废气回收与资源利用自查报告

废气回收与资源利用自查报告本次自查是根据我市生态环境局《关于开展工业废气资源化利用专项排查整治工作的通知》要求，于2024年3月10日至3月20日由公司安环部牵头，联合生产运营部、设备管理部、研发技术中心、财务资产部共同组成专项自查小组，覆盖公司所有产生废气的生产工段、公用工程区域和环保处理设施，对废气收集系统、回收处理工艺、资源回用流程、台账管理等全链条环节进行了逐一梳理核对，核算了近12个月的废气产生量、回收量、利用量、排放量，全面摸清了现有废气回收与资源利用的实际运行情况，排查出存在的问题并制定了可落地的整改方案，具体情况如下。我公司是年产1200吨高端医药中间体的精细化工企业，生产过程中有机溶剂使用量占原材料总投入的65%，大部分有机溶剂会随工艺排气挥发出来，因此废气回收不仅是满足环保达标排放的要求，更是降低生产成本、提高资源循环利用水平的核心环节。目前公司已建成全覆盖的废气收集管网，产污点收集率达到98%以上，建成3套吸附脱附回收装置、2套分级冷凝回收装置，不可降解、无法回收的最终送入RTO焚烧处理，2023年全年累计回收各类溶剂1426吨，占全年溶剂使用总量的72%，直接减少新溶剂采购成本610余万元，减少VOCs排放量168吨，环境效益和经济效益已经初步显现。本次自查对各点位运行数据进行了汇总，具体现状如下：污染源点位主要废气成分现有回收处理工艺设计总回收率近三个月实际平均总回收率回收资源去向一车间合成工段放空口乙酸乙酯、无水乙醇、DMF-5℃盐水冷凝+普通活性炭吸附蒸汽脱附92%86.7%脱附冷凝液送溶剂回收工段精馏提纯后回用于生产合成工段二车间氯化工段放空口二氯甲烷、氯化氢、少量氯苯碱洗预吸收+0℃盐水冷凝+活性炭吸附脱附88%82.1%回收二氯甲烷精馏后回用，碱洗废液送污水处理站三车间精制工段放空口乙醇、异丙醇深冷冷凝+活性炭纤维吸附脱附95%93.2%回收溶剂直接回用于精制工段罐区呼吸阀集中排放口多种有机溶剂混合废气活性炭吸附+水吸收冷凝85%80.3%回收冷凝液送溶剂回收工段分馏污水处理站收集废气挥发性有机物、硫化氢、氨生物滤池+活性炭吸附12%9.8%少量回收溶剂送溶剂工段，剩余达标排放RTO焚烧尾气排放口二氧化碳、少量氮氧化物余热预热进口废气后直接排放00余热仅用于自身工艺，未外供利用通过对全链条运行数据的核对梳理，我们也发现了多个影响回收效率、资源利用水平的实际问题，具体梳理如下：第一，核心产污工段回收设施适配性不足，老化问题突出。一车间是公司最早投产的生产工段，2013年建成投用，当时设计废气回收系统时，仅满足VOCs达标排放的要求，对资源回收的经济性考虑不足，选用的冷凝机组供水温度仅为-5℃，且经过11年的运行，冷凝管道的保温层出现老化脱落，冷量损失率达到18%，实际运行中冷凝出口温度常年维持在0℃-2℃之间，远高于设计值。对于沸点较低的二氯甲烷（沸点39.75℃）来说，冷凝温度每升高5℃，冷凝回收率会下降7%-8%，根据我们连续一周的在线监测数据，一车间二氯甲烷的冷凝回收率仅为68%，比设计值低11个百分点，未冷凝的二氯甲烷进入活性炭吸附环节后，虽然大部分可以被吸附回收，但是因为负荷增加，依然有大概4%的二氯甲烷穿透吸附层进入后续焚烧单元，不仅浪费了资源，还增加了RTO的燃料消耗，根据2023年全年核算，一车间因冷凝系统问题全年少回收二氯甲烷14.8吨，按当前二氯甲烷市场价格4200元/吨计算，直接损失约6.2万元，同时增加RTO运行费用约3.8万元，合计年损失10万元。第二，吸附脱附环节工艺不完善，资源损耗和危废增量问题突出。目前公司一车间和二车间的吸附装置使用的是2018年更换的普通煤质颗粒活性炭，比表面积和吸附容量虽然满足达标要求，但是脱附性能远低于活性炭纤维，高沸点溶剂比如DMF（沸点153℃）脱附难度大，现有蒸汽脱附系统没有安装稳压装置，蒸汽压力受厂区生产用汽波动影响，经常在0.15MPa-0.25MPa之间波动，达不到设计要求的0.3MPa饱和蒸汽脱附压力，导致脱附不完全，残留在活性炭孔隙中的高沸点溶剂逐渐积累，三个月就会导致活性炭失活，远低于设计的6个月使用寿命。2023年公司共产生失效活性炭38.4吨，其中因脱附不完全提前失效的占比达到72%，按照危废处置费用8000元/吨计算，全年多支出危废处置费约22万元，失效活性炭中残留的溶剂占比约12%-15%，全年相当于浪费溶剂约5.8吨，损失约2.8万元。此外，现有脱附冷凝液收集系统没有按溶剂种类设置分流储罐，不同工段脱附出来的不同溶剂全部混合进入溶剂回收塔，精馏过程中需要多次分馏才能分离，不仅增加了蒸汽消耗，分离出的混合溶剂纯度达不到生产要求，约8%的混合溶剂只能作为副产废溶剂低价处理，售价仅为新溶剂的30%，2023年这部分损失达到11.2万元。第三，废气处理过程的余热资源未得到充分利用，能源浪费明显。公司目前不可回收的VOCs全部送入三室RTO焚烧处理，RTO焚烧温度维持在850℃左右，焚烧后的高温烟气首先通过换热器预热进口废气，预热后烟气温度仍在170℃-190℃之间，直接通过烟囱排放，没有对剩余余热进行回收利用。而公司生产过程中，车间设备清洗、原料溶解、办公区冬季采暖每天需要约120吨60℃-70℃的热水，全部来自厂区燃煤锅炉供应，根据我们测算，RTO排放烟气的余热量每小时约可以加热150吨水从20℃升到70℃，完全可以满足全厂的热水需求，2023年全年因未回收余热，多消耗标煤约182吨，按锅炉运行成本计算，直接损失约23.6万元，同时额外增加二氧化碳排放量约475吨，不符合双碳目标要求。第四，低价值副产物未实现资源化利用，增加环保负荷。公司氯化工段产生的废气中含有约8%的氯化氢，现有工艺采用15%氢氧化钠溶液碱洗吸收，中和后生成氯化钠溶液直接排入污水处理站，每月约产生1.2吨氯化钠，全年约14.4吨，不仅没有回收利用，还提高了污水处理站进水的盐度，导致生化系统微生物活性下降，处理成本增加，根据污水处理站运行数据，氯化氢碱洗废液每年增加污水处理运行成本约3.2万元，存在很大的资源利用空间。第五，精细化管理不到位，回收指标管控缺失。目前公司的废气回收指标仅纳入季度环保考核，没有分解到班组和岗位，操作人员对回收效率的关注度不够，为了减少蒸汽消耗，经常存在提前结束脱附工序、降低冷凝冷机负荷的情况，我们在自查过程中抽查了近3个月的运行记录，发现约21%的脱附工序比规定时间提前了15-30分钟，导致脱附不完全，回收率下降。此外，回收率核算频次低，台账记录不规范，仅记录处理设施的温度、压力等运行参数，没有按月核算实际回收量和回收率，无法及时发现设施运行异常问题。自查小组对上述问题进行了集体复盘分析，核心原因主要有三个方面：一是发展理念跟不上当前绿色转型要求，早期项目建设过程中，存在“重达标、轻资源化，重环保、轻效益”的思路，只满足废气达标排放即可，没有把资源回收利用作为降本增效、绿色发展的核心抓手，随着近年来有机溶剂价格上涨、环保要求提升、双碳目标推进，原来的设计和运行模式已经不适应新的发展要求。二是技术改造投入滞后，2020-2022年受疫情和产品市场波动影响，公司效益下滑，技术改造资金被临时挪用，多个计划中的废气回收改造项目被推迟，导致问题逐年积累。三是管理制度不完善，没有建立资源利用的绩效考核机制，回收效率和岗位收入不挂钩，操作人员缺乏主动优化运行的动力，精细化管理水平不足。针对排查出的问题，我们制定了可落地的整改计划，明确了责任、时间和预算，具体如下：序号问题描述整改具体内容责任部门计划完成时间预算金额（万元）预期年增收节支（万元）1一车间冷凝系统冷量不足、管道老化将原有-5℃盐水冷机更换为-15℃乙二醇低温冷机，更换全部老化保温管道，新增温度自动控制系统，实现冷凝温度实时调控设备部、一车间2024年6月30日3812.52吸附脱附工艺不完善，活性炭寿命短、溶剂损耗大将一车间、二车间原有普通活性炭更换为活性炭纤维，新增蒸汽稳压装置稳定脱附压力，按溶剂品类新增3台10m³分流储罐，实现不同溶剂分类收集精馏安环部、研发部2024年9月30日5225.83RTO余热未回收，能源浪费新增一套1t/h余热热水机组，配套换热管网和自动控温系统，替换原有锅炉热水供应系统，满足全厂区生产和生活热水需求设备部2024年12月30日8522.44碱洗氯化钠未回收，增加环保负荷新增氯化钠提纯装置，对碱洗废液进行过滤、除杂、蒸发、结晶提纯，产出符合国家标准的工业副产盐，对外销售或回用于厂区中水回用系统生产部、安环部2025年3月30日285.25精细化管理不到位，指标管控缺失完善废气回收台账管理制度，按月核算实际回收率，将回收指标分解到岗位，纳入月度绩效考核，开展1次操作人员专项培训安环部、人力资源部2024年4月30日24.1本次整改计划总投资205万元，我们已经申请了我市工业绿色转型改造专项补贴，预计可以获得41万元的补贴资金，剩余资金从公司环保专项基金中列支，资金已经全部落实到位。针对可以立行立改的管理类问题，我们已经在自查期间完成了整改，完成了操作人员的专项培训，完善了台账记录，调整了脱附工序的管控要求，目前岗位操作人员已经严格按照规定时长开展脱附作业，近半个月的监测数据显示，整体回收率已经提升了1.3个百分点，整改效果初步显现。整改全部完成后，公司废气中VOCs总回收率将从当前的82.1%提升至91.3%，每年可新增回收各类溶剂32.6吨，减少新溶剂采购成本约14.2万元，加上减少的危废处置费、能源消耗费、污水处理费，每年累计可以增收节支约70万元，投资回收期约3年，兼具环境效益和经济效益。环境效益方面，每年可以减少VOCs排放量约38吨，减少二氧化碳排放量约475吨，减少危废产生量约28吨，大大降低了环保风险，符合国家“十四五”循环经济发展规划和挥发性有机物精细化治理的要求。除了上述整改内容，我们还规划了中长期的升级方案，下一步将联合本地化工大学的循环经济研究中心，开展低浓度VOCs膜分离回收技术的中试研究，针对当前收集的低浓度有机废气，膜分离技术的回收能耗比传统吸附冷凝技术低30%左右，回收率可以提高5-8个百分点，如果中试成功，将在全公司推广，进一步提升资源利用水平。此外，我们已经对接了本地碳交易市场，改造完成后每年减少的碳排放可以获得约5万元的碳配额收益，进一步提升了项目的经济性。本次自查过程中，我们严格对照《中华人民共和国大气污染防治法》《重点行业挥发性有机物综合治理方案》《“十四五”工业绿色发展规划》等相关政策要求，没有发现违法违规排放的问题，所有废气处理设施都稳定运行，达标排放，本次自查核心是挖掘资源利用潜力，解决之前遗留的设施老化、工艺不完善