供应商考核评分表（2026年）-副本

供应商考核评分表（2026年）供应商基本情况名称计划承接企业产品厂址涉及加工工艺过程联系人职务电话微信主要生产设备主要检测工具评审内容优良中差劣得分54310综合项1.质量方针与目标管理：公司是否制定并宣贯了成文的质量方针？该方针是否体现持续改进的承诺？公司的年度质量目标是否具体、可测量、可达成，并分解至相关部门？2.人员资格与培训：对从事特殊过程、关键工序、检验试验等直接影响产品质量岗位的人员，是否明确了具体的岗位能力要求？是否按计划提供了必要的岗前、在岗培训，并保留了相应的培训、考核与资格认证记录？3.现场5S与定量管理：生产车间、仓库、检验区域等工作场所是否实施并保持了良好的整理、整顿、清扫、清洁和素养（5S）状态？工具、物料、在制品、设备等是否定置定位摆放，标识清晰，通道畅通，环境整洁有序？检验与试验1.进料检验控制：是否建立了针对不同类别原材料、外购件的进料检验规范或标准？所有进料是否依据规范进行检验或验证，并保存了清晰、完整的检验记录（包括合格与不合格的处理记录）？2.过程检验控制：是否在制造流程的关键工序设置了过程检验点？是否制定了相应的过程检验规范或作业指导书？操作者或检验员是否按规执行检验并记录结果，以实现对过程的实时监控？3.最终检验控制：产品出厂前，是否依据明确的成品检验规范或国家标准/客户标准进行最终的检验与试验？检验项目是否完整，记录是否齐全，能否提供证明产品符合规定要求的客观证据？4.检验与试验状态标识：从进料到出货的全过程中，是否采用标签、区域、记录或电子系统等适当方式，清晰地区分并标识物料、在制品、成品的“待检”、“合格”、“不合格”、“待处理”等检验与试验状态？5.不合格品控制程序：是否建立了成文的、覆盖从识别、隔离、评审、处置到原因分析全流程的不合格品控制程序？现场不合格品是否被有效隔离（如放入红色标识区域），其处置（返工、返修、让步、报废）是否符合程序规定并有完整记录？6.质量异常反馈与纠正措施：当生产过程或产品出现质量异常时，是否有明确的信息传递渠道和升级机制？是否对异常原因进行分析，并制定与实施了针对性的纠正措施，以防止同类问题再次发生？7.计量器具管理：是否建立了计量器具（含检测设备、试验软件）的管理台账、周期检定/校准计划？现场使用的计量器具是否贴有有效期内（或免校标识）的合格标签，其使用、保管环境是否得当，能确保其测量精度与可靠性？过程控制1.工序能力保障：针对所承制产品的关键质量特性，其对应的生产工序是否具备稳定的过程能力（如通过CPK/PPK分析等）？设备、工装、工艺参数等是否能够持续生产出符合规格要求的产品？2.工艺文件完备性：是否为承制产品制定了清晰的制造工艺流程图（工艺路线图）？各关键工序是否有详尽的、图文并茂的作业指导书或操作规程，并放置于现场易于取阅的位置，指导员工规范作业？3.产品标识与可追溯性：从原材料投入至成品交付，产品（或批次）是否具有唯一性标识（如产品号、批号、序列号）？该标识系统是否能在需要时，实现产品在整个生产过程中的历史记录（如用料、工序、参数、检验数据）的正向与反向追溯？4.设备维护保养：是否制定了主要生产设备与工装的预防性维护保养计划（包括日常点检、定期保养、大修）？现场设备是否按规定进行润滑、清洁和保养，相关记录齐全，设备运行状况良好，无跑冒滴漏现象？5.工装工具管理：模具、夹具、专用工具等是否有明确的保管场所（如工具柜、架）和责任人？其存放状态是否良好，现场使用时是否完好、有效，并能满足产品精度要求？6.物料搬运防护：物料、在制品、成品的内部搬运，是否使用了适当的搬运工具（如专用工位器具、托盘、推车）和方法？这些工具和方法是否能有效防止产品在搬运过程中发生磕碰、划伤、污染或变形等损坏？出货安排1.仓储管理：原材料、半成品、成品仓库是否区域划分明确，通道畅通？物料存放是否整齐，标识（名称、规格、批次、状态）是否清晰、准确？库存台账（或系统数据）是否与实际库存数量、状态定期核对，确保账、物、卡一致？2.出货检验与标识：产品在出货前，是否依据客户订单或相关标准进行了最终的出货检验（如数量、包装、标识、文件核对）？产品外包装上的标识（如唛头、标签）是否符合客户的具体要求？3.生产计划与交付保障：生产计划的排定是否以客户订单交付期为根本依据？生产计划管理系统是否能够有效监控生产进度，并能提前识别与应对可能影响按时交付的潜在风险？4.紧急订单响应：公司是否制定了处理客户紧急订单（插单、加急）的流程或预案？在人员、设备、物料等方面是否具备一定的