蒙华铁路桥梁人工挖孔桩施工方案

目录

1编制说明...................................................................3

1.1编制依据...............................................................3

1.2编制原则...............................................................3

1.3编制范围...............................................................3

2工程概况..................................................................4

2.1桥梁工程概况...........................................................4

2.2工程及水文地质........................................................4

2.2.1工程地质...........................................................4

2.2.2水文地质条件.......................................................4

3施工组织安排..............................................................5

3.1施工总体方案...........................................................5

3.2劳动力与机械配备......................................................5

4施工准备...................................................................7

4.1技术准备...............................................................7

4.2现场准备...............................................................7

4.3资源准备...............................................................8

5施工工艺流程及方法........................................................8

5.1施工工艺流程...........................................................8

5.2场地平整...............................................................9

5.3测量放样...............................................................9

5.4桩基开挖..............................................................10

5.4.1人工用锹、风镐开挖................................................10

5.4.2爆破开挖..........................................................12

5.4.3水磨钻开挖........................................................14

5.5护壁施工..............................................................16

5.6桩底处理及终孔检查....................................................17

5.7钢筋笼制作与运吊......................................................17

5.7.1钢筋笼制作............................................................17

5.7.2钢筋笼运输与吊装......................................................17

5.8桩基混凝土施工........................................................19

5.8.2水下混凝土灌注.....................................................19

5.9桩基检测..............................................................21

5.9.1检测前的准备......................................................21

5.9.2检测方法..........................................................21

6质量要求与保证措施.......................................................22

6.1施工质量要求..........................................................22

6.2质量保证措施.........................................................22

6.3常见质量问题及应对措施...............................................24

7安全注意事项及保证措施...................................................25

7.1安全注意事项..........................................................25

7.2安全保证措施.........................................................26

8环保、水保措施...........................................................27

桥梁人工挖孔桩专项施工方案

1编制说明

1.1编制依据

1.新建蒙西至华中地区铁路煤运通道工程招标文件。

2.新建蒙西至华中地区铁路煤运通道工程投标文件及施工合同。

3.中铁四院关于新建蒙西至华中地区铁路煤运通道工程相关设计文件及施工图纸。

4.国家和铁路总公司相关方针政策、规范、验标及施工指南、安全技术规程等。

5.蒙西华中铁路股份有限公司湘赣指挥部《指导性施工组织设计》（2015年7月）。

6.蒙西华中铁路股份有限公司《煤运通道工程项目建设管理规定》（修订稿）。

7、《铁路桥梁钻孔桩施工技术规程》Q/CR212-2015o

8、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415—2003o

9、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424—2010。

1.2编制原则

1.响应和遵守招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定及铁路建

设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容；

2.坚持专业化作业与综合管理相结合。充分发挥专业人员和专用设备的优势，综合

管理，合理调配，采用先进的施工技术，科学安排各项施工程序；

3.施工作业采用平行流水作业或均衡施工法，确保施工工期。

1.34、安全无事故，确保质量第一，保证施工人员人身健康安全；

1.45.文明施工，重视环保，珍惜土地，合理利用，严格执行环境管理体系和职业健

康安全管理体系。

1.5编制范围

本施工方案适用于新建蒙西至华中地区铁路煤运通道工程MHTJ-28标段（线路起

讫里程为DK1509+933〜DK1585+700）桥梁人工挖孔桩施工。

3地震烈度：VI度

4根据《中国地震动参数区划图》，确定该区地震动峰值加速度为0・05g,地震动反应谱

特征周期为0・35s。

5施工组织安排

5.1施工总休方案

根据施工需要，优先修建施工便道，平整场地并施做排水系统，经测量放样之后浇

筑桩基混凝土锁口，地表以下土层通过用锹、钎开挖，强风化岩段可采用人工风镐开挖,

硬岩强度增大，采用控制爆破法开挖，采用浅眼松动爆破法，分段爆破，严格控制炸药

用量并在炮眼附近加强支护。对于靠近居民房或者公路等不宜实施爆破的区域考虑采用

水磨钻进行桩身开挖。桩身采取逐层开挖，逐层施做护壁，井下采取低压照明，并配备通

风设备及抽水设备作为施工辅助设备，确保人员作业安全。

5.2出楂采用卷扬机提升至进口外，采用手推车配合装载机、自卸汽车等运输至指定弃

土场。

5.3钢筋笼由加工场集中预制，一次性加工成型，并通过平板车运输，大型吊车吊装；

混凝土由拌和站集中供应，桩基一次性浇筑成型。

5.4劳动力与机械配备

劳动力及施工机械组织详见施工准备。

1.劳动力配置如下：

表3・1劳动力需用情况

序号工作岗位或工种人数备注

1技术管理人员4

2测量人员6测量放线

3试验人员3负责桩基试验、桩基检测

4安全员4

5质检员4

6开挖工20负责桩身土石方开挖

序号工作岗位或工种人数备注

钻机，卷扬机等操作人员

7机操工15

8於工20负责柩基建浇筑工作

9钢筋工15负责桩的钢筋制作和安放

10模板工12负责班的模板安装和拆除

11电焊工5负责现场的焊接工作

12电工2

13■普通工10杂工

14合计120

2.主要机械设备需用计划：

表3.2拟投入的主要机械设备

序号设备名称规格型号功率(kw)台数备注

1风镐G101520

2手推车20

3水泵200QJ20-40/3415

4通风及供氧设备VF-1.05/1011015

5碎拌和站2*HZS901642

6电焊机BX3-300304

7卷扬机组Y100L1-412()

8硅运输车7m34

9硅输送泵HTB60752

10振捣棒ZN501510

63.除以上主要机械设备，还需以下施工机具如：锹、手铲、钎、线坠、吊桶、溜槽或

导管、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W）.活动

爬梯、安全带、瓠形工具式钢模四块（或八块）拼装。卡具、挂钩和零配件等。

7施工准备

7.1技术准备

1.熟悉图纸：现场施工管理人员应熟悉施工图纸并参加图纸会审，充分掌握设计要

点，对施工图纸有疑问的地方主动与设计单位联系和沟通，形成会审纪要，以求得明确

答复。在施工前须看清图中的技术指标和质量要求等。

2.了解场地的地下土质、水文地质资料。

方案编制：人工成孔施工，井壁支护要根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编

制切实可行的施工方案，并进行井壁支护的必要计算和设计。

7.23.测量放线：依据测量控制网的资料和桩位平面布置图，测定桩位轴线方格控制

网和高程基准点。确定好桩位中心，以桩径加护壁厚度为基础。撒石灰线作为桩孔开挖

尺寸线。放线工序完成后，办理验收手续。

7.34、配合比：做好护壁混凝土及桩基配合比试验，并报监理检验。

7.45.技术交底：在开挖前对施工班组进行书面技术交底。人工挖孔操作的安全至关

重要，开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底。

7.5现场准备

1.在人工挖孔桩施工前，应将场地进行围档，场地应完成三通一平。

2.对影响施工的各种管网要尽早转移和保护。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、

设备基础等障碍物均需排除处理完毕。

7.63.各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。设置好各种警示标志。

7.74.现场临时用水和用电应按要求施工到位。

7.85、操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。

7.9资源准备

1.根据施工场地条件及进度要求，安排劳动力及设备进场。

82、做好材料进场计划，并报监理检验验收。

93、做好安全及劳保用品的配置，确保施工安全。

10施工工艺流程及方法

10.1施工工艺流程

人工挖孔灌注桩施工工艺详见图5.1。

图5.1人工挖孔灌注桩施工工艺流程图

10.2场地平整

10.3平整场地、清除杂物、夯打密实。柩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四

周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。

10.4测量放样

进行施工放样，施工队配合测量组按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队

埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中时桩位进

行检验。

埋设护桩采用卜字交叉法，在孔口四周设“卜”字010钢舫或使用水泥钉钉入井口

护壁中控制护桩，护桩应坚实牢固。随着挖孔进行一般每3米复核检查一次，并在每次

支护护壁模板时，应吊线锤检查，严格控制桩位中心、桩孔直径和垂直度。

检查操作示意图见下图:

图5.2挖孔桩护桩检查示意图

10.5桩基开挖

10.5.1地表以下土层通过用锹、钎开挖，强风化岩段可采用人工风镐开挖，硬岩强度增

大，须采用控制爆破法开挖，采用浅眼松动爆破法，分段爆破，严格控制炸药用量并在

炮眼附近加强支护。

10.5.2人工用锹、风镐开挖

(1)开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应浇筑锁扣混凝土，然后从上到下逐层开挖，先

挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制桩孔的截面尺寸，开挖高度应根据土质

和设计而定。锁口采用C25钢筋混凝土，超出地面0.3m。

(2)浇筑第一节护壁碎：护壁模板支好后应立即浇注护壁球(0.1m厚)，护壁采用C20

混凝土浇筑。人工浇筑，人工捣实，碎强度到达L2MPa即可拆模。护壁硅根据本地气候

条件，一般情况下浇灌完毕须经24h后可拆模。

(3)检查桩位(中心)轴线、标高；在地面上设十字控制网、基准点，招桩控制轴线、

高程测到第一节护壁上，每节以十字线对中，吊线锤作中心控制，用尺杆找圆周，以基

准点测量孔深。

(4)架设垂直运输设备：第一节桩孔成孔后，着手在桩孔口上周边架设垂直运输卷扬

机，要求搭设稳定、牢固。

(5)安装提升设备、吊桶、活动盖板、水泵、通风机等：安装提升设备时，尽量使吊

桶钢丝绳中心与桩孔中心重合，以便挖土时能直观控制桩位中心和支模中心，桩口上设

1.2m高围护栏。

(6)开挖第二节桩孔土方：从第二节开始利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全

帽，吊桶离开孔上方1.5米时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止土块、石块等杂物坠

落孔内伤人，吊桶卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土，桩孔挖至规定深度后，用尺

竿检查桩孔的直径及井壁圆瓠度，修整孔壁，使上下垂直平顺。

(7)先拆第一节、支第二节护壁模板、附加钢筋：护壁模板采用拆上节支下节依次周

转使用，模板上口留出高度为的碎浇筑口。

(8)浇筑第二节护壁砂：段用吊桶运送，人工浇筑.人工插捣密实。

(9)检查桩位(中心)轴线、标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线

和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中,吊线锤向井底投设,以半径尺竿检查检

查孔壁的垂直平整度，随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证

桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

(10)逐层往下循环作业，当桩孔深大于5米时，应向井下通风，加强空气对流,

必要时输送氧气，防止有毒气体危害。桩孔上人员密切观察桩孔下人员情况互相呼应,

桩口安装水平推移的活动盖板。当桩孔内有人挖土时，应掩盖好安全盖板，防止杂物掉

下伤人，吊运土时，再打开安全盖板。

将桩孔挖至设计深度，检查土质情况，桩底应支承在设计规定的持力层上。

A

n

C20邑拒腐gyw

§

is»a：*电尺寸均以cc计.

图5.3桩基开挖示意图

10.5.3爆破开挖

(1)前期准备

①凡是从事爆破作业人员必须熟悉爆破理论知识,、爆破作业的作业要求及各种专业

爆破的安全技术措施和作业方法，必须经过特种作业配需，取得特种作业人员资格证。

②根据地质、水文条件，选择炸药品种和型号，计算出钻爆设计参数，见表5.1,根

据设计参数确定炮眼布置。

表5.1钻爆参数表

单孔装药量总装药量最大炸药单耗

炮眼孔深(cm)炮眼数(个)

(kg)(kg)(kg/m3)

中心孔12()0.10.11

掘进孔1200.41.643.7

周边眼1000.22.010

具体情况根据岩层爆破试验做具体的调整

(2)炮眼布置

测量人员标出炮眼位置，采用风钻进行钻孔。炮眼孔径d=42mm,掘进眼深120cm；

周边眼深周0cm,周边眼爆外插角5度左右，炮泥堵塞长度Is30cmo

图5.4桩基爆破炮眼布置

(3)装药结构

周边眼采用间隔装药，其余各个炮孔采用底部集中装药反向起爆的起爆方式。

(4)爆破网路

采用竖井式微差起爆网络，既可以控制个别飞石的方向，还可减小震动；采用的雷

管段别分别为135,中间时差50ms。

爆破网路的连接：电雷管采用串联，导爆管用簇联法。

(5)爆破安全措施

①火工品库统一由民爆公司管理，爆破组长由爆破技术人员或经验丰富的爆破员担

任。

②每次爆破工序开始前，应由爆破组长向全体爆破人员及相关作业人员进行详细的

安全技术交底和职责分工，严格按照爆破设计进行钻孔、装药，按照爆破规程进行操作。

③露天爆破施工前，应设置警戒区，封闭危险区域交通，清理危险区内所有人员。各

哨岗采用对讲机进行联络C

④为了避免爆破飞石由孔内飞出对孔口上方电力设计及地面人员的伤害，孔口必须

采用钢筋网加橡胶皮网覆盖。

⑤为防止护壁混凝土震裂坍塌，必须保证混凝二达到设计强度后方可进行爆破作

业。为减少爆破震动，孔内采取分段爆破，减少震荡波的叠加。

⑥施工时，必须关闭孔口周围电源。

⑦爆破信号

第一次信号：警戒，连续短促声报警；通知人员撤离危险区域。

第二次信号：起爆，一长声警报；

第三次信号：解除，两长声警报。经过爆破组人员详细检查，确认安全后，解除警戒，发

出解除信号前，所有岗哨不得离岗。

⑧遭遇雷雨时应立即停止爆破作业，并迅速将人员撤离危险区域；在有大雾天、黄昏的

夜晚，不得进行地面的水下爆破。

⑨爆破15min后，并检查有无残缺炸药或雷管；如有，按照《爆破安全规程》要求妥善

处理后，施工人员才准进入工作面。

⑩瞎炮处理

A瞎炮应由原装药人员当场处理，如遇特殊情况经施工负责人（或安全员）准许后,

可在下次放炮或休息时处理。瞎炮地点应设置明显标志，其周围5米内严禁人员通行。

残眼应作瞎炮处理。

B对电力起爆，如发生拒爆，应立即将主线从电源解开，并将主线断路。如使用即发

雷管时，应在短路后不少于5min,方可进入现场；如使用延期雷管时，应在短路后不少

于15min,方可进入现场检查。

C处理瞎炮必须设立警戒区，处理方法视具体情况决定，可采用下列几种方法：

a、在距瞎炮6cm处打一平行炮眼进行诱爆，严禁在残眼中继续打眼，但需注意岩层

结构情况，在打眼地点不得有连通瞎炮之裂纹。

10.5.4b、能安全妥善地取出堵塞物时，可重装起爆药包，进行起爆。

H）.5.5c、能溶解的炸药的瞎炮，可用水冲洗，将瞎炮眼内的炸药洗出。然后再装炮重新

施爆。

10.5.6水磨钻开挖

在临建居民区及公路且不允许进行爆破施工时，对强风化层、中风化层岩质硬，采

用水磨钻、风镐破碎开挖C

水钻法主要是采用直径为150mm的混凝土取芯机沿桩基础设计圆周取出高约为

500mm的圆柱体岩芯，形成一圆外周临空面，然后对剩余的桩基岩芯部分进行分块，沿

圆半径取芯分块形成内部临空面。在分块的岩石上钻上一排小孔，然后再小孔内锥入钢

楔子，捶击钢楔挤压岩石，使岩石同时受到铅锤面上的拉力和水平面上的剪切力作用,

当挤压力大于极限抗拉力知极限抗剪切力之和时，岩石沿铅锤面被拉裂并从底部发生剪

切破裂，取出分裂的岩块。依次按照分层取芯、破裂、取岩块的循环工序作用，最终达

到成孔的目的。

进入强风化、中风化层后采用水磨钻、风镐配合施工。钻孔布置图如下：

图5.5水钻布孔不意图

(1)钻取四周岩石：沿柱基孔壁布置取芯点，取芯直径为150mm,每个桩孔可根据桩

径大小设置钻机，取芯圆与锁口内壁相切，取芯圆之间的距离为130mm。依次钻取外周

的岩芯，取出的岩芯高约500mm,将外周岩芯取完后桩芯体岩外围便形成一个环形临空

面。

(2)钻取中间岩石：沿桩半径钻取岩芯，将桩芯岩体等分成三等份，每份占桩芯岩体

的1/3,以便于岩体破裂。

(3)手电钻打孔：用手电钻在桩芯岩体上钻眼，将桩岩石分成六等份。

10.6(4)插入钢楔、击打钢楔分裂岩石：在沿桩基径向手电钻钻出的孔内打入钢楔，用

大锤锤击钢楔使岩体获得一个水平的冲击力，在水平冲击力作用下岩石沿铅锤面被拉

裂，底部会发生水平剪切破裂。依次分裂岩体，直至该层桃芯岩体全部被破裂。

10.7(5)人工装渣，电动提开机出渣：一次单循环施工作用后，将水钻钻出的岩芯进行

依次出渣，出渣从柱孔的一侧进行，然后插入钢楔，击打钢楔分裂岩石后再进行一次

出渣。

10.8(6)桩孔修正及下一循环的施工：由于水钻钻芯后桩基孔壁成锯齿状，为保证有效

桩径与设计桩径一致，要敲掉侵占桩基空间的岩石锯齿。通过锁口护桩在桩孔内标出设

计桩中心，检查桩基底部偏位情况并及时纠偏，同时标出下一个循环外周水钻钻孔取

芯位置，进入下一循环的挖孔桩施工。

10.9护壁施工

护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号为C20.每1m为一节。桩基锁口段及土层开挖段布置力8@200X

200钢筋网片围护,岩层开挖段采用素混凝土护壁支护,护壁如下图所示。

图5.6护壁施工示意图

10.10每挖掘LOm深时，即立模灌注混凝土护壁，厚度为10cm。为加速混凝土的凝结，

可掺入适量的速凝剂。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。

10.11护壁聆的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于4mm,浇注混凝

土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6〜8号

槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节

挖土操作。

10.12桩底处理及终孔检查

10.13挖孔桩到达设计标高以上50cm时，为避免爆破作业对桩底基岩的扰动、应停止

爆破作业，采用人工风镐凿除，人工清平，做到孔底无松渣，岩面平整。

10.14孔深达到设计要求后，质检员对成孔深度，成孔孔径，嵌岩深度进行自检，并

报请监理工程师检查，检查合格后即可进行下道工序。

10.15钢筋笼制作与运吊

10.15.1钢筋笼制作

钢筋笼由钢筋加工场分段制作，对钢筋笼进行分别编号并标识。主筋在制作前必须

调直，没有局部的弯折。主筋在钢筋加工场内采用闪光对焊连接，接头相互错开，保证同

一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的

材料、加工、接头和安装必须符合要求。钢筋笼加强筋采用双面搭接焊，搭接长度为11cm,

焊接时采用焊架固定。钢筋笼接头的焊接采用单面搭接焊，搭接长度不小于10d,接头错

开间距不小于35d(d为钢筋直径)，且不得小于50cm。为确保钢筋笼加工精度，钢筋笼加

工在提前做好的台架上进行钢筋笼制作。

钢筋笼放入前，钢筋骨架的保护层厚度可用同强度等级混凝土旋转垫块，设置密度

按竖向每2m设一道，每一道沿圆周布置4个。

根据设计要求，声测管埋设应经与监理单位、检测单位确定后按其要求埋设，检测

结束后每根钢管采用压浆封实。声测管埋设应满足以下几点要求：

(1)声测管的连接宜用螺纹连接，并保证接头密封，管底封闭，管口加盖，不漏水；

在进行桩身於灌注前宜在声测管内灌满清水。

(2)声测管绑扎在钢筋笼的内侧，确保牢固，顺直，且相互平行，定位准确。声测管

须埋设至桩底，管口宜高出桩顶面100mm以上，管口高度宜一致。

10.15.2(3)每隔一个定位架钢筋应焊接一个声测管定位环，定位环直径比声测管外径大

10mm,声测管对接采用套管连接。

10.15.3(4)声测管的布置以路线前进方向的顶点为起始点，按顺时针旋转方向进行编号

和分组，每两根编为一组。

10.15.4钢筋笼运输与吊装

10.16制作好的钢筋笼应放在平整、干燥的场地上，存放时，每个加劲筋与地面接触

处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。每组钢筋笼的各节应排好次序，便于使用时按顺

序运出。各节挂上标志牌，写上墩号、桩号、节号等。存放的钢筋笼用彩布遮盖，以防

雨防潮防锈。

10.17钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊下放钢筋笼。当最后一道加劲箍接近

井口时，采用工字钢从加劲箍下方穿过，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满

足强度要求。再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊

好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土

过程中发生浮笼现象。

10.18桩基混凝土施工

10.18.1挖孔柱经现场勘案确认桩深、孔径及桩底处理符合设计及规范要求，报监理工

程师进行检验后进行混凝土浇筑。混凝土浇筑根据孔内实际情况分别采取空气中灌注混

凝土和水下灌注混凝土。

10.18.2混凝土灌注

10.18.3当从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度很小，孔内无积水，可使用窜筒灌注混

凝土。混凝上由搅拌站集中供应，硅运输车运送至施工区域，再利用混凝上泵送至孔口,

通过混凝土泵管进行浇筑，连续浇筑，中途不可长时间中断，浇筑时分层布料，厚度控

制在30~50cm,采用插入式振捣棒进行分层振捣，浇筑完碎时，使混凝土顶面高程超出

设计桩顶高程30〜50cm,以保证成桩桩头质量。

10.18.4水下混凝土灌注

当从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度很快，孔内积水很多时，采用水下混凝土灌

注方案。具体要求如下：

(1)水下混凝土采用导管法，导管接头为卡式，直径为30()mm,壁厚为6mm,平均每

节长1.5m,另配备长度为0.5m、0.75m,1m数量不等的调节导管。导管在使用前需进行

水密、承压和接头抗压试睑。

(2)灌注混凝土前应将机具设备如储料斗、搅拌站等进行调试，以保证混凝土灌注连

续进行。

(3)导管在吊入孔内时，其轴线位置应顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔

壁。

(4)混凝土采用吊车配料斗进行灌注，混凝土接近桩顶时，要提高漏斗高度以保证桩

顶石仝质量。

(5)灌注水下混凝土的技术要求如下：

浇筑水下混凝土前，计算和控制首批封底混凝土数量，首批混凝土计算公式如下：

V=JiD2(H1+H2)/4+五d2Xh1/4(5-1)

式中V——混凝土的初存量(m3)；

D---成孔桩径(m)；

d----导管内径(m)；

Hl——桩孔底至导管底部间距，一般为0.4m；

H2---导管初次埋入深度(m)；

hl——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内

混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度，即Hl=HWrw/rc

HW---孔内水或泥浆的深度(m)；

rw——孔内水或泥浆重度(KN/m3)；

rc——混凝上的重度(KN/m3)。

②混凝土拌合物运送至灌注地点时，应检查其均匀

性和塌落度等，如不符合要求不得使用。

③首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注，不得中断。

④在灌注过程中，应注意保持孔内水头。

⑤在灌注过程中，导管的埋置深度控制在2-6m。

⑥在灌注过程中，应经常探测孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋置深度。

10.19⑦为防止钢筋笼上浮，当灌注混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混

凝土的灌注速度，当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架

底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

10.20⑧灌注的桩顶标高应比设计高0.5-1.0叫以保证混凝土强度，多余部分接桩前

必须凿除，残余桩头应无凌散层。

10.21桩基检测

10.21.1按照TB10218-2008第4.5章的规定：桩径大于等于2m或桩长

大于40m或复杂地质条件下的桩基采用声波透射法，其余采用低应变反射

波法。声波透射法采用钢管，内径50mm,壁厚3mm,设3根声测管。当采

用声波透射法检测时，应根据5.9.1及5.9.2章节的要求准备并检测。

10.21.2检测前的准备

(1)被检桩的混凝土龄期应有14d或混凝土强度至少达到设计强度的70%且不小于

15MPao

(2)声测管应灌满清水，且保证畅通，若声测管变形、堵塞，导致不能进行超声波检

测的，规定处理。

(3)标定超声波检测仪发射至接收的系统延迟时间t()0

10.21.3⑷准确量测声测管的内、外直径和相邻测管外壁间的距离，量测精度为土

lmm0

10.21.4检测方法

(1)测点间距不宜大于250mm。发射与接收换能器应以相同标高同步升降，其累计相

对高差不应大于20mm,并随时校正。

(2)在对同一根桩的检测过程中，声波发射电压应保持不变。

(3)对于波幅值出现异常的部位，应采用水平加密、等差同步或扇形扫测等方法进行

细测，结合波形分析确定桩身混凝土缺陷的位置及其严重程度。

(4)声测有明显或严重缺陷的基桩不宜用小应变作校核或复测。

II质量要求与保证措施

11.1施工质量要求

(1)挖孔灌注桩成孔施工的允许偏差

①挖孔在终孔和清孔后，应进行孔位、孔深检验。

①孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可采用外径为钻

孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径)，长度为4〜6倍外径的钢筋检孔器吊入

钻孔内检测。

③质量标准见下表。

*6.1挖孔桩钢筋骨架的允许偏差及检验方法

序号项目允许偏差检验方法

1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm

尺量检查

2钢筋骨架直径±20mm

3主筋间距±0.5dmm

4加强筋间距±20mm尺量检查不少于5处

5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm

6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查

表6.2挖孔柩的允许偏差及检验方法

允许偏差或允许值

序号检查项目检查方法

单位数值

1

孔位中心mm50

Art.

7R

测量检查

项

2倾斜度0.5%

目

11.2质量保证措施

(1)桩位复核

挖孔桩开始前，应进行复核测量基线、水准点及桩位，并于桩中心四周引出控制桩,

无误后方可开挖。

(2)垂直度控制

开挖桩孔用吊线控制桩孔垂直度，不超过桩长的0.5%,且不大于200mm。

(3)桩径控制

根据桩中心线划出桩基及护壁厚度，进行第一节桩基开挖，在第一节护壁混凝土浇

筑完成后，把控制桩点引到护壁上，以便每次校核桩径。

(4)桩底持力层检验

挖孔桩至桩底标高时，应会同设计、地勘、监理等单位对桩底地质情况复核，确认

地质情况是否与设计相符，有无塌方或桩底土层被扰动，并对桩进行端持力层土质均匀

性的动探校核。

(5)钢筋笼制作质量控制

钢筋使用前，应检查钢筋出场合格证和质量证明书是否齐全，检查钢筋的规格及外

观是否符合有关规范要求C

认真熟悉图纸，钢筋钢筋笼的尺寸、钢筋型号及长度等进行下料加工。钢筋笼应垫

方木找平，钢筋制作质量满足质量标准。

(6)混凝土灌注质量控制

①混凝土原材料质检合格，成品符合设计要求。

②混凝土塌落度控制在110mm〜130mm。

③灌注桩复测孔深，合格后方可灌注混凝土。

④灌注混凝土应连续进行，当高度落差超过2m时采用串筒输送混凝土。分段振捣,

尽量缩短灌注时间。

(7)成品保护

①已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止上块、杂物、人员坠落。

严禁用草袋、塑料布虚掩C

②已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h,以防坍

方。有地下水的桩孔要随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。

③桩孔上口外圈要做好挡土台，防止灌水及掉土。

④保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串

桶要垂直放置防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。

⑤钢筋笼不要被泥浆污染：浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上

浮。

⑥桩孔混凝土浇筑完毕，要复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋扶正，用塑料布或

草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。

⑦施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。

⑧冬期施工应做好混凝土防冻措施。

11.3常见质量问题及应对措施

(1)垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超

偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆瓠保持上下顺直。

(2)孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前要掌握现场土

质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用

砌砖，钢板桩、木板桩封堵：操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。

(3)孔底残留虚土太多：成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋

笼前后均要认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。

12(4)孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。

开挖过程中孔底要挖集水井坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘

采用半干硬性的硅料，大量积水一时难以排除的情况下，则要用导管水下浇筑混凝土的

办法，确保施工质量。

13(5)桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操

作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工

辅助插捣，以补充机械振捣不足。

14(6)钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑强钢筋，运输、吊放

时产生变形、扭曲。钢筋笼要在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施

要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。

15安全注意事项及保证措施

15.1安全注意事项

因人工挖孔桩施工时工人在井下作业，劳动条件差，易发生安全事故。其中人工挖

孔桩安全事故主要集中在以下六类：

(1)地面或高空坠物；

(2)地面人员失足跌入桩孔；

(3)触电；

(4)起重工具失灵；

(5)桩孔内涌水、涌砂;

(6)桩孔内出现有毒气体致使人员窒息。

针对以上安全事故，桩孔内的作业人员应遵守下列规定：

①必须戴安全帽，穿绝缘胶鞋；

②严禁酒后作业；不准在孔内吸烟；不准在孔内使用明火；

③每工作4小时应出孔轮换；孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风装置，风量

不应少于3m③/min。

④开挖复杂的土层时，每挖深().5〜1m应用钢筋对孔底做探查，探查