钢质给水管道施工技术交底

钢质给水管道施工

1合用范围

合用于城市给水工程中埋地钢质给水管道的施工。

2施工准备

2.1技术准备

1.施工前做好施工图纸的会审，编制施工组织设计及已向有关人员进行施工技术和安

全交底工作。

2.收集掌握基础资料：施工前，根据施工需要进行调查研究，收集现场地形、地貌、建

筑物、各种地下管线和其池设施的情况；工程用地、交通运送及排水条件；施工供水、供电

条件等基础资料。对现况管线、构筑物的平面位置和高程与施工管线的关系，经核算后，己

将了解和掌握的情况标注在图纸上。

3.施工测量：完毕施工交接桩、复:测工作，并进行护桩及加密点布置。

4.完毕对原材料和半成品检查实验工作。

2.2材料规定

1.钢管：钢管必须具有制造厂的合格证明书，钢管的材料、规格、压力等级，加工质量

应符合国家现行标准和设计规定。表面应无显著锈蚀、裂纹、斑疤、重皮和压延等缺陷。不

得有超过壁厚负偏差的凹右和机械损伤。卷焊钢管不得有扭曲和焊缝根部未焊透的现象，直

焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合表3-16的规定。

表3-16直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差

项目允许偏差(nim)

DW600±2.0

周长

D>600±0.0035D

圆度管端0.005D：其他部分0.01D

0.001D,且不大于1.5

端面垂直度

用弧长式D/6的弧形板测量管内壁纵缝处形成的间隙，其间隙间为0.lt+2,

弧度且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2

注：1.D为管内徉(mm).t为壁厚(el

2.圆度为同端管口互相垂直的最大直径与最小直径之差。

2.钢管件

(1)弯头、异径管、三通、法兰及紧固件等应有产品合格证明，其尺寸偏差应符合现行

标准，材质应符合设计规定。

(2)法兰密封面应平整光洁，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或

卡涩现象。

(3)石棉橡胶、橡胶、塑料等作金属垫片时应质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面

不得有

折损、皱纹等缺陷。

(4)金属型片的加工尺寸、精度、粗糙度及硬度应符合规定：表面无裂纹、毛刺、凹槽

等缺陷。3.给水阀门

(1)阀门必须配有制造厂家的合格证书，其规格、型号、材质应与设计规定一致，阀杆

转动灵活，无卡、涩现象。经外观检查，阀体、零件应无裂纹、重皮等缺陷。

(2)对新阀门应解体检查。重新使用的旧阀门，应进行水压实验，合格后方可安装。

4.焊条：焊条应有出厂质量合格证，焊条的化学成分、机械强度应与母材相匹配，兼顾

工作条件和工艺性；其质量应符合国家现行标准《碳素钢焊条》(GB/T5117),《低合金钢焊

条》(GB/T5118)的规定,并应干燥。

5.管道内防腐材料

(1)采用坚硬、洁净、级配良好的天然砂，含泥量不得大于2%最大粒径不应大于1.2mm。

进场后进行实验，各项指标符合国家现行标准规定。

(2)水泥：采用强度等级32.5级以上的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

水泥应有出厂合格证，并经复试合格后方可使用。

(3)水：宜采用饮用水，当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝上拌合

用水标准》(JGJ63)的规定。

6.砂垫层用砂：采用中粗砂，砂中土含量不得超过8%且不得含草根、垃圾等有害杂

物。

7.管道外防腐材料

(1)沥青：应采用建筑10号沥青，其质量和性能应符合《建筑石油沥青》(GB494)的

规定。

(2)玻璃布：应采用干燥、脱蜡、无捻、封边网状平纹、中碱的玻璃布。当采用石油沥

青涂料时，其经纬密度应根据施工环境温度选用8X8根/cm〜12X12根/cm的玻璃布。当采

用环氧煤沥青涂料时，应选用经纬密度为10X12根/cm〜12X12根/cm的玻璃布。

(3)外包保护层：应采用可适应环境温度变化的聚氯乙烯薄膜，其厚度为0.2mm,拉伸强

度应大于或等于14.7N/mn)2,断裂伸长率应大于或等于200%。

(4)环氧沥青涂料：宜采用双组分，常温固化型的涂科，其性能应符合国家现行标准《埋

地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》(SYJ28)中规定的指标。

2.3机具设备

1.机械：起重机、挖掘机、翻斗车、运送车辆、推土机、蛙式打夯机、振动夯、压路机、

切管机、发电机、试压用打压泵、电焊机、对口器具、千斤顶、吊具、电火花检测仪、无损

探伤仪、电动除锈机、内防腐机等。

2.检测工具：电火花检测仪、无损探伤仪、全站仪、水准仪等。

3.工具：千斤顶、倒链、吊具、盒尺、角尺、水平尺、线坠、铅笔、扳手、钳子、螺丝

刀、手锤、气焊、焊缝检测尺、钢刷。

2.4作业条件

1.地上、地下管线和障碍物经物探和坑探调查清楚，并已拆迁或加固，施工期交通疏导

方案、施工便桥经有关主管部门批准.

2.现场三通一平已完毕，施工管沟的地下水位降至槽底0.5m以下。

3.施工组织设计已完毕审批手续。

3施工工艺

3.1工艺流程

施工准备卜两桶开挖、验槽|一修垫层铺设卜而一网面H管口'庠接H焊缝检查

管件安装H丽H固定门外防腐H管道内支撑(大I1径管)卜匡方向填、井室砌筑

一管道内防腐一冲洗消毒、竣工

3.2操作工艺

1.施工准备

(D选管：管材进场后，应检查管材的材质、焊接质量、规格和型号，检查内外防腐层

是否损坏，己损伤的内外坊腐层需经修补合格后方可使用。进场的钢管应逐根测量、编号、

配管。选用其壁厚相同及管径相差最小的管节组合，以冬对接。

(2)管道运送吊装：管及管件采用兜身吊带或专用工具起吊，装卸时应轻装轻放，运送

时应垫稳、绑牢，不得互相撞击；管口及管道的外防腐层应采用保护措施。

(3)管道存放：管节堆放宜选择使用方便、平整、坚实的场地，垫草帘或岩棉被以防止

防腐层磕碰损坏，严禁钢管垒压。钢管两端做好临时支撑，防止变形，见图3-8。

图3-8例竹现场〃放保护示意图

(4)测量放线：参照“7.3管线工程施工测量”进行。

2.沟槽开挖、验槽

(1)沟槽降水、沟槽开挖、边坡设立及沟槽支护等参照“3.1管线基坑明挖施土方”施

工。

(2)验槽：基底标高，轴线位置.，边坡.坡度，某底土质或地基解决经睑槽后，沟槽开

挖质量符合国家现行标准《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268)的规定，并满

足设计规定。槽底宽度应由设计拟定，涉及管道结构宽度及两侧工作宽度。如设计未规定,

管道结构每侧宽度可参照表376。

3.砂垫层铺设

回填砂垫层。将砂子找平后用平板振动夯夯实，砂垫层的平整度、高程、厚度、宽度、

压实度应符合设计规定，验收合格后方可下管。

4.下管

采用吊车配合下管时，严禁将管子沿槽帮滚放，使用尼龙吊带或专用吊具，不得损坏

防腐层和钢管。钢管要均匀地铺放在砂垫层上，接口处要自然形成对齐，严禁采用加垫块或

吊车掀起的方法，垂直方向发生错位时，应调整砂垫层，使之接II对齐。

5.对口

(1)管道对口前应先修口、清根，管端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合表3T7的规

定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

表3・17电弧焊管券修口各部尺寸

修”形式间隙b饨边/，坡11你度a

(0)

08-中”1(iiwn)(nwn)(IINII)

4-91.5-3.0I.S60~7()

10-262.0'4.01.0^2.0«)15

(2)管道对口根据管径的大小，选择合适的专用对匚器具，不得强力对口。

(3)钢管对口错II规定：对口时应使内壁齐平，采用300nlm的直尺在接II内壁周边顺序

贴靠，错口的允许偏差应符合表3-18的规定。

表3-18钢管对口时错口允许偏差

图示壁”(nun)3.5-56~1()12-14»16

♦H允

().51.01.52

(4)对口时纵、环向焊缝位置的拟定

1)钢管定位时，钢管的纵向焊缝应位于中心垂线上半圆45。左右。

2)纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的环向间距不得小于100mm,当管径大

于或等于600nun时，错开的环向间距不得小于300mm(.

3)加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不宜小于100mm；

加固环距管节的环向焊缝不宜小于50mm。

4)环向焊缝距支架净孔不宜小于lOOmmo

5)直管管段两相邻环向焊缝的间距不宜小于200nlm。

6)管道任何位置不得有十字形焊缝。

(5)不同壁厚管节的对口：不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm0不同

管径的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度

不应小于两管径差值的2倍，且不宜小于200mm。

(6)在直线管段上加设短节时，短节的长度不宜小于800mmo

6.管口焊接

(1)焊条：焊条使用前进行外观检查，受潮、掉皮、有显著裂纹的焊条不得使用。焊条

在使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，烘干后装人保温筒进行保温储存。

(2)现场施焊应由通过培训考核、取得所施焊范围操作合格证的人员施焊。试焊件经实

验合格方能进行施焊。焊工在施焊完毕后在其焊口附近标明焊工的代号。

(3)点焊

1)钢管对I」检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊

接厚度一致。

2)钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。

3)点焊焊条应采用与接口相同的焊条。

4)点焊长度与间距可参照表3-19的规定。

表3-19点焊长度与间距

管径(mm)点焊长度(mm)环向点焊点(处)

350-50050-605

600-70060-706

280080-100点焊间距不宜大于400mm

(4)管道焊接

1)管道接口的焊接应制定焊接部位顺序和施焊方法，防止产生温度应力集中。

2)焊接电流的选择

①平焊电流宜采用下式进行计算

I=kd(3-2)

式中：I——电流(A)

d---焊条直径(mm)

k----系数，根据焊条决定，宜为35-50o

②立焊和横焊电流应比平焊小5%〜期，仰焊电流应比平焊小期〜15%。

3)焊接层数的拟定

①焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度，应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位

置拟定，可参照表3-20〜表3-22选用。但横、立焊时，焊条直径不应超过5mm；仰焊时，焊

条直径不应超过4mmo

表3-20不开坡口对接电弧焊接的焊接层数、焊条直径和电流强度

钢板厚度间隙焊条直径可流强度平均值(A)

焊缝型式备注

(mm)(mm)(mm)平焊立、仰焊

3-5单面13120110如焊不透

5-6双面1-1.54-51S0-260时应开坡

表3-21V形坡口呼X形坡口对接电弧焊接的焊接层数、焊条直径和电流强度

钢板厚度焊条直径(mm)电流强度平均值(A)

层数

(mm)第一层以后各层平焊立、横、仰焊

4-62-334120-18090-160

102-33-45140-260120-150

123-446140-260120-150

14445-6140-260120-150

16-184~64-55-6140-260120-160

表3-22搭接与角焊电弧焊接的焊接层数、焊条直径和电流强度

钢板厚度焊条直径(即)电流强度平均值(A)

焊接层数

(mm)第一层以后各层平焊立焊仰焊

4-61-23-44120-180100-16090-160

8-122-34-55160-180120-230120-160

14-163-44~55-6160-320120-230120-160

16-204-54-55-6160-320120-230120-160

注：搭接或角接的两块钢板厚度不同时，应以薄的计。

②管径大于800mm时，采用双面焊。当管壁厚18mn时，外三内二共五遍，壁厚20mm

时外四内二共六遍。双面焊接时，一面焊完后，焊接另一面时，应将表面熔渣铲除并刷净后

再焊接。

③手工电弧焊焊接钢管及附件时，厚度6nmi且带坡口的接口，焊接层数不得小于2层。

4）多层焊接时，第一层焊缝根部应焊透，且不得烧穿；焊接以后各层，应将前一层的熔

渣飞溅物清除干净。每层焊缝厚度宜为焊条直径的0.8-1.2倍。各层引弧点和熄弧点应错开。

5）管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检查，不合格的焊缝应铲除重焊。

6）钢管及管件的焊缝除进行外观检杳外，对现场施焊的环形焊缝要进行X射线探伤。取

样数量与规定等级应按设计规定执行，如设计无规定期，其环型焊缝探伤比例为2.5乳所

有T型焊缝连接部位均进行X射线探伤。

7）不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。

（5）钢管的闭合口施工：钢管的闭合口施工时，夏季应在夜间且管内温度为20℃*3℃,

冬季在中午温度较高的时候，且管内温度在10℃±3℃进行，必要时，可设伸缩节代替闭

合焊接。

7.管道附件安装

（1）阀门安装：闸阀、蝶阀安装前应检查填料，其压盖、螺栓需有足够的调解余量，操

作机构和传动装置应进行必要的调整，使之动作灵活•，指示准确，并按设计规定核对无误，

清理干净，不存杂物。闸阀安装应保持水平。大口径密封垫片，需拼接时应采用迷宫形式且

不得采用斜口搭接或平口对接。

（2）法兰

1）法兰盘密封面及密封垫片，应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

2）法兰盘端面应保持平整，两法兰之间的间隙误差不应大于2mm，不得用强紧螺栓方法

消除歪斜。

3）法兰盘连接要保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%,并保证螺栓的自由穿人。

4）螺栓应使用相同的规格，安装方向一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺

母之外2〜3扣。

5）严禁采用先拧紧法兰螺栓，再焊接法兰盘焊口的方法。

8.钢管的内外防腐

（1）钢管除锈：涂底漆前管节表面应彻底清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮，采用人工

除锈时，其质晟标准应达成国家现行标准《涂装前钢材表面解决规范》（SYJ4007）规定的

St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达成Sa2.5级。

（2）钢管外防腐

1）管节石油沥青涂料外防腐

①钢管外防腐层的构造应符合设计规定，当设计无规定期其构造应符合国家现行标准

《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268）的有关规定施工。

②钢管除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8ho应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起

泡现象，底漆厚度宜为0.2mm,管两端150mm〜250nlm范围内不得涂刷。

③沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底漆上、常温下刷沥青涂料时，应在涂底漆后24h

内实行沥青涂料涂刷，温度不得低于180C。

④沥青涂料熬制温度宜在230c左右，最高熬制温度不得超过250℃,熬制时间不大于

5h,每锅料应抽样检查，性能符合《建筑石油沥青》（GB494）的规定。

⑤涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为30mm〜40mm；接头搭接长度不

得小于100mm,各层搭接接头应互相错开；玻璃布的油浸透率应达95%以上，不得出现大于

50mmX50mm的空白。

⑥管端或施工中断处应留出长度150mm〜250mm的阶梯形搭茬，阶梯宽度应为50mm。

⑦沥青涂料温度低于100C时，包扎聚氯乙烯工业薄膜保护层，包扎时不得有褶皱、脱

壳现象，压边宽度为30nlm〜40mm,搭接长度为lOOmni〜150nlm。

2）管节环氧煤沥青外为腐施工

①管节表面喷砂除锈应符合本款（1）项的规定。

②涂料配制应按产品说明书的规定操作.

③底漆应在表面除锈后8h之内涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂，管两端15（）nmi〜250mHi

范围内不得涂刷。

④面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不

得超过24ho

3）固定口防腐：应在焊接、试压合格后进行。先将固定口两侧的防腐层接茬表面清除干

净，再按本款（2）项规定进行防腐解决。

（3）钢管内防腐

1）管道内壁的浮锈、氧化铁皮、焊渣、油污等应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于

防腐层设计厚度的1/3。

2）管道土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行。

3）管道竖向变形不得大于设计规定，且不应大于管道内径的2%.

4）水泥砂浆抗压强度标准不应小于30N/mn九

5）钢管道水泥砂浆衬里，采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或用离心预制法进行施工。

6）采用人工抹压法施工时，应自下而上分层抹压，且应符合表3-23的规定，其厚度为

15mm。

7）机械喷涂时，对弯头、三通等管件和邻近闸阀附近管段，可采用人工抹压，并与机械

喷涂接顺。

8）水泥砂浆内防腐形成后，应立即将管道封堵，不得形成空气对流；水泥砂浆终凝后应

进行潮湿养护；养护期间普通硅酸盐水泥不得少于7d,矿渣硅酸盐水泥不得少于14d,通水

前应继续封堵，保持湿润。

9）管道端点或施工中断时，应预留阶梯形接茬。

表3-23水泥砂浆内防腐层人工抹压施工要点

名称操作要点

美"--纯水泥浆水灰匕0.4,调糊状均匀涂刮厚约1mm

素浆层

1：1水泥砂浆厚4rnm-5mm从两侧向上压实找平不必压光，24h后再做找平层。

过渡层

1:1.5水泥砂浆5mm-6nun抹的厚度稍大于规定值，再用大抹子压实找平，最后用

找平层1000mm杆尺进行环向弧面找平

1：1水泥砂浆5nlm-6nlm抹完后用铁抹子压光，表面应光滑、平整；面层抹面、压

面层光，应在10h内完毕

9.水压实验

..（1）实验压力：管道工作压力大于或等于0.IMPa时，应按压力管道进行强度及严密性实

验，管道强度及严密性实险应采用水压实验法实验，实验压力为工作压力加0.5MPa,但不

得小于.Mpa。

(2)准备工作

1)根据管径大小、实验压力、接口种类进行后背支撑、堵板的设计，并编制水压实验方

案。

2)做好管段进水与排水管路设施。

3)实验管段端部盖堵的.上部及管段中间的高点，应设排气孔，宜在管段最低点设进水

口。

4)试压前应做好加压设备、压力计的选择及安装的设计并对压力表进行标定。压力表的

精度等级不得低于1.5级，最大量程为实验压力的1.3〜1.5倍，表壳的公称直径不应小于

50mmo

5)水泵、压力计应安装在实验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。

(3)给水管道水压实验的管段长度不宜大于lOOOmo

(4)堵板设计：堵板的强度、刚度、接口型式应满足试压安全规定，在构造.卜.满足进水、

放水、放气、安装仪表等需要。管径大于或等于1000mm时，试压盖堵应焊接加肋钢板，具

体做法可参照图3-9和表3-24进行。

图3-9刷制试压斤板

(5)后背

1)用方木纵横交错排列紧贴于土壁上，用千斤顶支顶在堵头上。对•于大型管道可用厚钢

板型钢作后背撑板。

2)千斤顶的数量可根据堵头承受外推力的大小，选用一个或多个千斤顶支顶。

3)后背撑板必须紧贴后背座，如有空隙用砂子填实。当后背土壤松软时，可采用加大后

背受力面积，或浇筑混凝土墙、板桩、换土夯实等方法进行加固。

表3-24钢制试压盲板尺寸表

公称直各部尺寸（mm）

径（mm）DTL,tNIAUehK2

4004268300101110410—1004

5005298300102110509——1004

6006309350102110610——1004

70072093501041126632301204

800820104001241127572701205

900920104001241148493001405

10001020104001241169443301606

110011201240014411810353601806

1200122012400164120a11274002006

1400142012450164124/p>

1500152014450184124/p>

1600162014500204127/p>

1800182016500224130c16956003007

公称直各部尺寸（mm）

径(mm)

DTLtNhL2ehK2

2023202318550244136/p>

2200222018550264136c23037684007

2400242020550284136c25128374507

（6）试压

1）管道注水时，应将管段内的排气阀、排气孔所有可开，直至排出的水流中不带气泡,

水流连续，速度均匀时，表白气已排净。

2）管道灌满水后，宜保持0.2〜0.3MPa水压（但不要超过工作压力），充足浸泡，浸泡

时间对无水泥砂浆衬里的钢管不小于24h,对有水泥砂架衬里的钢管不小于48h。

3）试压时，应缓慢地加压，每次升压实验压力的20%为宜，每次升压后，检查后背、接

口、支墩等的安全无问题时，再继续升压，升至实验压力70%时，稳定一段时间检查，排气

彻底干净，然后升至实验压力。

4）管道强度实验在水压升至实验压力后，保持恒压lOmin,检查接口、管身，无破损及

漏水现象时，管道强度实验确认合格。

（7）管道严密性实验

采用放水法或注水法。采用放水法时，实测渗水量按下式计算：

q=1000W/(Ti—T2)L(3

一3)

式中：q----实测渗水量(L/min,km)；

Ti一一从实验压力降至0.IMPa所通过的时间(min)；

T2——放水时，从实验压力降至0.1MPa所通过的时间(min):

W----丁2时间内放出的水量(L)；

L一一实验管段的长度(m)o

采用注水法时，实测渗水量按下式计算：

q=1000W/TL(3

-4)

式中:q----实测渗水量iL/min•km)；

T——从开始计时至保持恒压结束的时间(min)；

W一—，恒压时间内补人管道的水量(L)；

L——实验管段的长度(m)o

(8)管道实测渗水量

管道实测渗水量不小于设计规定，若设计无规定期，可参照不小于表3-25的规定。

表3-25管道允许渗水量

管径(mm)渗水量(L/min•km)管径(nun)渗水量(L/min-km)

1000.288001.35

1250.3590()1.45

1500.42WOO1.50

2000.5611001.55

2500.7012001.65

3000.8514001.75

4001.0015002.00

5001.1023232.23

6001.2022002.44

7001.3024002.45

10.沟槽回填

(1)回填前应具有的条件

1)管道加固

①为防止钢管在回填时出现较大变形，当钢管直径大于或等于900mm的管道回填土前，

在管内采用临时竖向支撑，

②在管道内竖向上、下用50mmX200mm的大板紧贴管壁，再用直径大于100mm的圆木，

或100mmX100mm；100mmX120mm的方木支顶，并在撑木和大板之间用木楔子背紧，每管节

2〜3道。支撑后的管道，竖向管径比水平管径略大1%〜2%DN。

③回填前先检查管道内的竖向变形或椭圆度是否符合规定，不合格者可用千斤顶预顶

合适再支撑方可回填。

2)回填时应清除槽内积水、砖、石等杂物。

3)水压实验前除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m,水压实验合格

后，再回填其余部分。

(2)虚铺厚度：回填土压实的每层虚铺厚度根据设计规定进行，如设计无规定，铺土厚

度可参照表3-13执行。

(3)压实度：问填土的压实遍数应根据I川填土的规定压实度、采用压实设备、问填土虚

铺厚度和含水量经现场实验拟定。回镇压实应逐层进行，回填土的压实度应符合设计规定，

如设计无规定期，可参照表3T4执行。

(4)土方回填：填土前应检查管底两侧三角处砂是否密实，缺砂或不密实的要补填密实。

沟槽底至管顶以上500mm的范围应采用人工填土，超过管顶500mm以上采用机械还土。还土

时应分层铺设夯实。

(5)胸腔回填：胸腔两侧填土必须同时进行，两侧回填高度不要相差一层

(200mm-300mln)以上。胸腔填土至管顶以上时，要检查管道变形与支撑情况，无问题时再

继续回填。

(6)夯实：I可填土的夯实采用人工夯实和机械夯实相结合的方式。采用木夯、蛙式夯等

压实工具时，应夯夯相连、人工回填至管顶500mm以上后方可采用压路机碾压，碾压的重

叠宽度不得小于200mm。测量、控制土的最佳含水量和摊铺厚度，以达成设计压实度。

(7)|口I填土至设计高度后，拆除管内临时支撑，应再次测量管子尺寸并记录，以拟定管

道填土后的质量。

1L管道冲洗消毒

(1)冲洗：冲洗水采用自来水，流速不小于LOm/s,连续冲洗，直至出水口处浊度、色

度与人水口冲洗水浊度、色度相同为止。冲洗应避开用水高峰，安排在管网用水量少、水压

偏窗的夜间进行。冲洗时应保证排水管路畅通安全。

(2)消毒：一般采用含氯水浸泡，含氯水应充满整个管道，氯离子浓度应不低于

20mg/L。管道灌注含氯水后，浸泡24h,再次冲洗，直至水质管理部门取样化验合格为止。

3.3季节性施工

1.雨期施工

(1)管道安装后应及时回填部分填土，稳定管子。做好基槽内排水，必要时向管道内灌

水防止漂管。

(2)分段施工缩短开槽长度，对暂时中断安装的管道、管口应临时封堵，已安装的管道

验收合格后及时回填土。

(3)基坑(槽)周边应设立排水沟和挡水捻，对开挖马道应封闭，防止雨水流人基坑内。

(4)沟槽开挖后若不立即铺管，应暂留沟底设计标高以上200mm的原土不检，待到下管

时再挖至设计标高。

(5)安装管道时，应采用措施封闭管口，防止泥砂进人管内。

(6)电焊施工时，应采用防雨设施。

(7)雨天不宜进行石油煤沥青或环氧煤沥青涂料外防腐的施工。

2.冬期施工

(1)冬期焊接时，根据环境温度进行预热解决，可参照表3-26进行。

表3-26冬期焊接预热的规定

钢号环境温度(°C)预热宽度(mm)预热达成温度(℃)

含碳量W0.2与碳素钢W-20

100-150

0.2%V含碳量V0.3%^-10焊口每侧不小于40

16MnW0100〜200

(2)在焊接前先清除管道上的冰、雪、霜等，刚焊接完的焊口未冷却前严禁接触冰雪。

(3)当工作环境的风力大于5级，雪天或相对湿度大于90%,进行电焊作业时，应采用

防风防雪的保护措施，方能施焊。

(4)焊条使用前，必须放在烘箱内烘干后，放到干燥筒或保温筒中，随时取用。

(5)焊接时，应使焊缝自由伸缩，并使焊口缓慢降温。

(6)当环境温度低于,5℃时，不宜采用环氧煤沥青涂料进行外防腐，当采用石油沥青涂

料时，温度低于T5C或相对湿度大于85%时，未采用相应措施不得进行施工。

4质量标准

4.1基本规定

1.钢给水管道的水压实验必须符合设计规定。当设计未注明时，按3.2条9款执行。

2.钢管环向焊缝质量检查

(1)在做油渗实验和水压实验前，先进行焊缝的外观检查，外观检查应符合表3-27的

规定。

表3-27焊缝外观质量

项目技术规定检查方法

每道环形焊缝必须

不得的溶化金属流到焊缝外未溶化的母材上；焊健和热

检查，肉眼、放大镜

外观影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表

观测

面光滑、均匀、焊道与母材应平缓过渡

宽度焊H1坡口边沿2mm〜3mm

W1+0.2倍坡口边沿宽度，且W4mm

表面余高每道环形焊缝必须

检查，用焊缝检测

深度WO.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的

尺检查

咬边10%,且连续长W100mm

错边WO.2t,且W2mm

未焊清查满不允许观测

⑵管径大于或等于EOOmm时，每道焊缝必须做油渗实验，不合格的必须铲除重焊。

⑶无损检测

1)无损检测的取样规定：当设计规定进行无损探伤检查时，取样数量与规定等级按设

计规定执行。若设计无规定期，在工厂焊接：T型焊缝X射线探伤100%,其余为超声波探伤,

长度不小于总长的20%o现场固定口焊接：T型焊缝X射线探伤100嘱环型焊缝探伤比例为

2.5机穿越障碍物的管段接口，T型焊缝拍片100览每环向焊缝拍一张片做X射线探伤检查。

2）评片规定：X射线探伤按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323）的规

定，焊缝IH级为合格，超声波探伤按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》（GB

11345）规定H级片为合格，拍片在施工单位专业人员评估的基础上，请有关单位专职人员

共同核定，如有一张不合格，除此处需返修合格外，还应在不合格处附近加拍两张，若此

两张之一还不合格，需在该焊道加拍四张，其一还不合格则需所有返工。

3.水泥砂浆内防腐裂缝宽度不得大于0.8mm,沿管道纵向长度小于管道的周长，且不

大于2.0m。防腐层平整度：以300mm长的直尺，沿管道纵轴方向贴靠管壁量测防腐层表面

和直尺间的间隙小于2mm。

4.外防腐的质量标准，应符合表3-28的规定。

表3-28外防腐层质量标准

检查项目

材料种类构造厚度粘附性

外观电火花实验

(mm)

三油二布24.0表面光滑平18kV用电火花以夹角为45〜60、边长

四油三布25.5整、涂层均匀22kV检漏仪检40mm〜50mm的切口，从角尖

石油沥

无褶皱、空查无打火端撕开防腐层；道层沥青应

青涂料

五油四布27.0泡、凝块，层26kV现象100%地粘附在管道的外表面

次分明，油

二油20.2厚均匀2kV以小刀割开一舌形切口，用

环氧煤沥三油一布20.43kV力撕开切口处的防腐层，管

青涂料四油二布20.65kV道表面还为漆皮所覆盖，不

五油三布20.85kV得露出金属表面

表面光滑平

中间搭接长度不小

整，无褶皱、

于110mm,两侧搭

塑化沥青空泡

接长度不小于5kV

防浊胶带

100mm

5.管道回填土：在管顶以上500mm之内，不得回填大于100mm的土块及杂物。管道胸腔

部位回填土的压实度不小于最佳压实度的95乳管顶以上500nlm至地面，为路基时，按道路

结构技术规定回填，穿越绿地其压实度为最佳压实度的85%。管沟问填土的压实度检兖为

50nl检测二点，每侧一点，管顶以上500mm为100m检测一点。

6.管道交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检查，符合国家《生活饮用水标

准》方可使用。

7.管道交付使用前必须进行通水实验并做好记录。

4.2允许偏差项目

1.管道的周长偏差及帏圆度规定见表3-29o

表3-29管道周长及椭圆度允许偏差

公称直径<800800-12001300-16001700-24002600-3000>3900

周长偏差

±5±7±9±11±13±15

(mm)

外杼的

1%,且不

椭圆度468913

大于4

2.钢管道安装允许偏差：管道安装初始安装段一般管口中心允许偏差为±5mm,伸缩管、

闸阀、蝶阀、三通连接的管节及弯管中心允许偏差为±6mm,管道安装允许偏差见表3-30。

表3-30钢管道安装允许偏差

项规定值或允许偏差检查频率

检查项目检查方法

次(mm)范围点数

轴线位无压管道W15挂中心线用尺量

1节点之间2

置压力管道W3O用水准仪量

无压管道±10挂中心线用尺量

2高程节点之间2

压力管道±20用水准仪量

每项

3钢管焊缝外观见表3-28每口观测及用尺量

1点

0.2倍壁厚且不大于用3m直尺贴管壁

4钢管对口错口每口1

2量

3.钢管内防腐质量：防腐层的厚度允许偏差及麻点、空窝等表面缺陷的深度应符合表

3-31的规定。

表3-31防腐层厚度允许偏差及表面缺陷的允许深度(皿)

管径防腐层厚度允许偏差表面缺陷允许深度

W1000±2W2

>1000,且W1800±3W3

>1800+4,—3/4

4.管道竖向变形

管道的竖向变形，在回填上完毕后不得超过计算直径的_L2%。

竖向变形=（计算直径一实测直径）/计算直径X100%W2%

竖向变形在1.5%以内为优良工程，每根管检测一点。

5成品保护

5.1严禁在管沟中拖拉钢管，必须移位时，应采用吊装设备进行，防止损坏钢管外防腐层。

5.2覆土较浅的地方应设立标志，管道在未回填到管顶以上500mm之前，应避免大型机械

碾压，导致管道变形。

5.3水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，避免风吹产生裂纹，水泥砂浆终凝后

进行养护，养护期间严禁人在管内行走。

6应注意的质量问题

6.1钢管敷设“甩龙”

1.沟槽开挖后，应认真进行测最复测，严格按测展中线、标高铺设管道。