《道路车辆 3.5t以下挂车用安全链》

GB/TXXXXX—XXXX

道路车辆3.5t以下挂车用安全链

1范围

本文件规定了挂车用安全链的分类、技术要求与试验方法，以及检验、标识等。

本文件适用于总质量3.5t以下挂车用安全链的设计、生产与使用。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T20946—2007起重用短环链验收总则（ISO1834：1999，IDT）

GB/T13912金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法

3术语和定义

GB/T20946界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

安全链safetychain

用于保证列车因意外脱钩时不会分离，具有防护功能的安全装置。

[来源：GB/T22550—2023，3.6.16]

3.2

挂车总质量trailergrossmass

GM

挂车制造商规定的在最大装载质量时挂车全部质量。

注：连接状态时，包含施加到牵引车辆的质量。

3.3

安全链固定点safetychainfixedpoint

采用焊接或螺栓等方式，布置于挂车牵引杆、牵引车辆牵引支架或其他满足强度要求的构件上用以

固定安全链的结构。

4分类

安全链分为四个类别，类别代码与适用的挂车总质量应符合表1中的规定。

表1安全链类别代码与挂车总质量对应关系

单位为千克

安全链类别代码挂车总质量（GM）

10GM≤1000

151000＜GM≤1500

1

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表1（续）

单位为千克

安全链类别代码挂车总质量（GM）

251500＜GM≤2500

352500＜GM≤3500

5技术要求与试验方法

5.1尺寸要求

5.1.1链环尺寸

链环结构示意见图1，主要尺寸应符合表2的规定。

标引符号说明：

W1——链环内宽；

l——链环外长；

W——链环外宽；

d——链环名义尺寸。

图1链环结构示意

表2链环尺寸

单位为毫米

极限外长

安全链类别代码名义尺寸最小内宽最大外宽

最小值最大值

105.024.025.06.318.0

156.330.032.07.922.0

258.038.040.010.028.0

359.043.045.011.332.0

注：最小内宽尺寸和最大外宽尺寸均不包含焊缝。

5.1.2直径

+2

成品链环的任一截面（焊缝除外）的直径与名义尺寸的偏差不应超过名义尺寸的−6%。

5.1.3焊接尺寸影响区

焊接尺寸影响区在链环中心的任何一侧均不应超过直径的0.6倍。

5.1.4焊缝处公差

2

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焊缝处应位于链环直边中间。焊缝处的钢材尺寸在任何截面上不应小于邻近焊缝处材料直径或不

大于名义直径10%，见图2。

标引符号说明：

W1——链环内宽；W——链环外宽；

d——链环名义尺寸；dm——焊缝处材料直径；

e——链环中部任一侧焊接影响长度。

图2焊缝处公差测量

5.2材料与工艺要求

5.2.1材料

安全链选用钢材制造时，应选用含碳量小于或等于0.2%的镇静钢或半镇静钢。

5.2.2热处理

安全链应进行正火处理，或淬火后回火处理。

5.2.3防腐处理

安全链应采用镀锌或钝化等防腐措施。

5.3安全链性能要求与试验方法

5.3.1验证力

5.3.1.1性能要求

热处理及工艺处理完毕后，成品链条应施加不小于表3的验证力试验，试验完成后安全链不应发生

永久变形或损伤。

表3安全链验证力和破断力要求

单位为千牛

安全链类别代码最小验证力最小破断力

107.915.8

1512.525.0

2520.240.4

3525.551.0

3

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5.3.1.2试验方法

选用的试验机应符合GB/T20946—2007中附录A的相关规定，并应按以下要求开展试验：

a)链条放入试验机，且链条无扭转；

b)固定好链条，然后以不大于20N/（mm2·s）的速率加载至对应的验证力；

c)松开链条，检查链条变形和损伤情况；对不合格的链环，在更换对应链环后，应重新进行验证

力试验。

注：采用酸洗或电镀的表面处理工艺时，链条有发生脆性的危险，应对表面处理后的链条重新施加验证力。

5.3.2最小破断力

5.3.2.1性能要求

热处理及工艺处理完毕后，成品链条在施加不小于表3的破断力试验后，应能达到GB/T20946—2007

中6.5的验收标准。

5.3.2.2样品准备

安全链每生产200m长度或稍短的链段应按GB/T20946—2007中6.2的规定选取链条测试样品。

5.3.2.3试验方法

试验方法应符合GB/T20946—2007中6.3的规定，以不大于20N/（mm2·s）的速率加载，直至样件断

裂，记录破断力的数值。

5.3.3总极限伸长率

5.3.3.1性能要求

安全链的总极限伸长率不应大于30%。

5.3.3.2试验方法

按5.3.2.2取样、5.3.2.3进行试验后按GB/T20946—2007中6.3.5计算总极限伸长率。

5.4安全链固定点

5.4.1技术要求

5.4.1.1安全链固定点应接近连接头，两个安全链固定点应对称分布在牵引杆中心线的两侧。

5.4.1.2安全链固定点应能承受下列对应的作用力，且不应产生影响或降低组件功能，以及断裂、开

裂或变形等缺陷：

——纵向拉伸或压缩：1.5×9.8×GM；

——垂直向下拉力：0.5×9.8×GM。

注：计算结果的单位为牛顿（N）。

5.4.1.3当挂车与牵引车辆处于非连接状态时，安全链固定点不应与地面接触。

5.4.2试验方法

挂车上的安全链固定点均应进行强度试验，并按以下步骤进行：

a)将整备质量状态下的试验车辆放置在平整的水平面上，拉起驻车制动操作手柄，在车轮前后用

楔块固定住车轮，并将挂车前后、牵引杆上下有效固定；

4

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b)调节支撑轮和升降装置的高度，使连接头中心距水平地面垂直距离在380mm±25mm范围

内；

c)按5.4.1.2的要求施加水平拉伸静态作用力，作用力的方向与车辆纵向中心线平行，并保持5

min后，目视检查固定点的情况；

d)按5.4.1.2的要求施加水平压缩静态作用力，作用力的方向与车辆纵向中心线平行，并保持5

min后，目视检查固定点的情况；

e)按5.4.1.2的要求施加垂直向下静态作用力，并保持5min后，目视检查固定点的情况。

5.5安装和使用要求

5.5.1安全链在使用前应进行目视检查，不应存在意外变形或损伤。

5.5.2在牵引车辆与挂车连接后，安全链不应影响机械连接装置的正常连接和/或紧急制动、惯性制动

系统的正常运行。

5.5.3两条安全链的一端应可靠、对称地连接在挂车牵引杆中心线的两侧，每侧一条。

5.5.4安全链应在连接头下方交叉后，再连接到牵引车辆的牵引支架或其他满足强度要求的构件上。

5.5.5安全链不应连接到牵引车辆固定连接球的紧固件上；对于装有可拆卸式拖柄的牵引支架，安全

链应连接到牵引支架的不可拆卸结构上。

5.5.6牵引车辆与挂车的中心线一致时，连接到牵引车辆和挂车上的每条安全链的长度或松紧程度应

相同，且与汽车列车正常转向行驶所需的最小安全链长度保持一致。

5.5.7安全链宜使用卸扣与牵引车辆、挂车相连接，卸扣的最小极限强度应不小于安全链的最小破断

力。

6检验

6.1检验分类

安全链的检验类型分为出厂检验和型式检验，检验项目见表4。

表4检验项目

序号检验项目技术要求检验方法出厂检验型式检验

1链环尺寸5.1.1游标卡尺测量++

2名义尺寸5.1.2游标卡尺测量++

3焊缝处公差5.1.4游标卡尺测量++

按GB/T13912检验-+

4表面防腐5.2.3

目视检查++

5验证力5.3.1.15.3.1.2+-

6破断力5.3.2.15.3.2.3-+

7总极限伸长率5.3.3.15.3.3.2-+

8安全链固定点承受力5.4.1.25.4.2-+

注：“+”表示必检；“-”表示不做要求。

6.2出厂检验

6.2.1安全链应根据制造商的出厂检验规程进行检验，检验项目中有一项不合格则检验试验终止，检

验结果判为不合格。

5

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6.2.2安全链应经过检验合格后方准出厂，并附有标明执行标准证明产品质量合格的文件。

6.3型式检验

6.3.1检验要求

有下列情况之一时，应对产品进行型式检验：

a)新产品或旧产品转厂生产的定型鉴定；

b)正式投产后，如材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；

c)产品停产一年以上，恢复生产时。

6.3.2抽样要求

从生产企业生产的自检合格品中随机抽样，不少于2件。

6.3.3判定原则

同一条安全链的试验项目中有一项不合格，应加倍抽样检验该项目，若单项检验仍出现不合格，检

验结果判定为不合格。

7标识

7.1类别标识

7.1.1安全链的链条应采用安全链类别代码来进行标识，标识的重复间隔不应超过4个链环。

7.1.2标识的高度应为2mm或链条名义尺寸的25%，二者之中取较大者。

7.1.3采用压印标识时，应为凹面，且压痕不应削弱链环的机械性能。

7.2附加标识

安全链的链条其他标识（如制造商标识）或符号应满足以下要求：

a)与类别标识的标注方式相同且间距相等；

b)清晰地压印或刻印在链条的尾环/金属标牌上或永久性地连接于尾环上的环。

6

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参考文献

[1]GB/T22550—2023旅居车辆术语

[2]AS4177.4—2004Caravanandlighttrailertowingcomponents,Part4:Safetychainsupto3500kg

capacity

[3]SAEJ684—2005Trailercoupling,hitchesandsafetychains—automotivetype

7

国家标准

道路车辆3.5t以下挂车用安全链

（征求意见稿）

编制说明

标准起草组

2025年4月

一、工作简况

（一）任务背景及来源

2016年12月7日，国务院印发《关于印发“十三五”旅游业发展规划的通

知》（国发〔2016〕70号）——首次将旅游业发展上升到国家层面，成为国家重

点专项规划，提出7方面具体工作与任务分工，其中之一就是要“将旅居车纳入

汽车行业发展规划，建立旅居车整车和零配件制造技术标准体系”；2021年12月

2日，国务院印发《“十四五”旅游业发展规划》（国发〔2021〕32号）——促进

旅游装备技术提升，在对夜间旅游装备、旅居车及营地、可移动旅居设备的自主

创新及高端制造被列入重点推进工作中，同时规划中要求推进自驾车旅居车旅游，

实施自驾游推进计划，形成网络化的营地服务体系和比较完整的自驾车旅居车旅

游产业链。

近年来，随着我国国民经济的快速发展和人民生活水平的不断提高，以及国

家相关政策的大力支持，旅游经济的形成带动了自驾游市场的蓬勃发展，促进了

旅居车辆产销的大比例提升；尤其是在增加了C6驾驶执照种类与管理以后，使

得3.5t以下轻型挂车的生产与使用的发展空间进一步扩大。

安全链是3.5t以下轻型挂车必备的行车安全部件，是强制性国家标准《机动

车运行安全技术条件》（GB7258—2017）第4.6.3d）中强制要求必须配备的行车

安全部件，以保证在列车制动前挂车和牵引车不能分离且挂车具备一定的转向能

力；另外，国家推荐性标准《旅居挂车技术要求》（GB/T36121—2018）第5.3.4

条中规定了旅居中置轴挂车牵引杆应配备安全链。但是，我国现行标准体系中只

是要求必须配备安全链，却尚无标准给出安全链的具体技术要求，使得安全链的

生产和选配无据可依，从而形成市场上产品质量参差不齐的状况，导致道路行车

安全产生隐患。

为了确保强制性国家标准的有效实施，急需制定安全链的国家标准：一是规

范3.5t以下挂车用安全链的生产、选配，确保产品质量，配套强制性国家标准和

产品标准的有效实施，满足车辆行驶安全的需要；二是完成挂车标准体系的规划

任务、健全标准内容；三是完善3.5t以下挂车的零部件标准内容，促进轻型挂车

1

行业健康发展，助力交旅融合、军民融合发展。

2024年7月25日，在国家标准化管理委员会下达的2024年第五批推荐性

国家标准计划和相关推荐性国家标准英文版计划中下达了《道路车辆3.5t以下

挂车用安全链》项目计划，中文版计划编号为：20242323-T-339，项目周期18个

月，外文版计划号为：W20244520。

根据国家标准编制工作的实际需要，成立了由山东嵘野房车制造服务有限公

司负责牵头起草，交通运输部公路科学研究所、江苏三乔智能科技有限公司、中

国汽车工程研究院股份有限公司、青岛春田科技车辆有限公司、巨力索具股份有

限公司、荣成康派斯新能源汽车股份有限公司、帝盛（常州）车辆科技有限公司、

浙江双友物流器械股份有限公司、山东水泊智能装备股份有限公司等参与的推荐

性国家标准《道路车辆3.5t以下挂车用安全链》起草项目工作组。

（二）主要工作过程

1.前期预研工作过程

（1）2023年3月8日在山东省荣成市，交通运输部公路科学研究所、山东

嵘野房车制造服务有限公司等部分标准工作组的技术人员组织召开了标准预研

会议，对标准草案内容进行了深入研讨，包括引用标准的程度、标准结构框架、

技术描述和技术要求，提出了完善的意见和建议。

（2）标准项目工作组系统性地开展了标准的预研和相关国内外资料搜集梳

理工作，形成了国家标准《道路车辆3.5t以下挂车用安全链》（草案）和计划申

请所需要的相关技术材料，于2023年7月14日通过全国汽车标准化技术委员会

挂车分技术委员会正式向上级主管部门申请国标立项计划。

（3）2024年3月28日完成国家标准委审评中心组织的线上答辩，并于2024

年5月22日通过项目审核。

（4）2024年5月31日—6月30日，《道路车辆3.5t以下挂车用安全链》

项目在全国标准信息公共服务平台上进行公示。

2.主要编制工作过程

2

（1）2024年8月至2024年9月，计划下达与研究准备阶段

2024年7月25日，国家标准化管理委员会在2024年第五批推荐性国家标

准计划中下达了标准制定计划。9月，第一起草单位正式成立了标准起草工作组，

对标准起草中的工作任务进行了分工。

（2）2024年9月至2025年4月，标准技术研究与试验验证阶段

9月，工作组在山东荣成召开了标准启动会，对标准内容进行了初步研讨。

12月，工作组在江苏溧阳召开了技术研讨会（见图1），针对标准讨论稿框架的

结构与内容进行了研讨，调整了标准结构及相关内容，确定了标准内容的修改原

则，明确了需补充的相关试验方法和验证试验计划等。2025年1月，中国汽车

工程研究院股份有限公司按照标准草案中规定的试验方法陆续对工作组成员提

供的出口用和按照国家相关标准自备的共计10种安全链样品进行了试验。通过

试验验证了本标准中试验方法的可行性，并通过对比试验，验证了本标准提出的

性能指标的合理性。

2025年1月至2月，标准形成工作组讨论稿，并在工作组内部开展了意见

征询工作。3月，工作组在重庆召开了第三次技术研讨会（见图2），标准起草组

成员对标准工作组讨论稿的内容进行逐条研讨和完善。3月下旬，由标准起草单

位提供样车，中国汽车工程研究院股份有限公司根据本标准提供的试验方法和加

载方式完成安全链固定点试验（见图3），验证试验方法的可行性和指标的合理

性。4月，起草组研究形成了标准的征求意见稿，报送至标委会秘书处，准备征

求意见。

图1江苏溧阳研讨会图2重庆标准研讨会

3

图3安全链固定点试验

3.主要起草人及所做的工作

本标准的主要起草人：鞠洪波、宗成强、张红卫、张学礼、王威程、肖和平、

杨雷东、李希春、坑国雷、井光智、李雷刚、阮云波、刘帅、胡青青、李相标、

国乐、王石磊、刘至国、马琳、肖招银、邢国锋。上述起草人及承担的主要工作

见表1所示。

表1标准主要起草人及承担工作

序号姓名单位具体承担工作

山东嵘野房车制造服负责标准的策划组织、试验研究，全程承担组织

1鞠洪波

务有限公司标准整体结构的把握、整体编写与技术研讨。

交通运输部公路负责技术要求部分，参与标准编写与技术研讨。

2宗成强

科学研究所具体参与标准5.1的编写工作。

交通运输部公路技术顾问，负责对标准技术内容的质量把关，参

3张红卫

科学研究所与第5章整体内容的编写与审定。

负责对标准的格式与质量把关，参加标准编写与

交通运输部公路

4张学礼相关技术研讨。具体参与第1章、第2章的编写

科学研究所

工作。

负责试验验证的组织与实施，开展国外标准翻译

山东嵘野房车制造服

5王威程及国外调研工作，负责前言及第3章的编写工作

务有限公司

与标准研讨。

江苏三乔智能科技有协助负责技术要求部分，参与标准编写与技术研

6肖和平

限公司讨，参与标准4章的编写工作。

负责试验验证的组织与实施，协助开展国外标准

中国汽车工程研究院

7杨雷东翻译及国外试验调研工作，负责第5.4.2的编写

股份有限公司

工作。

青岛春田科技车辆有

8李希春负责5.3.3的编写工作，参加标准编写与研讨。

限公司

9坑国雷巨力索具股份有限公负责5.2的编写工作，参加标准编写与研讨。

4

序号姓名单位具体承担工作

司

协助试验方法部分及台架试验设备及试验验证

荣成康派斯新能源汽

10井光智工作，参加标准编写与研讨。具体参与5.5的编

车股份有限公司

写工作。

帝盛（常州）车辆科

11李雷刚参加标准编写与研讨，负责5.4.1的编写工作。

技有限公司

浙江双友物流器械股

12阮云波参加标准编写与研讨，参与5.3.1的编写工作。

份有限公司

山东水泊智能装备股

13刘帅参加标准编写与研讨，参与第6章的编写工作。

份有限公司

江苏三乔智能科技有

14胡青青参加标准编写与研讨，参与第7章的编写工作。

限公司

协助试验方法部分及台架试验设备及试验验证

中国汽车工程研究院

15李相标工作，参加标准编写与研讨，具体参与5.3.2的

股份有限公司

编写工作。

协助试验方法部分及台架试验设备及试验验证

巨力索具股份有限公

16国乐工作，参加标准编写与研讨，具体参与第7章的

司

编写工作。

荣成康派斯新能源汽

17王石磊参加标准编写与研讨，参与5.5的编写工作。

车股份有限公司

浙江双友物流器械股

18刘至国参加标准编写与研讨，参与5.3.1的编写工作。

份有限公司

山东嵘野房车制造服

19马琳参加标准编写与研讨，参与第6章的编写工作。

务有限公司

浙江双友物流器械股

20肖招银参加标准编写与研讨，参与5.1的编写工作。

份有限公司

巨力索具股份有限公

21邢国锋参加标准编写与研讨，参与5.2的编写工作。

司

二、国家标准编制原则、主要内容及其确定依据

（一）编制原则

1.规范性

标准为推荐性国家标准，按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：

标准化文件的结构和起草规则》等有关规定进行编写。

2.适用性

5

标准的技术内容为强制性国家标准GB7258的实施提供有效的支撑，能够

满足目前3.5t以下挂车用安全链的产品设计、生产、检测和使用需要，提高3.5t

以下挂车用安全链产品的标准化程度。

3.协调性

标准制定过程中对国内外标准进行了系统研究，对标准涉及的技术参数、试

验方法等条款进行了试验和验证，确保与现行有效的国家法律法规、标准保持协

调一致。

4.前瞻性

基于引领行业发展的目标，填补轻型挂车用安全链产品标准的空白，促进标

准国际化交流，系统性地对安全链产品提出明确、可行的技术要求，从而保证相

关产品的引领性。

（二）标准主要内容

1.关于“范围”

根据我国产品标准的要素构成，以及标准对象所对应的应用环境，确定本标

准的范围为：

（1）规定了挂车用安全链的分类、技术要求与试验方法、检验、标识等。

（2）适用于最大总质量3.5t以下挂车用安全链的设计、生产与使用。

2.关于“规范性引用文件”

该部分主要是对标准中引用到的相关标准内容进行了列举，也是标准编写中

必备的相关章节，本标准中共引用了GB/T20946—2007、GB/T13912两个标准。

3.关于“术语和定义”

为了与现行链条行业保持一致，避免引起歧义，同时根据标准技术内容需要

并考虑安全链产品的特殊性，在术语与定义中除了明确《起重用短环链验收总

则》（GB/T20946）中界定的术语和定义适用于本文件以外，还给出了安全链、

挂车总质量、安全链固定点3个术语和定义。

6

4.关于“分类”

为了能有效地指导和规范安全链的设计、生产和使用，对安全链进行了分类，

通过综合考虑GB7258中汽车列车对中置轴挂车质量限值的要求、挂车分类方

式以及国外标准分类的方式，确定将安全链按照安全链所适用的挂车总质量共分

为四个类别，并明确各类别的类别代码，具体见表2。

表2安全链类别代码与挂车总质量对应关系

单位为千克

安全链类别代码挂车总质量（GM）

10GM≤1000

151000＜GM≤1500

251500＜GM≤2500

352500＜GM≤3500

5.关于“技术要求与试验方法”

（1）关于“尺寸要求”

对于产品标准而言，尺寸要素是至关重要的，是安全链的设计、生产、使用

不可缺少的要素。通过分析论证ISO起重用短环链系列标准、现行国内起重用短

环链系列标准、澳大利亚安全链标准、美国安全链标准，并根据3.5t挂车用安全

链实际需求确定了本标准“尺寸要求”由“链环尺寸”、“直径”、“焊接尺寸影响

区”、“焊缝处公差”等要素组成。

（2）关于“链环尺寸”

通过对GB/T20946等起重用短环链系列标准及澳大利亚AS4177.4的分析

论证，确定“链环尺寸”由类别代码、名义尺寸、极限外长的最小值和最大值、

最小内宽、最大外宽几要素组成，要素参数按以下原则确定：

①“类别代码”：按本标准《安全链类别代码与挂车总质量对应关系》表中

确定。

②“名义尺寸”：由于车辆总质量低，加上是滚动阻力，实际安全链发生作

7

用时的受力更小，按照最小破断力约1.5倍挂车总质量可作为有效保证。因此以

此为选择依据，从《起重用短环链吊链等用4级普通精度链》的试验要求和极

限工作载荷选择不同类别安全链对应的“名义尺寸”。

③“名义尺寸”确定后，极限外长的最小值和最大值、最小内宽、最大外宽

等参数则根据《起重用短环链吊链等用4级普通精度链》提及的“名义尺寸”

进行确定。

（3）关于“直径”

本标准中安全链的名义尺寸皆小于18mm，参照GB/T20946等起重用短环

链系列标准中相关规定，确定成品链环的任一截面（焊缝除外）的材料直径与名

+2

义尺寸d的偏差不应超过名义尺寸的−6%。

（4）关于“焊接尺寸影响区”

参照GB/T20946等起重用短环链系列标准中相关规定，焊接尺寸影响区在

链环中心的任何一侧均不应超过材料直径的0.6倍。

（5）关于“焊缝处公差”

参照GB/T20946等起重用短环链系列标准中相关规定，焊缝处公差确定为

焊缝处的钢材尺寸在任何截面上不应小于邻近焊缝处材料直径或不大于名义尺

寸的10%。

链环结构示意见图5，链环尺寸见表3。

标引符号说明：

W1——链环内宽；l——链环外长；W——链环外宽；d——链环名义尺寸。

图4链环结构示意图

8

表3链环尺寸

单位为毫米

安全链类别代极限外长

名义尺寸最小内宽最大外宽

码最小值最大值

105.024.025.06.318.0

156.330.032.07.922.0

258.038.040.010.028.0

359.043.045.011.332.0

注：最小内宽尺寸和最大外宽尺寸均不包含焊缝。

（6）关于“材料与工艺要求”

在标准编制过程中，项目组对GB/T20946等起重用短环链系列标准以及澳

大利亚AS4177.4中涉及的相关条款进行了研究，对现有出口旅居挂车用安全链

的性能参数进行了试验验证，并对国内链条生产制造企业的链条材质和生产工艺

进行调研，确定了安全链所需的材料、热处理方式和表面防腐方式，相关条款如

下：

①安全链选用钢材制造时，应选用含碳量小于或等于0.2%的镇静钢或半镇

静钢。

②安全链热处理应进行正火处理，或淬火后回火处理。

③安全链应采用镀锌或钝化等防腐措施。

（7）关于“安全链性能要求与试验方法”

①关于“验证力”的确定

在标准编制过程中，项目组对ISO标准中起重用短环链系列标准（转化为

GB/T20946、GB/T24814、GB/T24815等相关标准）、澳大利亚AS4177.4中安

全链性能相关条款进行了分析，同时对我国链条生产制造企业进行调研，确认了

链条在热处理及工艺处理完毕后，成品链条应通过验证力试验（最小验证力见表

4）；试验力的大小澳大利亚采用约33%最小破断力，ISO和国标皆采用50%最小

破断力，项目组决定采用ISO和国家标准相同的方式确定验证力的大小，与国际

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/国内标准保持一致；验证力试验所使用的试验机采用符合GB/T20946—2007中

附录A相关规定的试验机，GB/T20946—2007等同采用ISO1834：1999，也是

目前国内链条企业现行有效的标准。

②关于“最小破断力”的确定

对于安全链来说最小破断力是一项关键性能指标，是行驶中的汽车列车在机

械牵引装置异常断开后牵引车辆与挂车之间是否能保证连接的关键。项目组对

ISO标准中起重用短环链系列标准、国标GB/T20946、GB/T24814等起重用短

环链系列标准、澳大利亚AS4177.4、美国SAEJ684中最小破断力进行了比较分

析，美国标准要求安全链的最小破断力约为1倍GVWR，连接装置相关的附件

要求需要承受1.5倍GVWR；澳大利亚标准要求安全链的最小破断力约为挂车

总质量的1.5倍；同时项目组开展了对现有出口房车的安全链进行了实际破断力

测试，测量数值显示均高于对应类别标准要求的数值。考虑我国疆域辽阔，使用

场景多变，项目工作组讨论确定本标准的最小破断力采用1.5倍挂车总质量，同

时结合我国起重用短环链的生产现状和相关标准，以4级普通精度吊链标准为对

象进行选择，确定了本标准4个类别安全链适用的最小破断力限值（最小破断力

见表4）。

热处理及工艺处理完毕后的成品链条需要进行破断力试验，其样品的准备、

试验方法以及验收标准采用GB/T20946—2007中相关要求，该标准为等同采用

ISO1834：1999，满足本标准与国际国内现行标准的协调一致的原则。

表4安全链验证力和破断力要求

单位为千牛

安全链类别代码最小验证力最小破断力

107.915.8

1512.525.0

2520.240.4

3525.551.0

③关于“总极限伸长率”

安全链长度的拉伸会增加汽车列车行驶过程中机械连接装置异常断开后牵

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引杆触地的风险，因此应对安全链的总极限伸长率允许最大值予以限值。通过总

极限伸长率试验验证，按照GB/T20946定义的总极限伸长率30%，安全链长度

实际增加值大约15%左右，现有安全链实际的长度一般在800mm左右，那么，

总极限伸长率30%的安全链其链条实际伸长尺寸为120mm，相当于类别为35的

链条3个链环长度，对牵引杆触地风险的影响可控。

总极限伸长率试验采用GB/T20946—2007中的试验方法，该标准为等同采

用ISO1834：1999，满足本标准与国际国内现行标准协调一致的原则。

（8）关于“安全链固定点”试验力的确定

安全链固定点是安全链系统中不可缺少的要素，其可靠是否直接影响到整个

系统的可靠性。

美国标准要求连接装置相关附件需要承受1.5倍GVWR的纵向作用力，0.5

倍垂直作用力；澳大利亚标准公告1中要求安全链固定点需要承受1.5倍挂车总

质量的纵向作用力，0.5倍挂车总质量垂直作用力，经综合评估，项目工作组确

定安全链固定点承受下列对应的作用力：

——纵向拉伸或压缩：1.5×9.8×GM；

——垂直向下拉力：0.5×9.8×GM。

注：力的单位为牛顿（N）。

本标准参考货车系固定点的试验方法，结合安全链的使用特点，确定了安全

链固定点强度试验方法，其可行性经过项目组检测机构的试验验证。

（9）关于“安装和使用要求”

正确的安装和使用安全链是行车安全的基本保证，通过对国外标准、旅居挂

车生产企业、旅居挂车使用市场的调研分析，汇总了安全链在安装和使用中应安

全注意事项，经项目工作组讨论，形成了本标准“安装和使用要求”条款，具体如

下：

①安全链在使用前应进行目视检查，不应存在意外变形或损伤。目的是防

止存在问题的安全链使用在运行的车辆上，做好行车前的检查。

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②在牵引车辆与挂车连接后，安全链不应影响机械连接装置的正常连接和

/或紧急制动、惯性制动系统的正常运行。轻型挂车的机械连接装置、紧急制动系

统、惯性制动系统等都安装在牵引杆的前端部分，安全链安装不合理会影响这些

系统的功能实现，从而引发安全事故。

③两条安全链的一端应可靠、对称地连接在挂车牵引杆中心线的两侧，每

侧一条。防止出现牵引杆两侧受力不一致从而造成挂车行驶偏摆，出现安全事故。

④安全链应在连接头下方交叉后，再连接到牵引车辆的牵引支架或其他满

足强度要求的构件上。该项措施可以使汽车列车行驶中机械连接装置异常断开后

的牵引杆落在交叉的安全链上，有效减少牵引杆触地的风险。

⑤安全链不应连接到牵引车辆固定连接球的紧固件上；对于装有可拆卸式

拖柄的牵引支架，安全链应连接到牵引支架的不可拆卸结构上。如果安全链安装

在以上部件上，在安全链发生作用时有可能引起安全链的脱落失效风险。

⑥牵引车辆与挂车的中心线一致时，连接到牵引车辆和挂车上的每根安全

链的长度或松紧程度应相同，且与汽车列车正常转向行驶所需的最小安全链长度

保持一致。

⑦安全链宜使用卸扣与牵引车辆、挂车相连接，卸扣的最小极限强度应不

小于安全链的最小破断力。

6.关于“检验”

根据我国产品标准的规范，本标准确定了安全链的检验类型，分为出厂检验

和型式检验，并以表格方式给出了检验项目。

本标准在出厂检验中确定了判定原则和产品出厂的要求；在型式检验中确定

了需要型式检验的条件、抽样方式以及判定原则。

7.关于“标识”

本章的内容是参照GB/T20946中相关标识的条款内容，结合安全链的特点

进行编写，由于安全链链条的长度基本在700mm～1000mm之间，为了保证每

条安全链上都拥有标识，对GB/T20946中标识重复间隔进行了调整。本标准类

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别标识和附加标识具体内容如下：

（1）类别标识

安全链的链条应采用安全链类别来进行标识，标识的重复间隔不能超过4个

链环。

标识的最大高度应为2mm或链条名义尺寸的25%，二者之中取较大者。

当采用压印标识时，应为凹面，且压痕不应削弱链环的机械性质。

（2）附加标识

链条的其他标识（如制造商标识）或符号应满足如下要求：

——与类别标识的标注方式相同且间距相等；

——清晰地压印或刻印在链条的尾环/金属标牌上或永久性地连接于尾环上

的环。

三、主要试验验证情况分析及预期效益

（一）主要试验验证分析

1.在本标准编写过程中，通过对国内外相关标准的分析和研究，结合目前国

内起重用短环链行业相关标准及生产经验，确认了GB/T20946—2007《起重用

短环链验收总则》为等同采用ISO1834:1999，是目前国内外链条行业现行且有

效的标准，其取样、试验机、试验方法等方面要求完全满足安全链的相关要求。

2025年1月，由中国汽车工程研究院股份有限公司针对工作组成员提供的

出口和国标链条样品按照GB/T20946—2007中规定的试验方法进行了试验，验

证试验方法的有效性，同时通过安全链样品的对比试验验证本标准提出的最小破

断力、总极限伸长率等性能指标的合理性（见图5、图6）。

2.安全链固定点对安全链系统而言至关重要，本标准给出了安全链固定点

的技术要求和试验方法。2025年3月由中国汽车工程研究院股份有限公司试验

验证了试验方法的可行性和技术要求的合理性（见图7、图8）。

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图5安全链对比试验

图6安全链试验数据表

图7安全链固定点试验

图8安全链固定点试验数据

（二）预期达到的社会效益、对产业发展的作用

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安全链是3.5t以下轻型挂车的关键安全装置，对于汽车列车安全运行以及轻

型挂车的使用和发展极为重要。轻型挂车在欧洲地区应用非常广泛，能够拓展牵

引车辆不具有的功能，增加人们对挂车的应用场景。但由于我国3.5t以下挂车用

安全链的要求与测试评价方法的缺失，导致相关产品质量无法得到保障和规范，

产品质量参差不齐，一定情况下限制了轻型挂车的推广与应用。

开展3.5t以下挂车用安全链标准的制定，为强制性国家标准GB7258的实

施提供了有效的支撑，对轻型汽车挂车列车安全运行提供了支持，同时该标准的

制定具有冲击国际标准的潜力，有助于推动相关标准的国际化，促进相关产品国

际化贸易，提高了社会效益，产业发展前景广阔。

四、与国际、国外标准技术内容或产品的对比情况

截至目前ISO标准体系中没有安全链相关产品标准的发布，只有美国和澳

大利亚根据本国情况发布相关安全链标准SAEJ684：2014、AS4177.4：2004。

通过比较分析，本标准比以上两项标准更加科学、合理、全面，提高了安全链的

安全性要求，更加适合我国轻型挂车多样性的使用环境，为强制性国家标准GB

7258的实施提供了有力的支撑。与国外同类标准差异分析情况见表5。

表5与国外同类标准差异分析表

序号项目本标准SAEJ684AS4177.4

标准中规定了

规定了总质量低于

3500kg以下安全

规定了最大总质量3.5t4540kg（10000lb）的

链的分类、材料

以下挂车用安全链的分安全链的强度要

1范围和热处理、链节

类、技术要求及试验、求、应用和识别、安

尺寸、性能要

检验、标识。装以及代替物选用

求、标识和交

原则。

付。

GB/T20946—2007AS1442、AS

2引用标准-

GB/T139122193

按照适用挂车的总质量按照安全链的强度按照适用挂车总

（千克）分为1000、（kN）分为8.9、质量（千克）分

3分类1500、2500、3500四15.6、22.2、最小为1000、1600、