钢筋混凝土施工施工方案

1.1钢筋混凝土施工

1.1.1模板工程施工

1.1.1.1本工程模板情况说明

本工程构件截面尺寸较大，根据图纸的设计，独立柱、地下室剪力墙及所有

梁、板模板采用木模板、木方、方钢、钢管扣件顶丝加固体系；塔楼核心筒剪力

堵采用大模板进行施工。

1.1.1.2模板设计

模板方案（主体部分楼板和部分墙柱模板）按甲方“四化”管理要求，采用

现场集中加工，后吊至楼层作业层拼装，实现施工工厂化。

1）基础模板

根据本工程的情况，基础土方为人工配合机械填土，人工配合机械开挖，对

于承台以及底板外侧采用木模板安装，80X80构固定，①48钢管加固。

2）地下室墙模板

为保证地下室外墙碎自身防水效果及增加模板施工工作效率，采用散拼模板,

模板加固采用木材、钢管及e12高强防水型穿墙螺杆。墙及筒体剪力墙墙体使

用定型模板与整块模板结合及012高强穿墙螺杆、硬质塑料套管、锥型胶杯、

蝶型螺帽构成的模板系统。模板背材和围楝间距拟设计如下：背楞竖向用50x100

木杨，间距＜250,背楞横向采用中48钢管，间距＜600,螺杆的横向、墙模板背楞

竖向采竖向间距W600,第一道从地而200起。

3）框架柱模板

框架柱采用定型模板及612高强穿墙螺杆、硬质塑料套管、蝶型螺帽构成

柱支模系统。框架柱模板加工按甲方“四化”管理要求，在现场集中加工制作，

制作时根据模板深化图纸（柱边长尺寸，高度，编号）配置好模板。模板背伤和

围棵间距拟设计如下:模板背竖楞为50X100木彷，间距W250,柱箍采用①48

钢管及小12的高强螺杆连接，柱箍间距W500,柱箍第一道从楼面200起。框架

柱模板集中加工后吊至施工楼面按编号拼装。

4）塔楼外墙模板

本工程外墙采用定型大模板，窗框内支撑牢固保证框不变形，采用一道竖撑

三道横撑。

外墙大模板背竖楞为50X100木材，间距＜250,背横楞采用中48钢管及力

12的高强螺杆连接成，间距W600,拉杆横向、竖向间距W600,第一道从楼面

200起。塔楼外墙模板集中加工后吊至施工楼面按编号拼装。

5）塔楼内墙模板

内墙模板工程同塔楼外墙模板工程一样采用现场集中加工后吊至现场

直接拼装。墙模背竖托用50x100木彷，背中48钢管横楞间距W600mm,竖背楞

间距W250。墙模拉结采用穿墙螺杆，按600mmx600mm矩阵布置。小12高强螺

杆及塑料套管、胶杯、蝶形扣件等配套设备，横向间距W600mm,纵向间距W

600mm,拉杆离模板周边间距200mm,从周边向中间布置拉杆，布置拉杆孔位

时要求拉线，保证整齐。

6）电梯井筒内模板

电梯井和管道井的模板体系采用钢模板、50x100的木防及①48钢管拼装成

的组合较链筒模，中间采用钢管对撑。

7）楼板模板

楼板的模板木材50x100,间距300布置，模板应垂直于木材方向铺钉。楼

板模板应制成定型模板，按“四化”要求集中加工和编号，吊至现场直接安装。

（1）模板的拆除

现浇结构的模板及其支型拆除时的混凝土况度，当设计无要求时，应符合规

范规定。

1）现浇碎楼板后浇带

楼板后浇带模板在本层梁板底模支设时，后浇带两侧设快拆体系支撑（可以

在整体拆除模板时保留），以保证梁板板底模拆除后，支撑仍保留并正常工作，

避免形成悬挑结构。

楼板后浇带支模示意图

2）门窗洞口模板施工

限位筋

门窗洞口模标示章图

门窗洞口模板采用木模板，门窗四周用活角铁夹组装，为加强刚度，内侧用

木材加固，施工时在门窗模两侧粘贴海棉条防止漏浆，确保棱角顺直美观。为保

证窗下墙的混凝土质量,在窗模下侧板上钻2〜3个透气孔，便于排出振捣时产生

的气泡。为防止门窗模纵向跑模，用短钢筋作为限位筋焊在附加筋上，以限制门

窗模的位置。

1.1.2钢筋工程施工

钢筋分项施工控制的重点在于审图把关和锚固、接头、抗震规定、钢筋位置、

保护层等方面。

1原材进场检验

本工程每批钢筋进场前必须审查材质证明，经过外观、力学试验复检合格并

申报监理认可后方可开始加工、使用。对复检发现的不合格钢材及时进行退场处

置，防止混用于工程上。

2钢筋加工及贮运

2.1钢筋加工

要求现场加工严格按配料尺寸和工艺要求进行下料和成型，以保证钢筋半成

品的质量。

3钢筋接头

3.1钢筋接头方式选择

基础底板双向受力钢筋采用滚轧克螺纹机械连接接头。且同一截面接头面积

不得大于钢筋总面积的50%。

框架梁、连梁等水平构件的受力钢筋：当直径228mm时采用滚轧直螺纹机

械连接接头；＜12mm时采用绑扎接头。接头位置要避开梁端箍筋加密区，且同

一微面接头面积不得大于钢筋总面积的50%o

框架柱、剪力墙（含暗柱）竖向钢筋直径228mm的，采用滚轧直螺纹机械

连接接头，竖向钢筋直径＜12mm时采用绑扎接头。剪力墙水平钢筋采用绑扎搭

接。钢筋机械接头、绑扎搭接接头的位置要相互错开，在同一截面内钢筋接头数

量不应超过全截面钢筋总根数的50%。

梁、柱端头采用正反丝扣直螺纹连接。接头见证取样后，接补钢筋与原钢筋

采用焊接连接。

3.2滚压直螺纹连接工艺及操作要点

滚压直螺纹连接施TT艺见图

钢筋原料

滚压直螺纹连接施工工艺

I）连接套筒规格与钢筋规格必须一致。

2）连接前检查钢筋螺纹及连接套螺纹是否完好无损，发现有质量缺附的应

退回重加工，质量合格方可使用。

3）将带有连接套筒的钢筋拧到待接钢筋上，按操作规程用扳手拧紧接头。

4）连接完好的接头立即用油漆做上标记，防止漏拧。

5）在钢筋连接过程中，钢筋外露丝扣不得超过1个完整扣，如发现外露丝

扣超过1个完整扣，要重拧或查找原因及时消除，不能消除时找技术人员处理。

4钢筋绑扎

4.1基础钢筋绑扎

1）施工顺序

弹线一底板下网筋一放垫块f搭设型钢马凳支撑结构一底板上网筋一墙柱

插筋一隐检验收

2）操作要点

①防水保护层混凝土达到强度值后，在保护层上按图纸弹线，要求弹出柱、

墙边线、中线和集水坑、电梯井坑的轮廓线。

②钢筋绑扎顺序：

绑扎集水坑及电梯井坑内的钢筋一绑扎下网通长钢筋和下网加强筋一绑扎

上网通长钢筋一绑扎上网加强筋f绑扎墙柱插筋及预埋件安装。

钢筋绑扎方向：顺流水段施T方向.

③底板下网筋和加强筋绑扎的同时，需绑扎同强度混凝土垫块，其间距为

1000mmo底板采用①25钢筋焊制工字型钢筋马凳；马凳间距为1500mm,成梅

花型布置。④预留墙、柱插筋时，应在插筋的上舒和下部各加三道水平筋或箍筋

固定防止钢筋偏位。

4.2墙体钢筋的绑扎

I）施工顺序

弹线一绑扎暗柱或附墙柱筋f绑扎烧向筋一绑扎水平筋一加拉钩，套塑料垫

块一隐检验收

2）操作要点

①绑扎墙竖向受力钢筋时，要吊正后再绑扣，绑扣时钢筋交叉点必须全部扎

牢，凡是搭接处要绑扎三个扣，以免不牢固发生变形，绑扎铅丝必须朝内。

②绑扎墙体钢筋时，水平筋拉通线，竖筋吊垂线，必须做到横平竖直。

③墙体竖向定位筋采用中16钢筋制作的双F铁间距1000mm梅花布.置详见

图墙体水平定位筋采用中14钢筋制作，中12钢筋做横档，放置在墙筋上部（周

转使用）详见下图。

长度为墙厚-2mm,端

部10nlm范围内刷防锈漆

墙体水平筋中心间距

o

LQ

工

,瞿筋回肛中12钢筋①14（II级）

H二墙厚-两侧保护层-两个水平钢筋直径-两个竖向钢筋直径-2mm

墙体水平定位筋

④墙体钢筋保护层外墙迎水面50mm,背水面15mm,内墙15mm,采用塑

料垫块进行控制。

4.4.3柱钢筋绑扎

I）工艺流程

2）施工顺序

弹线一立主筋一绑箍筋一套塑料垫块一检查

3）操作要点

（1）在框架柱的主筋连接之前，先将柱箍筋套在插筋上，主筋连接完毕后，

在主筋上标注分档线将箍筋就位绑扎。

（2）在框架柱钢筋绑扎过程中，采用四次定位：

第一次：浇筑柱子混凝土前，在柱模上口，套上钢筋定位框，进行第一次定

位，此框在混凝土浇筑完后取下。

第二次：在浇筑梁板混凝土前，在梁板内上铁处用粗铁丝将短钢筋头与梁、

柱主筋绑牢，以此对柱主筋进行第二次定位，此短钢筋浇筑在混凝土内。

第三次:在梁板上方约500mm处,再用钢筋定位框对柱筋进行第三次定位。

第四次：在板上放线后，检查每根柱筋，若有位移应按1：6比例进行调整

到位，即第四次定位。

（3）框架柱钢筋定位框采用①18钢筋制作。具体做法见图6-1-4-4。

柱边-2nlm

柱筋直径+2中14钢筋

11r①18钢筋

望

①柱钢筋

柱子定位筋

（4）为避免浇筑柱子、梁板混凝土时，柱筋被污染，浇筑柱子、梁板混凝

土前，分两次在柱顶及梁板面标高以上10mm处用塑料布包扎柱筋，高度）

500mmo

4.4.4梁、楼板（楼梯）钢筋绑扎

1）施工顺序

主梁钢筋一次梁钢筋一短向楼板下筋一长向楼板下筋一楼板负弯距筋一楼

板分布筋（架马凳）一绑扎楼梯钢筋一检查

板上筋为通长钢筋时，绑扎完下筋后，先绑扎长向楼板上筋，再绑扎短向楼

板上筋。

2）操作要点

（1）楼板模板支好后，在顶板上按图纸间距要求弹出楼板钢筋纵横向位置

线。绑扎主次梁钢筋，并入模就位。

（2）楼板钢筋保尹层控制采用塑料垫块，间距W1000mm,呈梅花型布置。

（3）楼板马凳采用①用钢筋制作,间距1500mm。详见图

（D12（口级钢）

i

楼板马凳加工图

（4）钢筋绑扎成型后搭设人行走道，防止直接在钢筋上面行走造成板筋塌

陷，并派专人负责随混凝土浇筑随检修。

4.5绑扎质量控制

为防止钢筋绑扎丝反锈影响混凝土观感，全部采用22#镀锌铅丝。在绑扎过

程中，所有绑扎丝头必须弯向钢筋骨架内部，不得接触模板。此项规定将作为本

项目对钢筋工程质量的严控标准之一，并由专人负责检查。

4.6钢筋位置、保折层控制

钢筋保护层准确是防止钢筋锈蚀，确保结构耐久年限的重要一环，尤其对混

凝土施工尤为重要。本工程钢筋保护层将根据结构的不同部位进行专项设计，采

用标准塑料垫块，此种垫块与模板为两点接触，接触面积不超过2mm2,塑料垫

块外露部分对整个外观质量不产生任何影响。在垫块的安装过程中，将拉通线保

证其位置的整齐统一。同时，通过与垫块生产厂家的协调，可加工一批与混凝土

颜色一致的特殊的塑料垫块，用于保证与模板接触点颜色一致。

1.1.3混凝上工程施工方案

1.1.3.1方案的确定

1）本工程混凝土采用商品混凝土，场外运输采用混凝土搅拌车，场内运输

采用混凝土输送泵，塔吊配合吊运砂浆，混凝土振捣采用振动棒和平板振动器,

混凝土浇筑分层采用斜向分层法，每层厚度不大于500mm,分层振捣密实。混

凝土养护竖向结构采用覆盖塑料薄膜封闭，水平结构采用浇水养护或蓄水养护。

2）为保证混凝土浇筑顺利进行，采取的主要措施有：依据搅拌站距浇筑点

的距离，确定足够数量的混凝土搅拌运输车；依据混凝土浇筑量和混凝土供应量,

确混凝土输送泵数量，根据现场的实际情况及碎的浇筑方量，拟投入2台混凝土

输送泵。为保证混凝土连续浇注，水电供应提前与有关部门联系，确保混凝土浇

筑期间不停水停电。

3）施工缝留置：施工缝要严格按GB50204-2002规范执行，其中，楼梯施

工缝留置位置在所在楼层休息上跑楼梯的1/3处。施工段的划分应以设计后浇带、

抗震缝等设计留的结构缝为准，不得随意留置竖向施工缝。

4）柱墙与板及板与柱墙交接部位均先浇筑50—100mm厚同配比砂浆，

5）根据施工现场的情况,现在拟配备一台险输送泵,两条常备输送泵线路,

在涨筑不同作业面的彼时，可以在两条线路间切换，时约时间和劳力。在施工高

峰时期，配合汽车泵及布料机，可以满足施丁的需求八

1.1.3.2浇筑前准备

1机具材料准备

机具、材料碎浇注前，对料斗、串筒、振动器及振动棒、碎泵等机具设备按需要准

准备备落实。对.易损机具，应有备用，所用的机具均应浇筑前进行检查和试运转，

同时配有专职技工以便随时维修。

材料准备水泥应符合规范要求，采用42.5级普通硅酸盐水泥井经过复试，严禁使

用快硬性水泥，水泥必须有出厂合格证，如果水泥出厂日期超过三个月对水

泥质量有怀疑时应视不同情况进行复验，复验合格方可使用。不同品种、标

号生产厂家的水泥严禁混用。

石子的质量应符合规范要求，现场组织验收。每400m3为一验收批，经

现场监理工程师见证取样后，送试验室进行复试，合格后方可用于工程中。

石料堆场应干净，严禁混入泥土杂质.要求碎石中的含泥量（粒径小于0.08mm

颗粒的含量）W2%,泥块含量（集料中粒径大于5mm，经水洗、手捏后变成

小于2.5mm的颗粒的含量）W0.8%,针片状颗粒的含量W10%。

砂的质量应符合规范要求，选用级配合理、质地坚硬、颗粒洁净的中砂，

砂的模数控制在2.3・3.0之间，在储运堆放过程中防止混入杂物。含泥量（粒

径小于0.08mm的尘屑、淤泥和粘土的总含量）W5%,泥块含量（集料中粒

径大于1.25mm,经水洗、手捏后变成小于0.63mm的颗粒的含量）W2%。

每400m3为一验收批，按要求进行复试，合格后方可用于工程中。

矿物质混合料：为了降低水泥用量，改善税的技术性能，如改善碎的和

易性、降

低水化热等，可在碎中掺加矿物质混合料。本工程所用矿物质混合料为

一级粉煤灰，粉煤灰应有出厂合格证，并按有关规定对粉煤灰遂行批量检验，

其烧失量、细度等应符合规范规定。

外加剂应符合规范要求并有质保书，必要时进行性能检验，确认合格后，

方可使用。

配合比由相应资质的试验室提供，应将配合比换成每盘的配合比下达执

行，应严格按配合比称量，不得随意变更。

当进行配合比设计时，碎的坍落度、最大水灰比和最小水泥用量应符合

JGJ55-2000《普通税配合比设计规程》中的有关规定。泵送砂的砂率宜为

38%-45%。

2混凝上搅拌

1）认真选择搅拌站，所选择的搅拌站应具有足够的供应能力，能确保混凝

土的生产质量，碎浇筑前，应检查搅拌站所用计量设备的准确性，以防由于计量

不准而影响碎的质量，导致质量事故。

2）混凝土搅拌时应严格按配合比称量水泥、砂、石、外加剂。混凝土原材

料投量允许偏差：水泥、外加混合料为±2%；砂石±3%；水、外加剂为±2%。

原材料投料时应依次加入石、砂、水泥和外加剂，混凝土搅拌时间不小于5Us。

混凝土搅拌过程中及时测试坍落度和制作试块，拌好的混凝土应及时浇筑，发现

离析现象应重新搅拌。

3水电供应

在碎浇筑期间，要保证现场水、电、照明不口断。可事先与水、电供应部门

取得联系。

4掌握天气季节变化情况

对气象部门加强预测预报的联系工作。在每一施工段浇碎时，掌握天气的变

化情况，尽量避开雨天，以确保碎的浇筑质量。

5检查模板、支架、钢柱、钢筋和预埋件

在碎浇筑之前，应检查和控制模板、钢筋、钢柱、保护层和预埋件等的尺寸、

规格、数量和位置，其偏差应符合施工规范要求。在检查时应注意以下几点：

1）模板的标高、位置和构件的截面尺寸是否符合设计要求。

2）所安装的支架是否稳定；支撑和模板的固定是否可靠。

3）碎浇筑前，模板内的垃圾、木片等应清除干净。

6作好技术准备

底板、外墙、剪力墙碎除均掺膨胀剂补偿验收缩外重点要加强自身养护。

另外对施丁人员进行技术交底,请业主/监理人员对隐蔽部位进行验收，殖好

隐蔽验收记录，严格执行混凝土浇灌令制度。

1.1.3.3混凝土的运输及泵送

混凝土的运输

混凝土搅拌完成至浇注的时间不得超过1小时，运输期间严禁加水，每车碎

运到现场后都要取样测定坍落度，合格后方可使用。

搅拌车的转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明

书要求进行转动，以保证产品质量。

混凝土泵管铺设

地下室碎浇筑时，碎输送管倾斜向下，管内碎会因自重向下移动，造成管内

形成空气塞，容易堵塞管道，故应采取以下措施：

a泵送施工地下室碎结构时，地上水平管轴线应与Y型管出料口轴线垂直。

b在基坑支护侧壁搭设钢管脚手架，碎输送管沿搭好的脚手架，45度u倾斜

向下直至碎浇筑面上方。

d在斜管的上端设排气阀。

e在输送管的末端设S形弯头并使用软管布料，以增大管内碎的摩阻力。

混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚

固应牢固可靠。

凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木材等垫固，不得直接与模板、

钢筋接触，若放在脚手架上，应采取加固措施。

对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。

尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先清出管内混凝土拌合物。

用布料流浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。

垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。

混凝土泵送

在碎泵送前，先用适量的水湿润泵车的料斗、泵室及管道等与碎接触部分，

经检查管路无异常后，再用1:1水泥砂浆进行涧滑压送。

开始泵送时，泵机宜处于低速运转状态，转速为500—550r/min。要注意观

察泵的压力和各部分工作情况，输送压力一般不大于泵主油缸最大工作压力的

1/3,能顺利压送后，方可提高到正常运转速度.

泵送碎工作应连续进行，当碎供应不足或运转不正常时，可放慢压送速度，

以保持连续泵送。慢速泵送时间，不超过从搅拌到浇筑完毕的允许延续时间。

当遇到碎压送困难，泵的压力升高，管路产生振动时，不要强行压送，应先

对管路进行检查，并放慢压送速度或使泵反转，防止堵塞。当输送管堵塞时，可

用木槌敲击管路，找出堵塞管段，将碎卸压后，拆除被堵管段，取HI堵塞物，并

检查其余管路有无堵塞，若无堵塞再行接管。重新压送时，先将空气排尽后，才

能将拆卸过的管段接头夹箍拧紧。

泵送过程中，应注意料斗内碎保持不能低于料斗上口200mm。如遇吸入空

气，应立即使泵反向运转，将碎吸入料斗排除空气后，再进行压送。

在泵送碎过程中，看泵送中断时间超过30min或遇压送困难时，碎泵应做间

隔推动，每4-5min进行4个行程的反转，以防止碎离析或堵塞。

高层混凝土泵送时，为保证泵管的稳定，需要对泵管进行固定，固定措施如

图:

竖直管

泉管n

木楔子

木方

脚支支撑

支撑在睑墙壬

水平管

1.1.3.4混凝土的浇筑方法

1地下室梁、板、柱、墙整体浇筑。外墙支模前，必须对其根部的水平施

工缝进行处理，并浇水冲洗干净，方可支设墙体模板。对于汽车泵能够满足施工

的部位，优先考虑用汽车泵进行施工和灵活布置，以加快施工进度，对于汽车泵

无法满足施工要求的，应采用固定泵进行泵送碎。

2剪力墙：

对剪力墙浇筑碎时，事先用布料机接好泵管，从一侧开始，浇筑1m高度,

往复一圈，在涤筑剩余高度的墙体混凝土。对剪力墙碎的浇筑除按一般原则外,

还应注意以下几点：门窗洞口两侧应同时下料，高差不可太大，以防洞口模板移

动，先浇捣窗台下部，后浇窗间墙，以防窗台下出现蜂窝孔洞。浇碎前应对施工

缝进行处理；在浇筑过程中，不可随意挪动钢筋.并经常检查钢筋保护层厚度；

墙的水平施工缝留置在板底标高以上10mm处，过低则不利于支板底模。

3框架柱混凝土的浇筑

柱混凝土浇筑在梁、板模板安装前进行，要做好必要的操作平台等安全防护

措施。在布料机的同一落点范围内，浇筑柱子无先后顺序，但应尽可能的减少布

料机的旋转距离，施工中可灵活掌握。混凝土浇筑过程中振捣手分两班同时作业,

每班两个振捣棒，两班浇筑的柱子应相邻，以减少布料机的旋转距离。

柱沿高度分层浇筑，每300—500mm为一浇筑层，上层混凝土的浇筑应在下

层混凝土初凝前浇筑完成。本工程柱子的高度均超过3m,在浇筑柱子下部混凝

士时配以串筒进行浇筑，以防止混凝十出现离析.

柱的水平施工缝留置在梁底标高以上15〜20mm处，施工中严格控制浇筑

标高,过低则不利于支梁底模，过高应在柱拆模后符除多余的混凝土,浪费人工。

柱头混凝土浇筑。柱头水平施工缝留设在距梁底上30mm处（待拆模后，剔

凿掉20mm，使之露出石子为止，使结构施工完后，施工缝为不可见）。由于本

工程梁板混凝土与柱墙混凝土强度等级有区别，先用塔吊浇筑柱头处高强度的混

凝土，在混凝土初凝前再浇筑梁板混凝土，并加强混凝土的振捣和养护。从而确

保梁柱节点区的混凝土强度等级与下柱一致。如下图。浇筑混凝土前对柱头钢筋

予以保护，用塑料膜将钢筋进行包裹In］高左右，防止混凝土污染钢筋。

2h/2

梁板混凝土钢板网

■1G

柱头混凝土浇筑示意图

4楼层梁板混凝土浇筑

楼层梁、板碎采用固定泵输送，进行浇筑。因框架柱碎强度高，应利用塔吊

运输碎对柱头进行单独浇筑。梁板碎浇筑时，应沿施工段的长方向，从一端平行

推进至另一端。在浇筑过程中，由于梁上部钢筋较多，应注意梁下部睑密实性,

必须加强振捣，并在碎初凝前采取二次振捣。

5楼梯混凝土施工

楼梯间墙混凝土随结构剪力墙一起浇筑，一次成型。楼梯段自下而上浇筑,

先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推

进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。

6施工缝处混凝土浇筑

施工缝处必须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa且不少于留置施工

缝后48小时，才允许继续浇筑。留置施工缝处的混凝上必须振捣密实，其表面

不磨光，并一直保持湿润状态。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面必须进

行凿毛处理，剔除浮动石子，并彻底清除施工缝处的松散游离的部分，然后用压

力水冲洗干净，充分湿润后，刷1：1水泥砂浆一道，浇筑之前先预铺同配比减

石子水泥砂浆，再进行上层混凝土浇筑，混凝土下料时要避免靠近缝边，缝边人

工插捣，使新旧混凝土结合密实。

1.1.3.5混凝土的振捣

1在浇筑碎时，采用正确的振捣方法，可以避免蜂窝麻面通病，必须认真

对待，精心操作。对墙、梁和柱均采用HZ—50插入式振捣器；在梁相互交叉处

钢筋较密，可改用HZ6X—3()插入式振动器进行振捣；对楼板浇筑碎时，当板厚

大于15()mm时，采用插入式振动器；但棒要斜插，然后再用平板式振动器振一

遍，将砂整平；当板厚小于150mm时，采用平板式振动器振捣。

2当使用插入式振动器时

振动器正确方法，应做到“快插慢拔”。在振捣过程中，宜将振动棒上下略

微抽动，以使碎上下振捣均匀。

碎分层浇筑时，每层碎的厚度应符合规范要求。在振捣上层碎时，应插入下

层内5()mm左右，以消除两层间的接缝。同时在振捣上层碎时，要在下层碎初凝

前进行C

每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起碎产生离析现象，

对塑性砂尤其要注意。一般应视役表面呈水平，不再显著沉降、不再出现气泡及

表面泛出灰浆为准。

振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，但不

能混用。每次移动位置的距离应不大振动棒作用半径的1.5倍。

振动器使用时，振动器距模板不应大于振动器作用半径的().5倍，也不能紧

靠模板，且尽量避开钢筋、预埋件等。

3当使用平板式振动器时

在正常情况下，平板式振动器在一点位的连续振动时应以碎表面均匀出现浆

液为准。移动振动器时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭100mm,

严防漏振。

板式振动器在无筋和单筋平板中的有效作用深度为200iiini；在双筋的平板

中约为120mm。

振动倾斜做表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证振动密实。

1.1.3.6混凝土的养护

I本工程地下室底板为超长、超厚大体积混凝土，为保证已浇好的碎在规

定的龄期内达到设计要求的强度,控制性产生收缩裂缝，必须做好性的养护工作，

在碎浇筑完毕后12h左右、碎终凝后进行。

地下室底板采用覆盖簿膜及草袋养护。

养护时间不小于14d。

设专门的养护班组，二十四小时有人值班。

水平梁板采用浇水养护，浇水次数应根据能保证税处于湿润的状态来决定。

对于竖向构件采用喷养护液。

2地下室外墙拆模后，应抓紧进行下一分项工程的施工，以便及时进行基

坑回填，这样可以避免因干缩和温差引起碎开裂，并有利于碎后期强度的增长和

抗渗性的提高。

1.2钢筋混凝土施工

1.2.1模板工程施工

L2.L1本工程模板情况说明

本工程构件截面尺寸较大，根据图纸的设计，独立柱、地下室剪力墙及所有

梁、板模板采用木模板、木方、方钢、钢管扣件顶丝加固体系；塔楼核心筒剪力

墙采用大模板进行施工。

1.2.1.2模板设计

模板方案（主体部分楼板和部分墙柱模板）按甲方“四化”管理要求，采用

现场集中加工，后吊至楼层作业层拼装，实现施工工厂化。

1）基础模板

根据本工程的情况，基础土方为人工配合机械填土，人工配合机械开挖，对

于承台以及底板外侧采用木模板安装，80义80防固定，中48钢管加固。

2）地下室墙模板

为保证地下室外墙碎自身防水效果及增加模板施工工作效率，采用散拼模板,

模板加固采用木材、钢管及小12高强防水型穿墙螺杆。墙及筒体剪力墙墙体使

用定型模板与整块模板结合及612高强穿墙螺杆、硬质塑料套管、锥型胶杯、

蝶型螺帽构成的模板系统。模板背材和围橡间距拟设计如下：背楞竖向用50x10（）

木杨，间距W250,背楞横向采用①48钢管，间距W600,螺杆的横向、墙模板背楞

竖向采竖向间距W600,第一道从地面200起。

3）框架柱模板

框架柱采用定型模板及小12高强穿墙螺杆、硬质塑料套管、蝶型螺帽构成

柱支模系统。框架柱模板加工按甲方“四化”管理要求，在现场集中加工制作，

制作时根据模板深化图纸（柱边长尺寸，高度，编号）配置好模板。模板背伤和

围楝间距拟设计如下：模板背竖楞为50X100木防，间距W250,柱箍采用①48

钢管及612的高强螺杆连接，柱箍间距W500,柱箍第一道从楼面200起。框架

柱模板集中加工后吊至施工楼面按编号拼装。

4）塔楼外墙模板

本工程外墙采用定型大模板，窗框内支撑牢固保证框不变形，采用一道竖撑

三道横撑。

外墙大模板背竖楞为50X10（）木柄，间距W25O,背横楞采用①48钢管及小

12的高强螺杆连接成，间距W600,拉杆横向、竖向间距W600,第一道从楼面

200起.塔楼外墙模板集中加「后吊至施丁楼面按编号拼装.

5）塔楼内墙模板

内墙模板工程同塔楼外墙模板工程一样采用现场集中加工后吊至现场

直接拼装。墙模背竖材用50x100木材，背中48钢管横楞间距W600mm,竖背楞

间距＜250。墙模拉结采用穿墙螺杆，按600mmx600mm矩阵布置。小12高强螺

杆及塑料套管、胶杯、蝶形扣件等配套设备，横向间距W600mm,纵向间距《

600mm,拉杆离模板周边间距20（）mm,从周边向中间布置拉杆，布置拉杆孔位

时要求拉线，保证整齐。

6）电梯井筒内模板

电梯井和管道井的模板体系采用钢模板、50x100的木材及①48钢管拼装成

的组合较链筒模，中间采用钢管对撑。

7）楼板模板

楼板的模板木材50x10（）,间距30（）布置，模板应垂直丁木材方向铺钉。楼

板模板应制成定型模板，按“四化”要求集中加工和编号，吊至现场直接安装。

（2）模板的拆除

现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，当设计无要求时，应符合规

范规定。

3）现浇碎楼板后浇带

楼板后浇带模板在本层梁板底模支设时，后浇带两侧设快拆体系支撑（可以

在整体拆除模板时保留），以保证梁板板底模拆除后，支撑仍保留并正常工作，

避免形成悬挑结构。

楼板后浇带支模示意图

4）门窗洞口模板施工

限位筋

门窗洞口樟标示章图

门窗洞口模板采用木模板，门窗四周用活角铁夹组装，为加强刚度，内侧用

木材加固，施工时在门窗模两侧粘贴海棉条防止漏浆，确保棱角顺直美观。为保

证窗下墙的混凝土质量,在窗模下侧板上钻2〜3个透气孔，便于排出振捣时产生

的气泡。为防止门窗模纵向跑模，用短钢筋作为限位筋焊在附加筋上，以限制门

窗模的位置

1.2.2钢筋工程施工

钢筋分项施工控制的重点在于审图把关和锚固、接头、抗震规定、钢筋位置、

保护层等方面。

1原材进场检验

本工程每批钢筋进场前必须审查材质证明，经过外观、力学试验复检合格并

申报监理认可后方可开始加工、使用。对复检发现的不合格钢材及时进行退场处

置，防止混用于工程上。

2钢筋加工及贮运

2.1钢筋加工

要求现场加工严格按配料尺寸和工艺要求进行下料和成型，以保证钢筋半成

品的质量。

3钢筋接头

3.1钢筋接头方式选择

基础底板双向受力钢筋采用滚轧直螺纹机械连接接头。且同一截面接头面积

不得大于钢筋总面积的50%。

框架梁、连梁等水平构件的受力钢筋：当直径228mm时采用滚轧直螺纹机

械连接接头；＜12mm时采用绑扎接头。接头位置要避开梁端箍筋加密区，且同

一截面接头面积不得大于钢筋总面积的5（）%。

框架柱、剪力墙（含喑柱）竖向钢筋直径228mm的，采用滚轧直螺纹机械

连接接头，竖向钢筋直径＜12mm时采用绑扎接头。剪力墙水平钢筋采用绑扎搭

接。钢筋机械接头、绑扎搭接接头的位置要相互错开，在同一截面内钢筋接头数

量不应超过全截面钢筋总根数的50%o

梁、柱端头采用正反丝扣直螺纹连接。接头见证取样后，接补钢筋与原钢筋

采用焊接连接。

3.2滚压直螺纹连接T艺及操作要点

滚压直螺纹连接施工工艺见图

钢筋原料

滚压直螺纹连接施工工艺

1）连接套筒规格与钢筋规格必须一致。

2）连接前检查钢筋螺纹及连接套螺纹是否完好无损，发现有质量缺陷的应

退回重加工，质量合格方可使用。

3）将带有连接套筒的钢筋拧到待接钢筋上，按操作规程用扳手拧紧接头。

4）连接完好的接头立即用油漆做上标记，防止漏拧。

5）在钢筋连接过程中，钢筋外露丝扣不得超过1个完整扣，如发现外露丝

扣超过1个完整扣，要重拧或查找原因及时消除，不能消除时找技术人员处理。

4钢筋绑扎

4.1基础钢筋绑扎

1）施工顺序

弹线f底板下网筋f放垫块f搭设型钢马凳支撑结构一底板上网筋f墙柱

插筋一隐检验收

2）操作要点

①防水保护层混凝土达到强度值后，在保护层上按图纸弹线，要求弹出柱、

墙边线、中线和集水坑、电梯井坑的轮廓线。

②钢筋绑扎顺序：

绑扎集水坑及电梯井坑内的钢筋一绑扎下网通长钢筋和下网加强筋一绑扎

上网通长钢筋绑扎上网加强筋绑扎墙柱插筋及预埋件安装°

钢筋绑扎方向：顺流水段施工方向。

③底板下网筋和加强筋绑扎的同时，需绑扎同强度混凝土垫块，其间距为

1000mmo底板采用①25钢筋焊制工字型钢筋马凳；马凳间距为1500mm,成梅

花型布置。④预留墙、柱插筋时，应在插筋的上舒和下部各加三道水平筋或箍筋

固定防止钢筋偏位。

4.2墙体钢筋的绑扎

1）施工顺序

弹线一绑扎暗柱或附墙柱筋一绑扎竖向筋一绑扎水平筋f加拉钩，套塑料垫

块一隐检验收

2）操作要点

①绑扎墙竖向受力钢筋时，要吊正后再绑扣，绑扣时钢筋交叉点必须全部扎

牢，凡是搭接处要绑扎三个扣，以免不牢固发生变形，绑扎铝丝必须朝内。

②绑扎墙体钢筋时，水平筋拉通线，竖筋吊垂线，必须做到横平竖直。

③墙体竖向定位筋采用①16钢筋制作的双F铁间距1000mm梅花布置详见

图墙体水平定位筋采用①14钢筋制作，中12钢筋做横档，放置在墙筋上部（周

转使用）详见下图。

长度为墙厚-2mm,端

部10mm范围内刷防锈漆

单体处筋史加毁

净距为墙小16钢筋钢筋

体水平筋直径+2mm

图双F铁制作图

o

LO

工

/竖筋间距①12钢筋中14（II级）

H二墙厚-两侧保护层-两个水平钢筋直径-两个竖向钢筋直径-2加

墙体水平定位筋

④墙体钢筋保护层外墙迎水面50mm,背水面15mm,内墙15mm,采用塑

料垫块进行控制。

4.4.3柱钢筋绑扎

1）工艺流程

2）施工顺序

弹线一立主筋一绑箍筋一套塑料垫块一检查

3）操作要点

（1）在框架柱的主筋连接之前，先将柱箍筋套在插筋上，主筋连接完毕后，

在主筋上标注分档线将箍筋就位绑扎。

（2）在框架柱钢筋绑扎过程中，采用四次定位：

第一次：浇筑柱子混凝土前，在柱模上口，套上钢筋定位框，进行第一次定

位，此框在混凝土浇筑完后取下。

第二次：在浇筑梁板混凝土前，在梁板内上铁处用粗铁丝将短钢筋头与梁、

柱主筋绑牢，以此对柱主筋进行第二次定位，此短钢筋浇筑在混凝土内。

第三次:在梁板上方约500mm处,再用钢筋定位框对柱筋进行第三次定位。

第四次：在板上放线后，检查每根柱筋，若有位移应按1：6比例进行调整

到位，即第四次定位。

（3）框架柱钢筋定位框采用①18钢筋制作。具体做法见图6-1-4-4。

柱边一2nlm

柱筋直径+2中14钢筋

h

\zr\柱钢就

柱子定位筋

（4）为避免浇筑柱子、梁板混凝土时，柱筋被污染，浇筑柱子、梁板混凝

土前，分两次在柱顶及梁板面标高以上10mm处用塑料布包扎柱筋，高度2

500mmo

4.4.4梁、楼板（楼梯）钢筋绑扎

1）施工顺序

主梁钢筋一次梁钢筋一短向楼板下筋一长向楼板下筋一楼板负弯距筋一楼

板分布筋（架马凳）一绑扎楼梯钢筋一检查

板上筋为通长钢筋时，绑扎完下筋后，先绑扎长向楼板上筋，再绑扎短向楼

板上筋。

2）操作要点

（1）楼板模板支好后，在顶板上按图纸间距要求弹出楼板钢筋纵横向位置

线。绑扎主次梁钢筋，并入模就位。

（2）楼板钢筋保十层控制采用塑料垫块，间距W1000mm,呈梅花型布置。

（3）楼板马凳采用中12钢筋制作，间距1500mm。详见图

012（II级钢）

楼板马凳加工图

（4）钢筋绑扎成型后搭设人行走道，防止直接在钢筋上面行走造成板筋塌

陷，并派专人负责随混凝土浇筑随检修。

4.5绑扎质量控制

为防止钢筋绑扎丝反锈影响混凝土观感，全部采用22#镀锌铅丝。在绑扎过

程中，所有绑扎丝头必须弯向钢筋骨架内部，不得接触模板。此项规定将作为本

项目对钢筋工程质量的严控标准之一，并由专人负责检查。

4.6钢筋位置、保尹层控制

钢筋保护层准确是防止钢筋锈蚀，确保结构耐久年限的重要一环，尤其对混

凝土施工尤为重要。本工程钢筋保护层将根据结构的不同部位进行专项设计，采

用标准塑料垫块，此种垫块与模板为两点接触，接触面积不超过2mm2,塑料垫

块外露部分对整个外观质量不产生任何影响。在垫块的安装过程中，将拉通线保

证其位置的整齐统一。同时，通过与垫块生产厂家的协调，可加工一批与混凝土

颜色一致的特殊的塑料垫块，用于保证与模板接触点颜色一致。

1.2.3混凝土工程施工方案

1.2.3.1方案的确定

6）本工程混凝土采用商品混凝土，场外运输采用混凝土搅拌车，场内运输

采用混凝土输送泵，塔吊配合吊运砂浆，混凝土振捣采用振动棒和平板振动器,

混凝土浇筑分层采用斜向分层法，每层厚度不大于500mm,分层振捣密实。混

凝土养护竖向结构采用覆盖塑料薄膜封闭，水平结构采用浇水养护或蓄水养护。

7）为保证混凝土浇筑顺利进行，采取的主要措施有：依据搅拌站距浇筑点

的距离，确定足够数量的混凝土搅拌运输车；依据混凝土浇筑量和混凝土供应量,

确混凝土输送泵数量，根据现场的实际情况及碎的浇筑方量，拟投入2台混凝土

输送泵。为保证混凝土连续浇注，水电供应提前与有关部门联系，确保混凝土浇

筑期间不停水停电。

8）施工缝留置：施工缝要严格按GB50204-2002规范执行，其中，楼梯施

工缝留置位置在所在楼层休息上跑楼梯的1/3处。施工段的划分应以设计后浇带、

抗震缝等设计留的结构缝为准，不得随意留置竖向施工缝。

9）柱墙与板及板与柱墙交接部位均先浇筑50—厚同配比砂浆，

10）根据施「现场的情况，现在拟配备一台货输送泵，两条常备输送泵线路,

在涨筑不同作业面的彼时，可以在两条线路间切换，时约时间和劳力。在施工高

峰时期，配合汽车泵及布料机，可以满足施工的需求。

1.2.3.2浇筑前准备

I机具材料准备

机具、材料碎浇注前，对料斗、串筒、振动器及振动棒、碎泵等机具设备按需要准

准备备落实。对易损机具，应有备用，所用的机具均应浇筑前进行检查和试运转，

同时配有专职技工以便随时维修。

材料准备水泥应符合规范要求，采用42.5级普通硅酸盐水泥并经过复试，严禁使

用快硬性水泥，水泥必须有出厂合格证，如果水泥出厂日期超过三个月对水

泥质量有怀疑时应视不同情况进行复验，复验合格方可使用。不同品种、标

号生产厂家的水泥严禁混用。

石子的质量应符合规范要求，现场组织验收。每400m3为一验收批，经

现场监理工程师见证取样后，送试验室进行复试，合格后方可用于工程中。

石料堆场应干净，严禁混入泥土杂质。要求碎石中的含泥量（粒径小于0.08mm

颗粒的含量）W2%,泥块含量（集料中粒径大于5mm，经水洗、手捏后变成

小于2.5mm的颗粒的含量）W0.8%,针片状颗粒的含量＜10%。

砂的质量应符合规范要求，选用级配合理、质地坚硬、颗粒洁净的中砂，

砂的模数控制在2.3・3.0之间，在储运堆放过程中防止混入杂物。含泥量（粒

径小于0.08mm的尘屑、淤泥和粘土的总含量）W5%,泥块含量（集料中粒

径大于1.25mm,经水洗、手捏后变成小于0.63mm的颗粒的含量）W2%。

每400m3为一验收批，按要求进行复试，合格后方可用于工程中。

矿物质混合料：为了降低水泥用量，改善税的技术性能，如改善碎的和

易性、降

低水化热等，可在碎中掺加矿物质混合料。本工程所用矿物质混合料为

一级粉煤灰，粉煤灰应有出厂合格证，并按有关规定对粉煤灰遂行批量检验，

其烧失量、细度等应符合规范规定。

外加剂应符合规范要求并有质保书，必要时进行性能检验，确认合格后，

方可使用。

配合比由相应资质的试验室提供，应将配合比换成每盘的配合比下达执

行，应严格按配合比称量，不得随意变更。

当进行配合比设计时，碎的坍落度、最大水灰比和最小水泥用量应符合

JGJ55-2000《普通税配合比设计规程》中的有关规定。泵送砂的砂率宜为

38%-45%。

2混凝上搅拌

1）认真选择搅拌站，所选择的搅拌站应具有足够的供应能力，能确保混凝

土的生产质量，碎浇筑前，应检查搅拌站所用计量设备的准确性，以防由于计量

不准而影响碎的质量，导致质量事故。

2）混凝土搅拌时应严格按配合比称量水泥、砂、石、外加剂。混凝土原材

料投量允许偏差：水泥、外加混合料为±2%；砂石±3%；水、外加剂为±2%。

原材料投料时应依次加入石、砂、水泥和外加剂，混凝土搅拌时间不小于5Us。

混凝土搅拌过程中及时测试坍落度和制作试块，拌好的混凝土应及时浇筑，发现

离析现象应重新搅拌。

3水电供应

在碎浇筑期间，要保证现场水、电、照明不口断。可事先与水、电供应部门

取得联系。

4掌握天气季节变化情况

对气象部门加强预测预报的联系工作。在每一施工段浇碎时，掌握天气的变

化情况，尽量避开雨天，以确保碎的浇筑质量。

5检查模板、支架、钢柱、钢筋和预埋件

在碎浇筑之前，应检查和控制模板、钢筋、钢柱、保护层和预埋件等的尺寸、

规格、数量和位置，其偏差应符合施工规范要求。在检查时应注意以下几点：

1）模板的标高、位置和构件的截面尺寸是否符合设计要求。

2）所安装的支架是否稳定；支撑和模板的固定是否可靠。

3）碎浇筑前，模板内的垃圾、木片等应清除干净。

6作好技术准备

底板、外墙、剪力墙碎除均掺膨胀剂补偿验收缩外重点要加强自身养护。

另外对施丁人员进行技术交底,请业主/监理人员对隐蔽部位进行验收，殖好

隐蔽验收记录，严格执行混凝土浇灌令制度。

1.2.3.3混凝土的运输及泵送

混凝土的运输

混凝土搅拌完成至浇注的时间不得超过1小时，运输期间严禁加水，每车碎

运到现场后都要取样测定坍落度，合格后方可使用。

搅拌车的转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明

书要求进行转动，以保证产品质量。

混凝土泵管铺设

地下室碎浇筑时，碎输送管倾斜向下，管内碎会因自重向下移动，造成管内

形成空气塞，容易堵塞管道，故应采取以下措施：

a泵送施工地下室碎结构时，地上水平管轴线应与Y型管出料口轴线垂直。

b在基坑支护侧壁搭设钢管脚手架，碎输送管沿搭好的脚手架，45度u倾斜

向下直至碎浇筑面上方。

d在斜管的上端设排气阀。

e在输送管的末端设S形弯头并使用软管布料，以增大管内碎的摩阻力。

混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚

固应牢固可靠。

凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木材等垫固，不得直接与模板、

钢筋接触，若放在脚手架上，应采取加固措施。

对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。

尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先清出管内混凝土拌合物。

用布料流浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。

垂直向上管和靠近混凝土泵的起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。

混凝土泵送

在碎泵送前，先用适量的水湿润泵车的料斗、泵室及管道等与碎接触部分，

经检查管路无异常后，再用1:1水泥砂浆进行涧滑压送。

开始泵送时，泵机宜处于低速运转状态，转速为500—550r/min。要注意观

察泵的压力和各部分工作情况，输送压力一般不大于泵主油缸最大工作压力的

1/3，能顺利压送后，方可提高到正常运转速度.

泵送碎工作应连续进行，当碎供应不足或运转不正常时，可放慢压送速度，

以保持连续泵送。慢速泵送时间，不超过从搅拌到浇筑完毕的允许延续时间。

当遇到碎压送困难，泵的压力升高，管路产生振动时，不要强行压送，应先

对管路进行检查，并放慢压送速度或使泵反转，防止堵塞。当输送管堵塞时，可

用木槌敲击管路，找出堵塞管段，将碎卸压后，拆除被堵管段，取HI堵塞物，并

检查其余管路有无堵塞，若无堵塞再行接管。重新压送时，先将空气排尽后，才

能将拆卸过的管段接头夹箍拧紧。

泵送过程中，应注意料斗内碎保持不能低于料斗上口200mm。如遇吸入空

气，应立即使泵反向运转，将碎吸入料斗排除空气后，再进行压送。

在泵送碎过程中，看泵送中断时间超过30min或遇压送困难时，碎泵应做间

隔推动，每4-5min进行4个行程的反转，以防止碎离析或堵塞。

高层混凝土泵送时，为保证泵管的稳定，需要对泵管进行固定，固定措施如

图:

Q&i置

木楔子泵管

J木方

R=100090°弯管

1.2.3.4混凝土的浇筑方法

1地下室梁、板、柱、墙整体浇筑。外墙支模前，必须对其根部的水平施

工缝进行处理，并浇水冲洗干净，方可支设墙体模板。对于汽车泵能够满足施工

的部位，优先考虑用汽车泵进行施工和灵活布置，以加快施工进度，对于汽车泵

无法满足施工要求的，应采用固定泵进行泵送碎。

2剪力墙：