防爆电器检验目录

防爆电器检验目录序号检验所属大类环节具体检验项目详细检验内容检验依据合格判定要求1入厂来料防爆元器件检验隔爆外壳本体原材料检验首先核查供应商提供的原材料出厂质量证明文件，包括材质化学成分分析报告、力学性能检测报告、耐腐蚀性能检测报告，要求所有文件齐全清晰，可追溯原材料批次。针对不同应用场景和材质的原材料分类开展抽检：铸铁材质隔爆外壳毛坯，抽检试样的延伸率、抗拉强度指标，采用X射线探伤检测毛坯内部是否存在砂眼、气孔、缩松、裂纹等影响强度的铸造缺陷，不合格批次加倍抽检，仍不合格直接整批退运；碳钢材质轧制钢板制造的隔爆外壳，抽检钢板的碳含量、低温抗冲击性能，采用磁粉探伤检测钢板是否存在夹层、裂纹、重皮等轧制缺陷，逐块测量钢板实际厚度，统计负偏差数值；铝合金材质制造的小型隔爆外壳，抽检原材料的镁元素质量占比，针对I类煤矿用防爆电器，重点管控镁含量，避免铝镁合金受冲击产生引燃引爆的摩擦火花；不锈钢材质制造的化工腐蚀性环境用隔爆外壳，抽检铬、镍元素含量，确认耐腐蚀性能符合设计要求。所有原材料需要按照10%比例抽检内部缺陷，批量小于10件的全数检测，壁厚测量逐件进行，确认加工后预留壁厚满足设计要求。GB3836.1-2010《爆炸性环境第1部分：设备通用要求》、GB3836.2-2010《爆炸性环境第2部分：由隔爆外壳“d”保护的设备》、产品设计图纸、原材料采购技术协议1.所有质量证明文件齐全有效，原材料批次可追溯；2.不同材质化学成分符合标准及设计要求，I类防爆电器用铝合金镁含量质量分数不超过6%；3.力学性能指标符合对应材质国家标准要求，未发现超标内部缺陷，不存在裂纹、大面积砂眼等影响强度的问题；4.钢板厚度负偏差不超过GB709规定的允许范围，毛坯加工预留壁厚满足设计要求，加工后最小壁厚不低于设计值。2入厂来料防爆元器件检验隔爆接合面紧固件原材料检验核查螺栓、螺母、垫圈等紧固件的质量证明文件，确认材质等级、力学性能符合设计要求。针对隔爆外壳用紧固件，抽检螺栓的抗拉强度、屈服强度，检测螺栓的杆径偏差、螺纹精度，检查螺栓表面是否存在裂纹、毛刺、凹坑等缺陷，针对经过镀锌、镀镉等防腐处理的紧固件，检查镀层是否均匀，是否存在漏镀、起泡、脱落问题。针对高强度螺栓，逐个进行硬度检测，确认硬度符合材质等级要求，避免硬度不足导致受力变形，或者硬度过高产生脆断风险。抽检防松装置，包括弹簧垫圈、防松螺母、开口销等，确认尺寸、材质符合设计要求。GB3836.2-2010、GB/T5782、产品设计文件1.紧固件力学性能等级符合设计要求，抗拉强度、屈服强度、硬度均满足标准要求；2.螺纹精度符合设计要求，螺纹无变形、无毛刺、无裂纹，能够顺利旋入对应的螺孔，配合间隙符合要求；3.防腐镀层均匀完整，无漏镀、脱落、起泡问题，满足使用环境防腐要求；4.防松装置尺寸、材质符合设计要求，无变形、无脆裂缺陷。3入厂来料防爆元器件检验电缆引入装置密封元件检验针对橡胶密封圈、密封填料等电缆引入密封元件，首先核查原材料的耐老化性能检测报告，确认橡胶材质的邵氏硬度、拉伸强度、伸长率、热老化性能符合要求。抽检密封圈的尺寸偏差，包括内径、外径、厚度，确认与配套电缆、引入装置腔体的尺寸匹配性，检查密封圈表面是否存在气孔、裂纹、缺胶、飞边超标等缺陷，针对带切口的密封圈，检查切口的贴合度，确认切口错位不超过允许范围。针对填料式密封用的填料，检查填料的固化速度、绝缘强度是否符合技术要求。GB3836.1-2010、GB3836.2-2010、HG/T25791.密封元件的邵氏硬度在45-55度范围内，热老化后硬度变化不超过±10度，拉伸强度变化率不超过±20%，伸长率变化率不超过±30%；2.尺寸偏差符合设计要求，与电缆、引入装置的配合间隙满足防爆要求；3.表面无气孔、裂纹、缺胶等影响密封性能的缺陷，带切口密封圈切口贴合良好，错位不超过1mm；4.所有检测项目合格，质量证明文件齐全。4入厂来料防爆元器件检验本安电路核心限流元器件检验针对本安防爆电器中的限流电阻、稳压二极管、保险丝、电容电感等核心限流储能元器件，核查元器件的规格参数、出厂检验报告，确认额定功率、额定电压、标称值符合设计要求。按照10%比例抽检元器件的实际参数，针对限流电阻检测实际阻值、功率裕量，确认阻值偏差在设计允许范围内，功率裕量不低于标准要求；针对稳压二极管检测稳定电压、最大允许电流，确认参数符合设计要求；针对电容检测实际容量、耐压值，确认储能参数不超过本安电路限制要求；针对保险丝检测熔断电流、熔断时间，确认过流保护动作符合设计要求。本安电路用的印刷电路板，抽检板材的绝缘强度、耐热性能，确认铜箔厚度、布线间距符合设计要求。GB3836.1-2010、GB3836.4-2010《爆炸性环境第4部分：由本质安全型“i”保护的设备》、产品设计文件1.所有元器件规格参数符合设计要求，标称值偏差在允许范围内；2.限流电阻功率裕量不低于1.5倍，本安电路最大电容、电感参数不超过标准限定值，不影响本安防爆性能；3.保护元器件动作参数符合设计要求，过流、过压保护能够正常触发；4.印刷电路板绝缘强度不低于标准要求，布线间距满足爬电距离、电气间隙要求。5入厂来料防爆元器件检验增安型电气绝缘材料检验针对增安型防爆电器的绕组绝缘漆、槽绝缘材料、引线绝缘材料，核查材料的耐热等级、绝缘强度检测报告，确认耐热等级符合设计要求。抽检绝缘材料的厚度、击穿电压、耐温性能，针对绕组绝缘漆检测固化后的附着力、硬度，确认无起泡、脱落、针孔等缺陷；针对槽绝缘纸检测拉伸强度、耐折叠性能，确认折叠后不产生裂纹，满足绕组加工要求。针对接线端子绝缘基座，检测绝缘基座的耐漏电起痕指数，确认符合防爆标准要求。GB3836.1-2010、GB3836.3-2010《爆炸性环境第3部分：由增安型“e”保护的设备》1.绝缘材料耐热等级符合设计要求，满足电器长期运行温升要求；2.击穿电压符合标准要求，不存在绝缘缺陷，耐漏电起痕指数不低于GB3836.3规定的要求，I类不低于CTI400，II类不低于CTI250；3.绝缘材料机械性能满足加工要求，折叠、冲压后不产生裂纹，固化后无脱落、针孔缺陷；4.所有检测项目符合标准要求，质量证明文件齐全。6生产过程工序间防爆性能检验隔爆外壳粗加工后内部缺陷复检隔爆外壳粗加工完成后，对壳体的焊缝、转角、连接部位重新进行无损探伤，检测铸造或者焊接过程产生的内部缺陷是否已经暴露，是否存在超标缺陷。针对焊接成型的隔爆外壳，逐条检测焊缝，采用超声波探伤检测焊缝内部是否存在未焊透、夹渣、气孔、裂纹等缺陷，采用磁粉探伤检测焊缝表面是否存在裂纹。针对壳体的承压部位，重点检测壁厚，确认粗加工后壁厚仍然满足设计要求，没有出现加工过量导致壁厚不足的问题。GB3836.2-2010、NB/T470131.焊缝内部未发现超标未焊透、夹渣、气孔、裂纹缺陷，表面未发现裂纹缺陷；2.粗加工后壳体最小壁厚不低于设计值，偏差不超过允许范围；3.壳体整体无变形，内腔尺寸符合图纸要求，满足后续装配要求。7生产过程工序间防爆性能检验隔爆接合面精加工后精度检验隔爆接合面精加工完成后，逐件检测接合面的平面度、表面粗糙度、加工尺寸，针对平面接合面，采用塞尺、平面度检测仪检测平面度，确认接合面平面度偏差符合要求；针对圆筒式隔爆接合面，采用内径千分尺、外径千分尺检测直径尺寸，计算间隙值，确认间隙符合设计要求。采用粗糙度对比样块或者粗糙度检测仪检测接合面表面粗糙度，确认加工粗糙度符合要求。检查接合面是否存在划痕、气孔、裂纹、凹坑等加工缺陷，针对有防锈要求的接合面，检查防锈处理是否符合要求，不得涂覆粘性油漆或者其他容易脱落的涂料。GB3836.2-2010、产品加工图纸1.隔爆接合面表面粗糙度不超过Ra6.3μm，转轴、操纵杆的活动接合面粗糙度不超过Ra3.2μm；2.平面度偏差符合设计要求，未发现影响间隙均匀性的超标变形；3.加工尺寸偏差符合要求，初始间隙符合设计和标准要求，不存在间隙超标的问题；4.接合面无裂纹、划痕、气孔、凹坑等影响防爆性能的加工缺陷，防锈处理符合要求。8生产过程工序间防爆性能检验隔爆螺孔加工精度检验逐件检测隔爆接合面的螺孔深度、螺纹精度、螺孔与螺栓杆的间隙，确认螺孔深度满足要求，螺栓拧紧后，剩余螺纹长度不小于1倍螺距，螺栓杆底部不接触螺孔底部的情况下，螺栓拧紧后的啮合长度满足要求：M14及以下螺栓啮合长度不小于8倍螺距，M16及以上不小于6倍螺距。检测螺孔与螺栓杆之间的间隙，确认间隙符合隔爆间隙要求，不存在间隙过大的问题。检查螺孔是否存在乱牙、滑牙、裂纹等加工缺陷，任何一个螺孔出现缺陷都判定为不合格。GB3836.2-20101.螺孔深度符合设计要求，螺栓啮合长度满足标准要求；2.螺纹精度符合要求，螺栓能够顺利拧紧，配合间隙符合隔爆间隙要求；3.螺孔无乱牙、滑牙、裂纹等加工缺陷，所有螺孔加工合格。9生产过程工序间防爆性能检验本安电路布线工序检验本安电路布线完成后，检查本安电路与非本安电路的隔离距离，确认本安电路与非本安电路分别布线，交叉位置设置绝缘隔离层，爬电距离和电气间隙符合标准要求。检查布线的固定方式，确认导线接头焊接牢固，绝缘包裹完整，没有裸露的导体，电容、电感等储能元器件的参数标识清晰，与设计文件一致。检查本安电路的接地，确认本安电路接地符合设计要求，没有与非本安接地共接的问题。GB3836.4-20101.本安电路与非本安电路的电气间隙、爬电距离符合标准要求，隔离措施到位；2.布线固定牢固，接头焊接合格，绝缘包裹完整，无裸露导体；3.所有元器件参数与设计一致，标识清晰，接地方式符合要求。10生产过程工序间防爆性能检验浇封型防爆产品浇封工序检验浇封完成后，检查浇封层的外观，确认浇封层表面无气泡、裂纹、缺料、分层等缺陷，针对浇封层内部，采用X射线探伤检测内部是否存在大面积气泡、分层、气孔等缺陷，确认浇封层完全覆盖所有需要保护的电子元件和连接点，没有裸露的带电部件。检测浇封层的厚度，确认最小厚度符合设计要求，满足防爆性能要求。检查浇封层与外壳壳体的结合度，确认结合牢固，没有脱层、翘边等缺陷。GB3836.1-2010、GB3836.9-2010《爆炸性环境第9部分：由浇封型“m”保护的设备》1.浇封层表面无气泡、裂纹、缺料、分层缺陷，内部未发现超标气泡和空隙，气泡最大直径不超过浇封层厚度的1/10，总面积不超过浇封层面积的5%；2.浇封层最小厚度符合设计要求，完全覆盖所有带电部件，无裸露导体；3.浇封层与壳体结合牢固，无脱层、翘边缺陷，固化程度符合要求。11成品出厂防爆性能全检验隔爆外壳水压试验成品组装前，逐台对隔爆外壳进行水压试验，试验压力按照标准要求：I类煤矿用隔爆外壳试验压力为1.5倍设计压力，且不低于1.0MPa；II类工厂用隔爆外壳容积不超过100L的试验压力为1.0MPa，容积超过100L的为0.8MPa。试验过程中保持压力1分钟，检查外壳是否出现渗漏、变形、破裂等缺陷，试验完成后排水检查内腔是否存在进水缺陷。GB3836.2-20101.试验过程中压力保持稳定，无压力下降超过允许范围的情况；2.试验后外壳无渗漏、无可见永久变形、无裂纹破裂，外壳焊接部位无渗水；3.内腔无异常进水，试验合格。12成品出厂防爆性能全检验成品隔爆间隙最终检验成品组装完成后，逐台检测所有隔爆接合面的间隙，包括平面接合面、圆筒接合面、转轴接合面、操纵杆接合面、螺纹接合面，采用塞尺、内径千分尺、外径千分尺测量实际间隙，对照标准和设计要求核对间隙值，确认所有接合面间隙都不超过标准规定的最大允许间隙。检查隔爆接合面的锈蚀、损伤情况，确认运输、组装过程中没有造成接合面损伤，防锈处理符合要求。GB3836.2-2010、产品设计文件1.所有隔爆接合面的实际间隙都小于标准规定的最大允许间隙，符合设计要求；2.隔爆接合面无组装造成的划痕、凹坑、变形等损伤，防锈处理符合要求；3.所有紧固件都按要求拧紧，防松装置到位，螺栓拧紧力矩符合要求。13成品出厂防爆性能全检验电缆引入装置密封性试验逐台对电缆引入装置进行密封性试验，试验时接入对应规格的电缆，拧紧引入装置压紧螺母，采用气压试验或者浸水试验检测密封性：气压试验压力为1.0kPa，保持1分钟，检查是否存在漏气，冒泡频率不超过1个气泡每分钟判定为合格；浸水试验将引入装置部位浸入水中，保持压力1分钟，无连续气泡判定为合格。针对密封圈的压缩量，检测压缩后密封圈的厚度，确认压缩量在25%~40%范围内，符合密封要求。GB3836.1-2010、GB3836.2-20101.密封性试验无超标漏气，没有连续气泡产生，密封性能合格；2.密封圈压缩量符合要求，没有压缩不足或者过压变形的问题；3.引入装置零部件齐全，防脱装置到位，符合设计要求。14成品出厂防爆性能全检验本安产品本安参数检验逐台检测本安产品的输出参数、限流参数，在额定电压、最大过载电压条件下，检测输出最高电压、最大电流、短路电流，确认参数都在本安设计限定范围内，不会超过标准规定的点燃电流、电压值。检测本安电路与外壳之间的绝缘电阻，确认绝缘电阻不低于标准要求，交流耐压试验无击穿、闪络现象。核查关联设备的匹配参数，确认本安产品与关联设备的参数匹配，符合防爆合格证要求。GB3836.4-2010、产品防爆合格证要求1.所有本安参数都符合防爆合格证和设计要求，最大输出电流、电压都在限定范围内；2.绝缘电阻不低于20MΩ，交流耐压试验无击穿、无闪络，绝缘性能合格；3.关联设备匹配参数符合要求，参数不冲突。15成品出厂防爆性能全检验防爆铭牌与标志核查逐台核查成品的防爆标志、防爆合格证编号、制造厂信息、额定参数、出厂编号等标志信息，确认标志内容完整清晰，符合标准要求，防爆标志格式正确，防护等级标志、环境温度范围标志齐全。铭牌采用镌刻或者激光打标方式制作，不会轻易磨损脱落，粘贴式铭牌粘贴牢固，没有翘边、脱落问题。检查产品说明书是否包含防爆使用要求、维护要求、安装要求，符合标准规定。GB3836.1-20101.所有标志内容完整，格式正确，防爆标志符合标准要求，信息与防爆合格证一致；2.铭牌牢固清晰，不易磨损脱落，所有参数标识正确；3.随带文件齐全，说明书包含防爆相关的安全要求。16安装后现场验收防爆检验现场安装位置合规性检验检查防爆电器的安装位置是否符合设计要求，是否避开了爆炸性气体、粉尘积聚的位置，安装高度、通风条件符合要求，不会受到外力冲击、水淋、腐蚀的影响。检查安装基础是否牢固，防爆电器外壳没有变形，倾斜度符合安装要求，移动式防爆电器的固定装置到位，不会随意移动。检查防爆电器与周围设备的安全距离，符合设计要求，不会影响通风散热。GB50058《爆炸危险环境电力装置设计规范》、安装设计文件1.安装位置符合爆炸危险区域划分要求，不存在安装在错误区域的问题，避开了爆炸性介质积聚位置；2.安装基础牢固，外壳无变形，倾斜度符合允许范围，安全距离符合要求；3.环境条件符合防爆电器的使用要求，不存在超出额定环境温度范围的问题。17安装后现场验收防爆检验接地系统性能检验检测防爆电器的接地电阻，检查接地连接是否牢固，接地导体的规格符合设计要求，I类防爆电器的保护接地连接可靠，接地电阻不超过规定值。检查本安电路的接地是否符合设计要求，本安接地单独设置，没有与保护接地共接，接地电阻符合要求。检查接地螺栓的防松装置、防锈处理到位，连接部位接触电阻符合要求。GB50058、GB3836.1-20101.保护接地连接牢固，接地导体规格符合设计要求，接地电阻不超过4Ω，本安接地电阻符合设计要求；2.接地螺栓防锈、防松处理到位，接触电阻符合要求；3.接地标志清晰完整，符合标准要求。18在用防爆电器定期检验年度全面防爆性能检验检查防爆电器外壳外观，确认外壳无裂纹、无严重腐蚀、无变形，腐蚀深度不超过设计允许值，壁厚没有出现因腐蚀不足的问题。逐台检测所有隔爆接合面的间隙，确认间隙没有因磨损、变形超过最大允许间隙，检查隔爆接合面的锈蚀情况，确认没有严重锈蚀影响间隙均匀性。检查密封圈的老化情况，检测密封圈的硬度，确认没有出现龟裂、老化变形，密封性能仍然符合要求。检测绝缘电阻，确认绝缘性能符合要求，接地电阻检测符合要求。核查防爆标志，确认标志清晰完整，没有磨损无法辨认的情况。检测运行温升，确认温升不超过标准规定的允许值。本安产品抽检本安参数，确认参数没有发生偏移，仍然符合要求。GB3836.1-2010、AQ1023《煤矿井下爆炸环境电气设备安全检测检验规范》1.外壳腐蚀深度不超过原壁厚的10%，无裂纹、无变形，壁厚满足强度要求；2.隔爆间隙都在允许范围内，接合面无严重锈蚀、损伤，密封元件无老化龟裂，密封性能合格；3.绝缘电阻、接地电阻符合要求，运行温升不超标，本安参数无偏移；4.标志清晰，所有安全附件齐全，功能正常。19维修改造后防爆性能复检更换部件后防爆性能验证针对维修更换隔爆外壳、隔爆接合面、密封圈、核心电气部件的防爆电器，重新检测更换部件的材质、尺寸、间隙，确认材质符合原设计要求，隔爆间隙符合标准要求。更换隔爆外壳后重新进行水压试验，确认外壳强度符合要求。更换本安核心元器件后重新检测本安参数，确认参数符合要求。改造电路或者结构后，整体进行防爆性能试验，确认改造后的防爆性能符合原防爆合格证的要求。GB3836.1-2010、原产品防爆合格证要求1.更换部件的材质、规格、尺寸符合原设计要求，所有间隙、参数符合标准要求；2.更换隔爆外壳后水压试验合格，强度满足要求；3.改造后整体防爆性能符合要求，更新后的标志清晰完整，信息准确。20粉尘爆炸环境专项防爆检验粉尘防护性能专项检测针对粉尘爆炸危险区域使用的防爆电器，检测外壳的防护等级，确认防尘等级符合设计要求，采用防尘试验方法检测外壳的防尘性能，确认粉尘不会进入外壳内部，达到设计的IP等级要求。检查外壳的表面温度，确认表面最高温度不超过粉尘云的引燃温