质量部不合格品隔离处置流程

质量部不合格品隔离处置流程一、总则（一）目的规范。为明确不合格品隔离处置要求，防止质量风险扩散，确保产品安全与合规，特制定本流程。1.任何生产环节发现的不合格品，必须立即按照本流程进行隔离处置。2.隔离处置过程需全程记录，确保可追溯性。3.本流程适用于所有涉及不合格品管理的部门及人员。（二）适用范围。本流程涵盖原材料、半成品、成品等各阶段不合格品的识别、隔离、评审、处置及记录管理。（三）基本原则。1.及时性原则。不合格品发现后应在规定时限内完成隔离。2.闭环原则。从发现到处置的每个环节需有明确责任人与操作标准。3.保密原则。不合格品信息仅限授权人员知悉，防止信息泄露影响市场。4.数据驱动原则。处置决策基于不合格品数据统计分析，持续优化预防措施。二、组织与职责（一）权责划定。各单位主要负责人是第一责任人，质量部负责流程监督与执行指导。（二）部门分工。1.生产部：负责不合格品初步识别与即时隔离。2.质量部：负责不合格品最终判定与处置方案制定。3.仓储部：负责不合格品物理隔离与存储管理。4.采购部：配合追溯不合格品源头物料。5.销售部：配合处理已售出不合格品召回事宜。（三）岗位职责。1.班组质检员。不合格品发现后10分钟内上报生产主管。2.生产主管。确认不合格品后30分钟内完成初步隔离标识。3.质量工程师。接到报告后2小时内到场核实，出具判定意见。4.仓储管理员。收到隔离指令后1小时内完成物理隔离分区存放。三、不合格品识别与隔离（一）识别标准。依据《产品质量检验规范》及工艺文件判定，任何偏离标准要求的产品均视为不合格品。1.外观缺陷。表面划痕、色差、污渍等。2.功能异常。性能指标不达标、部件缺失等。3.文件不符。标签错误、批次标识缺失等。（二）隔离程序。1.初步隔离。生产部发现不合格品后，立即移至指定隔离区，挂“待检”标识牌。2.标识规范。隔离标识需包含日期、发现者、不合格类型等关键信息。3.物理隔离。隔离区应有物理隔离设施，防止混入合格品区。（三）紧急处置。1.危险品不合格。立即停止生产，疏散人员，由安全部协同处置。2.轻微不合格。经主管批准可返工，返工品需重新检验。四、不合格品评审与处置（一）评审机制。质量部每月组织一次不合格品评审会议。1.参会人员。质量部、生产部、技术部等相关部门代表。2.评审依据。不合格品数量、类型、影响程度等。（二）处置方案。1.退货。供应商责任不合格品，由采购部协调退货。2.返工。可修复不合格品，由技术部制定返工方案。3.降级。经客户同意可降级使用，需签订协议。4.摧毁。无法修复或存在安全风险的不合格品，按规定销毁。（三）处置执行。1.退货执行。质量部出具退货报告，采购部联系供应商运输。2.返工执行。生产部按方案执行，质量部全程监督。3.摧毁执行。仓储部配合安全部进行销毁，并记录过程。五、记录与追溯（一）记录要求。所有不合格品处置环节需填写《不合格品处置记录表》。1.记录内容。发现时间、数量、类型、处置方式、责任人等。2.记录格式。电子版存档于质量管理系统，纸质版归档于档案室。（二）追溯机制。1.源头追溯。不合格品涉及批次的所有物料需追溯至供应商。2.流程追溯。从发现到处置的每个环节需有责任人签字确认。（三）统计分析。质量部每季度对不合格品数据进行分析，形成《质量分析报告》。六、监督与改进（一）内部审核。质量部每半年对流程执行情况进行审核。（二）持续改进。根据分析报告制定预防措施，修订流程文件。（三）培训要求。新员工入职必须接受不合格品管理培训，考核合格后方可上岗。七、附则（一）流程发布。本流程自发