg+bp(2。38)式中lp——零件长度方向装配余量(毫米);bp——零件宽度方向装配余量(毫米);其余符号的意义同公式(2。36)。凡是按毛料样板下料的落压零件,其毛料长度Lm和宽度Bm应以样板的最大长度来确定。表2。20落压零件工艺余量(毫米)零件类型长度方向工艺余量lg宽度方向工艺余量bg平板弯曲零件20-3020-30平面弯曲半管零件20-3020-30深拉伸零件、盒形零件50-10050-100加强板类零件100-150100-150复杂蒙皮类零件150-200150-200不对称立体零件200-250200-2504．旋压和液压零件确定旋压零件毛料尺寸时,对于小型零件(展开尺寸进径小于200毫米),按零件展开尺雨加上10-15毫米工艺余量计算;大型零件(展开尺寸直径大于200毫米)则按零件展开尺寸加上20-30毫米工艺余量。对于变薄量较大的强力旋压零件,其毛料尺寸和毛量的厚度,应根据零件形状、工艺方法、设备和工艺装备等情况来确定。计算公式见表2。21。表2。21强力旋压零件毛料尺寸的计算公式(毫米)零件类型计算公式说明直母线锥形零件Dm=+40(2。39)δ=b/sinα(2。40)Dm——毛料直径D——零件直径δ——毛料厚度b——零件壁厚α——母线与中心线的夹角曲母线零件α＞30°Dm=D+40(2。41)δ=2b(2。42)α＜30°Dm=D+(80-100)(2。43)δ=(3-4)b(2。44)液压零件的毛料尺寸也是展开样板尺寸加上一定的工艺余量来确定的。公式(2。19)-(2。44)都是成形类零件毛料的计算公式。如前秘述,在计算零件材料工艺消耗定额时,还应计入下料余量和不成倍性的边角残料。由于板(带)材零件的大小和厚薄,以及下料方法和工艺加工方法的不同,其计算较为繁琐。在实际工作中,为了简化计算工作,一般按下述情况进行计算。对于在拉伸机上拉伸的零件和落压、旋压、液压等零件,在其零件毛料消耗长度和宽度中,一般应包括下料余量。计算公式:Lx=Lm+ΔL(2。45)Bx=Bm+ΔB(2。46)式中Lx——零件毛料消耗长度(毫米);Lm——零件毛料长度(毫米);ΔL——毛料长度方向下料余量(毫米);Bx——零件毛料消耗宽度(毫米);Bm——零件毛料宽度(毫米);ΔL——毛料宽度方向下料余量(毫米)。对于冲切零件,由于多用薄板(带)材下成条料后再行冲制,且在一块板料上往往可冲制若干零件,下料损耗较小。帮一般不另加下料损耗,以零件毛料尺寸Lm、Bm直接作为计算零件材料消耗工艺定额的长度和宽度。对于材料不成倍性的边角残料,无论何种零件或何种工艺加工方法,均需经过计算,按应分摊的重量,计入定额。计算公式:go=(Pb-Σgm)/n(2。47)式中go——均摊到零件上的材料不成倍性损耗量(公斤);Pb——一张(卷)板(带)材重量(公斤);Σgm——一张(卷)板(带)材可制零件毛料重量之和(公斤);N——一张(卷)板(带)材可制零件数量(个)。(二)材料肖耗工艺定额的计算1．按零件毛料尺寸计算材料消耗工艺定额(1)单排冲切和单件毛料消耗尺寸的计算公式:Cx=Bntnδγ/106+go(2。48)Cx=LXBXδγ/106+go(2。49)式中Cx——材料消耗工艺定额(公斤);Bn——条料宽度(毫米);tn——冲切间距(毫米);LX——零件毛料消耗长度(毫米);BX——零件毛料消耗宽度(毫米);(2)多排冲切的计算公式:Cx=Bntnδγ/106n1+go(2。50)式中n1——冲切排数;其余符号的意义同公式(2。48)。板(带)材重量计算材料消耗工艺定额(1)单一品种下料的计算公式:Cx=Pb/n(2。51)式中Cx——材料消耗工艺定额(公斤)Pb——一张(卷)板(带)材重量(公斤);N——一张(卷)板(带)材可制零件数量(个)。成组成套、多种零件联合下料材料消耗工艺定额的计算。这种下料方法,是在一张板料上裁成多种零件的毛料。对于在该板材所制各种零件的材料消耗工艺定额,应按不同的零件分别进行计算。计算公式:(Cx)n=Pbgn/Σg(2。52)式中(Cx)n——第n种零件材料消耗工艺定额(公斤);Pb——一张(卷)板(带)材重量(公斤);gn——第n种零件的净重(公斤);Σg——一张板材所制全部零件净重之和(公斤)。二、型材零件材料消耗工艺定额的制定型材零件的工艺加工方法有钣金工艺加工和机林切削工艺加工。本节介绍采用钣金工艺加工型材零件的材料消耗工艺定额的制定。零件毛料消耗长度的确定(1)由整材切割成单件毛料进行加工零件时的计算公式:Lx=l+H+2(CO1+J+l1+l2)+l0/n(2。53)式中Lx——零件毛料消耗长度(毫米);l——零件展开长度(毫米);H——切口余量(毫米),见表2。22;CO1——整修零件端头的损耗量(毫米),见表2。22;J——夹壮举量(毫米),见表2。22;l1——夹持钳口至模胎边缘距离(毫米),见表2。22;l2——零件边缘至模胎边缘距离(毫米),见表2。22;l0——材料不成倍性损耗量(毫米);n——整材可制零件数量(个)。式中J、l1、l2是在型材拉弯机上加工零件时的工艺余量,其数什可按工艺规程和设备等情况确定或按表2。22选取。表2。22型材零件工艺余量(毫米)名称工艺余量切口余量H3-4修整零件端头的Co1损耗量1．5-2夹头量J50-60夹持钳口至模胎边缘距离l150-60零件边缘至模胎边缘距离l240-502．由整材切割成成组毛料进行加工零件时的计算公式:Lx=l+H+2Co1+2(J+l1+l2)/nz+l0/nzm(2。54)式中nz——整材切成成组毛料数量(根);m——每组毛料可制零件数量(个)。其余符号的意义同公式(2。53)。材料消耗工艺的计算型材零个毛料消耗长度确定后,便可按公式(2。15)计算其材料消耗工艺定额,即:Cx=PLx/1000三、导管零件材料消耗工艺定额的制定在机械制造工业中,导管零件主要用于机械设备中燃油、滑油、液压油和气体的输送管路。其加工方法不手工或机械弯曲、无芯弯曲、有芯弯曲、填充细砂或液体弯曲等。由于这类零件的特点是,管壁光薄而弯曲多,内外径不需切削加工,因而,以零件展开长度,加上工艺余量和材料不成倍性的损耗量,即为其计算材料消耗工艺定额的毛料消耗尺寸。导诧异零件毛料消耗长度的确定计算公式:Lx=l+H0+lk+lw+lo(2。55)或用公式(2。7)Lx=l+Σl式中Lx——零件毛消耗长度(毫米);l——零件展开长度(毫米);H0——切口余量(毫米),见表2。23;lk——扩口、平端面余量(毫米),见表2。24;lw——弯曲余量(毫米),见表2。25;lo——材料不成倍性损耗量(毫米);Σl——工艺余量和损耗量总和(毫米)。材料不成倍性的损耗量lo,可按零件展开长度的3-5％计算。表2。23切口余量H0(毫米)管材外径不同切割方式所需切口余量HO切刀圆盘锯弓形锯薄片砂轮≤603442-3＞6035-85-84-5表2。24扩口、平端面余量lk(毫米)管材外径扩口、平端面余量≤503-4＞304-5注:表中数什为一端的余量,若导管两端均需扩口和平端面时,数什应加倍。表2。25弯曲余量lw(毫米)加工形式管材外径弯曲余量lwⅠ类零件Ⅱ类零件机床上弯曲40-60100-120无填料弯曲≤810＞830有填料弯曲≤103050＞10-255080＞25-3660100＞36-4580150＞45100200注:1Ⅰ类零件为具有1-2个弯曲半径,在端头只有直线段的简单形状。2Ⅱ类零件为具有2个以上弯曲半径(包括端头弯曲)的复杂形状材料消耗工艺定额计算零件毛料消耗长度确定后,可按公式(2。15)或(2。16)、(2。18)计算导管零件材料消耗工艺定额。即:Cx=PLx/1000Cx=P(l+Σl)/1000Cx=πb(Dm-b)γLx/106材零件材料消耗工艺定额的制定零件毛料尺寸的确定1．方形和矩形零件毛料尺寸的确定计算公式:Bn=B+2a2(2。56)tn=l+a1(2。57)式中Bn——网材切成的条料宽度(毫米);B——零件宽度(毫米);a2——沿边余量(毫米),见表2。26;tn——零件间距(毫米);l——零件长度(毫米);a1——搭边余量(毫米),见表2。26。2．圆形零件毛料尺寸的确定圆形零件毛料尺寸的计算,同公式(2。19)、(2。20)。即Bn=d+2a2tn=d+a1表2。26网材零件的工艺余量(毫米)名称工艺余量说明沿边余量a21．5-2手工剪切为3-5搭边余量a11．5-2材料消耗工艺定额的计算1.按零件的毛料尺寸计算材料消耗工艺定额。计算公式:Cx=Bntn/106(2.58)式中Cx——零件材料消耗工艺定额(米);其余符号的意义同公式(2。56)、(2。57)。2．采用整材剪切成条料尺寸计算材料消耗工艺定额。计算公式:Cx=BnLn/106n(2。59)式中Lx——条料长度(毫米);n——一块条料可制零件数量(个);其余符号的说明书义同公式(2。56)-(2。58)。上述公式(2。58)、(2。59)中均未计算材料不成倍性损耗。由于网材和板材的形状以及网材零件和冲切零件的工艺加工方法基本相似,帮其不成倍性的损耗量,可按冲切零件的计算方法进行计算,不再重述。五、冷镦零件材料消耗工艺定额的制定冷镦是在自动冷镦机上直接金属材料的体积作重新分布和位移,形成形状、尺寸符合要求的各式零件(销子、铆钉、螺钉等)的加工方法。这种加工方法的特点是,工效高、消耗低,所用的材料多为丝材。根据冷镦前后体积不变的原理,以零件净重(或体积),加上必要的损耗,如料头等,即为其材料消耗工艺定额。(一)零件毛料尺寸的确定1．毛料直径的确定冷镦零件毛料(丝材)的直径与模具设计和零件精度等级有关。表2。27所列数据供确定毛坯直径时参考。表2。27冷镦零件毛料(丝材)直径的确定(毫米)零件名称精度等级或工艺要求杆部直径d22.5345681012毛料(丝材)直径d0螺栓7级2.883.844.845.847.89.811.24级以上,杆部磨削22.5345681012Ra0.8,镦后光一刀2.12.63.14.15.16.18.110.112.1螺钉需镀层L/d≤11.922.422.63.44.45.27.2L/d＞12.83.84.85.87.89.811.8不镀层L/d≤11.952.452.633.444.445.247.24L/d＞12.833.844.845.847.849.8411.84铆钉d0=d销子4级以上,需磨削d0=d+0.17级以下d0=d-公差2.毛料长度的确定冷镦零件的毯产长度Lm取决于杆部长度l和足以形成镦h所需的长度.计算公式见表2.28.(二)材料消耗工艺定额的计算计算公式:Cx=g(1+Kg)(2.64)或Cx=V(1+Kv)γ/106(2.65)式中Cx——材料消耗工艺额(公斤);g——零件净重(公斤);Kg——损耗系数(一般为10％-12％);V——零件体积(毫米3);Kv——体积损耗系数();γ——材料比重(克/厘米3)。焊接材料消耗工艺定额的制定现代焊接方法种类较多,一般采用的有手工电弧焊、自动和半自动埋弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、气焊和钎焊等。它们都是利用热能和压力(或不加压填充其它材料),造成金属原子间和分子间的结合,从而使两个金属零件得到永久连接的一种工艺方法。由于它具有结构简化、强度大、致密性好、工效高、省材料等许多优点,因而在机械制造工业中得到广泛应用和发展。焊接用的材料有各种焊条、焊丝、熔剂、钎焊料和气体等。不同化学成分的被焊基体材料和焊接方法,应选用不同的焊接材料。这是保证焊缝质量和提高工效的重要因素。本节主要介绍焊接金属用的焊条、焊丝直径的选择以及焊条、焊丝和熔剂、气体消耗工艺定额的计算方法。焊条、焊丝直径的选择(一)焊条焊条直径是根据焊件(基体材料)厚度来确定的。焊件厚度小于4毫米时,焊条直径约等于焊件厚度;焊件厚度大于4毫米时,焊条直径为4-6毫米。但为了得到较高的生产效率而焊件又不致被烧穿,应尽可能选用直径较大的焊条。关于手工电弧焊焊条直径的选择见表2。29。表2。26手工电弧焊焊条直径的选择(毫米)焊件直径1．5234-56-89-1213-1516-20＞20焊条厚度1．6233-444-555-66(二)焊丝焊丝的直径是由焊件厚度和焊接方法来决定的。下面介绍一般采用的几种焊接方法焊丝直径的选择。1。自动和半自动埋弧焊表2。30自动和半自动埋弧焊焊丝直径的选择(毫米)焊件厚度1．5-2．53-45-22＞22焊丝直径1．52-4562．氩弧焊表2。31氩弧焊焊丝直径的选择(毫米)焊件材料焊件厚度焊丝直径合金钢、不锈钢1-3铝合金1-1．52-31．5-22-3铸铝按铸件形状及尺寸1．5-32．二氧化碳气体保护焊表2。32二氧化碳气体保护焊焊丝直径的选择焊接方式焊接厚度11．522．53焊丝直径自动焊半自动焊0．80．60．80．70．80．80．90．9-1．01．0——4．气焊气焊丝直径的大小是由焊件材料、厚度和焊接方法来决定的。钢焊件厚度≤15毫米时,焊丝直径可按以下经验公式计算:右向焊法d=δ/2+1(2。66)左向焊法d=/2(2。67)式中d——焊丝直径(毫米);δ——焊件厚度(毫米)。当焊件厚度大于15毫米时,选用的焊丝直径约6-8毫米。铝合金焊件焊丝直径,可按表2。33选择。表2。33铝合金焊件焊丝直径的选择(毫米)焊件厚度≤1．5＞1．5-3＞3-5＞5焊丝直径1-32。-32．5-44-8二、焊接材料消耗工艺定额的计算焊接方法种类虽多,但焊接原理基本相同,因此,焊接材料消耗工艺定额的计算方法也大致一样。下面就焊条、焊丝、钎焊料(以下统称焊料)、熔剂、气体消耗工艺定额的计算作一介绍。(一)焊料、熔剂消耗工艺定额的计算焊料和熔剂的消耗工艺定额海?,一般是以焊缝熔附金属的重量(或熔剂的消耗量),加上焊接过程中的必要损耗,如烧损、飞溅、烬头等来计算的。计算公式:Cx=PfKhlh(2。68)或Cx=Ptlh(2。69)式中Cx——料海(或熔剂)消耗工艺定额(克);Pf——每米焊缝熔附金属重量(克/米);Kh——定额度算系数;lh——焊件焊缝长度(米);Pt——每米焊缝焊料(或熔剂)消耗量(克/米)。1．每米焊缝熔附金属重量Pf的计算计算公式:Pt=Fhγ(2。70)式中Fh——焊缝熔附金属截面面积(毫米2);γ——熔附金属比重(克/厘米2)。2．定额度算系数Kh的计算计算公式:Kh=1/(1-(asf+aj))(2。71)式中asf——焊料的飞溅、损耗率(％);aj——焊料烬头的损耗率(％)。(1)焊料的飞溅、损耗率ast的计算计算公式:ast=(Pr-Pt)/Pr(2。72))式中Pr——熔化焊料重量(克);Pt——熔附金属重量(克)。焊料熔化时的烧损和飞溅损耗取决于焊料种类和焊接规范。实践证明,光焊丝的烧损比涂药焊条少,因为焊药中的氧化物被氢焰还原(FeO+H2=Fe+h2O)而产生的水蒸汽不能溶解于液体金属中,致使金属飞溅。同时,损耗量的大小又和操作技术水平、焊接条件有关。因此,合理选用焊料,不但能保证焊缝质量和提高生产效率,而且还可减少焊料消耗。(2)焊料烬头损耗率aj的计算计算公式aj=Pj/Pn(2。73)式中Pj——焊料烬头重量(克);Pn——焊料重量(克)。电焊钳夹持部分的烬头长度大约为35-65毫米,为了便于计算其损耗率,一般取其平均什为50毫米。对于气焊和各种气体保护焊的焊丝,其烬头损耗极少,故不予计算。为子便于计算焊料、熔剂的消耗工艺定额,在实际工作中,一般都是经过生产测定法分别确定各种焊接方法的定额计算系数Kh、每米焊缝熔附金属的重量Pf和每米焊缝的焊料(或熔剂)消耗量Pt(见表2。34-表2。44),然后再按公式(2。68)或(2。69)计算各种焊接方法时的焊条、焊丝和熔剂的消耗工艺定额。(二)气体肖耗工艺的定额的计算焊接用的气体有氧、氢、氩、氮、二氧化碳、乙炔等,其消耗工艺定额,一般是以每分钟的气体消耗量和焊接时间进行计算的。计算公式:Cx=QtKq(2。74)式中Cx——气体消耗工艺定额(升);Q——每分钟气体消耗量(升/分);T——焊接时间(分);Kq——定额计掳系数。每分钟的气体消耗量Q,可根据生产测定法确定。定额计算系数Kq,需根据气体的供应情况而定。例如,在一般情况下,属于瓶装供应的气体,其有效利用率约为85-90％,故取