管道支吊架检验目录

管道支吊架检验目录序号检验阶段大类检验分项类别具体检验项目及详细内容检验依据标准检验实施方法合格判定准则检验记录要求1管道支吊架生产出厂检验原材料入厂检验1.核查所有进场原材料的质量证明文件，包括型钢、钢板、弹簧钢、焊接材料、防腐涂料、减震橡胶、紧固件等的出厂合格证明、力学性能试验报告、化学成分分析报告；2.对管道支吊架承重用钢材，按同批次同牌号每10吨抽取1组试样，复核屈服强度、抗拉强度、断后伸长率三项核心力学性能指标，对厚度大于16mm的钢板增加冷弯试验，检查冷弯变形下的开裂情况；3.对用于腐蚀性介质环境的不锈钢支吊架构件，按同批次抽取不少于3件试样做晶间腐蚀倾向试验，核查晶间腐蚀等级是否符合要求；4.对弹簧用硅锰钢、铬钒钢钢材，按同批次抽1组试样做疲劳性能预试验，核查100万次交变荷载作用下的裂纹萌生情况；5.对减震用橡胶元件，按同配方同批次抽3件试样，核查邵氏硬度、扯断伸长率、耐油性能、耐老化性能指标；6.对10.9级及以上高强度螺栓、螺母等紧固件，核查硬度等级、扭矩系数出厂试验报告，核对扭矩系数偏差范围；7.采用光谱分析对不少于10%的合金钢材、不锈钢材进行牌号复核，避免错用不同性能的钢材。《管道支吊架第1部分：技术条件》GB/T17116.1-2018、《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2020、设计文件、制造厂企业技术标准1.资料核查法，逐一核对质量证明文件的有效性、参数与设计要求的匹配性；2.抽样送具备CMA资质的力学试验室进行各项性能试验；3.便携式光谱仪现场原位分析复核钢材牌号；4.橡胶硬度用邵氏硬度计直接在试样表面测试。1.所有质量证明文件齐全有效，所有参数全部符合设计及标准要求；2.抽样试验的所有力学性能、腐蚀性能、硬度指标符合标准限值要求；3.光谱复核钢材牌号与设计标注一致，无错用材料情况；4.任何一项指标不合格时，加倍抽取试样复检，复检仍不合格则整批原材料拒收，不准投入生产。记录原材料批次号、进场数量、抽样位置、抽样数量、各项试验原始数据、光谱分析结果、合格判定结论，所有质量证明文件复印件加盖供货单位公章后归档留存，留存期限不少于产品质保期结束后5年。2管道支吊架生产出厂检验加工尺寸精度检验1.对所有支吊架构件的加工尺寸进行分类检验，其中型钢切割端面垂直度、切割面粗糙度逐件检验，不允许漏检；2.螺栓孔、销孔的孔位偏差、孔径偏差按同规格同批次抽10%，不少于5件检验，对受力主螺栓孔位100%检验，不准抽样；3.焊接坡口的角度、钝边厚度、坡口面粗糙度逐件检验，确保焊接质量符合要求；4.弹簧构件的自由高度、中径、圈数、节距逐件检验，核对与设计要求的一致性；5.生根构件、管部夹持构件的整体外形尺寸、支撑面平整度逐件检验；6.螺纹连接件的螺距、牙型精度、表面粗糙度逐件检验，避免出现螺纹卡涩；7.支吊架整体组装后的整体尺寸偏差，包括吊杆长度、支吊架跨距、安装标高偏差逐件检验，详细记录各部位偏差数值。《管道支吊架第1部分：技术条件》GB/T17116.1-2018、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011采用直角尺、游标卡尺、千分尺、钢卷尺、粗糙度对比样块逐一测量，大尺寸构件采用全站仪复核整体尺寸。1.切割端面垂直度偏差不超过构件厚度的10%，且最大偏差不超过2mm，切割面无明显夹层、裂纹；2.孔位中心偏差不超过±1mm，孔径偏差符合H12级精度要求，无椭圆变形；3.坡口角度偏差不超过±5度，钝边厚度偏差不超过±1mm，坡口面无氧化层、裂纹；4.弹簧自由高度偏差不超过±1.5mm，中径偏差不超过±1mm，圈数与设计要求一致；5.整体外形尺寸偏差不超过±5mm，安装标高偏差不超过±10mm，支撑面平整度偏差不超过2mm/m；6.所有尺寸偏差符合设计要求，超差构件允许返修一次，返修后重新检验仍不合格的作报废处理。记录每个检验构件的编号、规格型号、各部位尺寸测量原始数据，不合格构件的返修处理过程，最终合格判定结果，所有数据签字确认后归档。3管道支吊架生产出厂检验焊接质量检验1.核查施焊焊工的资质证书，确认资质在有效期内，认可范围覆盖本次焊接的钢材类别、焊接方法，无资质人员不准施焊；2.所有焊接接头100%做外观质量检验，检查焊缝表面有无气孔、夹渣、裂纹、咬边、未焊透、焊瘤等缺陷；3.测量焊缝余高、焊脚尺寸，核对是否符合设计要求的尺寸；4.对承受动荷载的支吊架受力对接焊缝，按设计要求比例做无损检测，设计无要求时按20%比例抽样做超声波检测，对厚度小于8mm的薄钢板焊缝做磁粉检测；5.对地震多发区的抗震支吊架节点焊缝，要求100%做磁粉检测，检查表面微裂纹缺陷；6.对低温环境使用的支吊架焊接接头，抽样做低温冲击试验，核查低温冲击韧性。《钢结构焊接规范》GB50661-2011、《管道支吊架第1部分：技术条件》GB/T17116.1-20181.目视检查外观缺陷，用专用焊缝检验尺测量焊缝尺寸；2.由具备相应资质的无损检测人员按标准操作流程进行UT/MT检测，出具正式检测报告；3.低温冲击试验抽样送第三方试验室完成。1.焊工资质符合要求，超范围施焊的焊缝全部重新检验；2.焊缝表面无裂纹、未焊透、未熔合等危害性缺陷，咬边深度不超过0.5mm，单段连续咬边长度不超过100mm，总咬边长度不超过焊缝总长度的10%；3.焊缝余高控制在0~3mm之间，焊脚尺寸偏差不超过+2mm、-1mm，符合设计要求；4.无损检测未发现危害性缺陷，检测合格等级符合II级及以上要求；5.低温冲击试验吸收功符合标准要求；6.不合格焊缝允许返修一次，同一部位返修次数不超过两次，超过两次作报废处理。记录焊工编号、资质证书编号及有效期，焊缝外观检测结果，无损检测报告编号，缺陷位置、尺寸及返修处理情况，最终合格判定结论，所有资料随产品出厂资料一并交付。4管道支吊架生产出厂检验防腐处理质量检验1.检查涂装前构件表面除锈等级，核对是否符合设计要求的Sa2.5级或St2级要求；2.检查油漆涂层的外观质量，逐件检查有无漏涂、流挂、起泡、皱纹、脱落等缺陷；3.测量干漆膜的总厚度，核查厚度是否符合设计要求；4.检测油漆涂层的附着力，核查涂层与构件基体的结合强度；5.对热镀锌构件，检查镀锌层外观有无漏镀、锌瘤、裂纹，检测镀锌层厚度，做硫酸铜浸润试验核查均匀性；6.对埋地支吊架构件，检查防腐层的绝缘性能，核对是否符合设计要求。《管道支吊架第1部分：技术条件》GB/T17116.1-2018、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-20111.目视结合除锈等级对比样块检查除锈等级；2.涂层厚度采用磁性涂层测厚仪测量，每个构件测5个点，取平均值；3.涂层附着力采用划格法测试，划格后用胶带拉扯检查脱落情况；4.镀锌层厚度采用涡流测厚仪测量，硫酸铜浸润试验按标准要求进行，记录变色时间。1.除锈等级符合设计要求，无残留氧化皮、油污、锈蚀；2.油漆涂层外观无漏涂、起泡、脱落等缺陷，流挂最大厚度不超过1mm；3.干漆膜总厚度偏差不超过设计要求的-5%，90%以上测点厚度不低于设计厚度；4.划格法测试附着力等级不低于1级，无大面积脱落；5.热镀锌层平均厚度不低于85μm，最小局部厚度不低于70μm，硫酸铜试验三次不变色；6.埋地防腐层绝缘电阻不低于设计要求，无针孔缺陷。记录除锈等级评定结果，涂层厚度测点数据，附着力测试结果，镀锌层检验数据，合格判定结论，相关检测报告归档留存。5管道支吊架生产出厂检验弹簧支吊架专项性能检验1.逐台检验弹簧的荷载位移特性，在0%、25%、50%、75%、100%额定荷载五个等级分别加载，记录每个荷载点对应的位移量，计算荷载偏差；2.做弹簧永久变形试验，将弹簧连续三次压缩到并圈位置，每次保持1分钟，卸载后测量弹簧的自由高度，计算永久变形量；3.核查变力弹簧支吊架的刚度，计算刚度偏差是否符合要求；4.逐台检验恒力弹簧支吊架的恒力度，测试不同位移下的荷载偏差，核查是否符合精度要求；5.检查弹簧表面的防腐处理，有无锈蚀、裂纹，弹簧组装后有无卡涩，转动是否灵活。《变力弹簧支吊架》NB/T47039-2013、《恒力弹簧支吊架》NB/T47038-2013、GB/T17116.1-2018采用专用弹簧荷载试验机分级加载，自动记录荷载和位移数据，人工测量卸载后的自由高度，手动转动弹簧检查卡涩情况。1.变力弹簧支吊架各荷载点的荷载偏差不超过设计值的±5%，恒力弹簧支吊架荷载偏差不超过±3%；2.弹簧永久变形量不超过自由高度的0.5%，无残余变形；3.弹簧刚度偏差不超过设计值的±10%，恒力度符合标准要求；4.弹簧表面无裂纹、锈蚀，组装后转动灵活无卡涩；5.任何一项不合格的弹簧支吊架不准出厂，重新调整后仍不合格的报废。记录每个弹簧支吊架的编号、额定荷载，各荷载点的位移数据、荷载偏差，永久变形量，测试结果，合格判定结论，随产品交付正式性能测试报告。6管道支吊架施工现场进场验收检验质量资料核查1.核查制造厂提供的全套出厂资料，包括产品合格证、原材料质量证明文件、焊接无损检测报告、防腐处理检验报告、弹簧支吊架荷载位移测试报告、特殊支吊架的性能测试报告；2.核查设计变更文件，确认变更内容已经落实到产品上，有无错改漏改；3.检查每个支吊架的成品标识，核对标识上的型号、编号、额定荷载、安装方向与设计文件是否一致；4.对进口支吊架，核查商检报告、报关单等进口证明文件，确认符合国内标准要求。《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010、GB/T20801-2020逐一核对资料的完整性、有效性，现场核对成品标识与设计文件的一致性，进口产品核对报关文件。1.所有出厂资料齐全完整，签字盖章齐全有效，参数符合设计要求；2.设计变更内容全部落实，产品标识清晰准确，与设计文件一致；3.进口支吊架的商检、报关资料齐全，性能符合国内标准要求；4.资料不全或标识不符的产品不准进场，限期补充资料后重新验收。记录进场批次、数量，资料清单，标识核对结果，合格判定结论，所有出厂资料原件归档留存。7管道支吊架施工现场进场验收检验外观与几何尺寸复检1.逐件检查支吊架构件的外观质量，检查有无运输过程中产生的变形、扭曲、碰撞损伤，检查构件表面有无裂纹、夹层、腐蚀缺陷；2.检查防腐涂层、镀锌层有无脱落、划伤，损伤面积大小；3.检查螺纹连接件有无碰伤、乱牙，弹簧有无变形、锈蚀，减震橡胶件有无老化、裂纹、变形；4.按同规格抽10%，不少于3件复核主要几何尺寸，核对与出厂尺寸、设计要求的一致性。GB50235-2010、GB/T17116.1-2018目视检查外观，手敲检查构件内部夹层，采用钢卷尺、游标卡尺测量复核几何尺寸。1.构件无影响结构强度的变形、裂纹、损伤，变形量超过允许范围的构件不准使用；2.防腐涂层损伤面积不超过单件构件总面积的1%，且损伤部位可以修补，超过1%的退场；3.螺纹无乱牙、碰伤，弹簧无变形锈蚀，橡胶无老化裂纹；4.几何尺寸偏差符合设计及标准要求，超差的退场。记录进场构件数量，外观检查缺陷情况，尺寸复核数据，合格判定结论，不合格构件的退场记录。8管道支吊架施工现场进场验收检验抽样性能复验1.对设计要求复验、质量证明文件不全、外观质量存疑、批量超过100件的支吊架，按要求抽样做性能复验；2.复验内容包括：钢材牌号复核、力学性能复验、弹簧荷载偏差复验、减震橡胶性能复验、高强度螺栓扭矩系数复验；3.对不锈钢支吊架，复验晶间腐蚀性能，对焊接构件，抽样做无损检测复验焊接质量。GB50235-2010、GB/T20801-2020抽样送第三方具备CMA资质的试验室检测，牌号复核采用便携式光谱仪现场检测。所有复验指标符合设计及标准要求，不合格的整批退场，不准在工程中使用。记录抽样位置、抽样数量，复验机构资质，复验报告编号，复验结果，合格判定结论，复验报告归档留存。9管道支吊架安装过程分项检验生根构件安装质量检验1.核对生根构件的安装位置、标高，核对与设计图纸的一致性；2.检查生根面的平整度，检查生根构件与基础、结构的贴合度；3.对预埋件焊接生根，检查焊接质量，核对焊脚尺寸，检查有无裂纹缺陷；4.对螺栓连接生根，检查高强度螺栓的预紧力，核对螺栓伸出螺母的长度，检查螺栓紧固顺序；5.对混凝土结构植筋生根，检查植筋深度、拉拔强度，核对拉拔试验报告；6.检查开孔对原结构的影响，核对开孔后的补强措施是否符合设计要求，不准随意开孔破坏原结构强度。《建筑机电工程抗震设计规范》GB50981-2014、GB50235-2010全站仪测量位置标高，水平尺检查平整度，塞尺检查贴合间隙，扭矩扳手测量预紧力，核查植筋拉拔试验报告，超声检测焊接质量。1.安装位置偏差不超过±20mm，标高偏差不超过±10mm，符合设计要求；2.贴合间隙不超过2mm，平整度偏差不超过2mm/m；3.焊接质量符合要求，无裂纹缺陷，焊脚尺寸符合设计；4.高强度螺栓预紧力偏差不超过设计值的±10%，螺栓伸出螺母长度为1~3倍螺距；5.植筋拉拔强度符合设计要求，不合格的植筋全部返工；6.原结构开孔补强符合设计要求，无强度不足隐患。记录每个生根构件的位置数据，预紧力测量数据，焊接检测结果，拉拔试验报告编号，合格判定结论，签字确认后归档。10管道支吊架安装过程分项检验管部结构安装质量检验1.检查管部夹持构件与管道外壁的贴合度，核对管部型号与管道外径是否匹配；2.检查滑动支架的滑动面光洁度，检查滑动面有无毛刺、障碍物，检查滑动面与管道轴线的垂直度；3.检查导向支架的导向间隙，核对间隙是否符合设计要求，保证管道沿轴线自由滑动，无横向卡阻；4.检查止推支架的止推面与管道轴线的垂直度，核对止推面与管道支耳的贴合度；5.检查吊架吊杆的垂直度，核对吊杆倾斜角度是否符合设计要求，设计无要求时倾斜角度不准超过3度；6.检查弹簧支吊架的弹簧盘与管部构件的贴合度，核对弹簧有无歪斜。GB50235-2010、GB/T17116.2-2018塞尺检查贴合间隙，直角尺检查垂直度，角度尺测量吊杆倾斜角度，目视检查滑动面光洁度。1.管部与管道外壁贴合间隙不超过1mm，型号与管道外径匹配；2.滑动面光滑无障碍物，垂直度偏差不超过2mm/m，间隙符合设计要求；3.导向支架可以自由滑动，无横向卡阻，间隙偏差不超过±1mm；4.止推面垂直度偏差不超过1度，贴合间隙不超过0.5mm；5.吊杆倾斜角度符合允许范围，无过度倾斜导致的受力异常；6.弹簧盘贴合良好，弹簧无歪斜。记录每个支吊架的间隙测量数据，倾斜角度，检验结果，合格判定结论，归档留存。11管道支吊架安装过程分项检验弹簧支吊架冷态调整检验1.核对弹簧支吊架的型号、额定荷载，确认与设计要求一致；2.检查弹簧的锁定装置是否完好，核对冷态安装高度是否符合设计要求，调整锁定装置固定弹簧位置；3.核对变力弹簧支吊架的荷载刻度，确认冷态位置与设计一致；4.核对恒力弹簧支吊架的转角指示牌，确认冷态位置指针与设计标记对齐；5.检查弹簧组装后有无卡涩，有无与相邻管道、构件碰撞，弹簧受力是否均匀。NB/T47039-2013、NB/T47038-2013、GB50235-2010对照设计文件核对型号位置，钢卷尺测量冷态安装高度，目视核对指针位置，手动检查弹簧卡涩情况。1.型号额定荷载符合设计要求，无错装；2.冷态安装高度偏差不超过±2mm，锁定装置牢固可靠；3.指针位置与设计冷态标记对齐，偏差不超过1格；4.弹簧无卡涩，无碰撞相邻构件，受力均匀无歪斜；不合格的重新调整，调整后仍不合格的更换。记录每个弹簧支吊架的编号，冷态安装高度，指针位置，调整情况，合格判定结论，随安装资料归档。12管道支吊架安装过程分项检验抗震/防震支吊架安装检验1.核对抗震支吊架的型号、斜撑角度、节点连接方式，确认与设计要求一致；2.检查斜撑与生根构件、管部构件的连接螺栓预紧力，核对焊缝质量；3.检查减震器的型号、安装方向，核对弹簧减震器的预压缩量，橡胶减震器的压缩量是否符合设计要求；4.检查阻尼器的连接是否牢固，核对阻尼器的阻尼系数与设计一致；5.检查抗震支吊架的锁固件是否牢固，有无松动，斜撑有无弯曲变形。GB50981-2014、《建筑机电工程抗震支吊架施工及验收标准》GB51366-2019角度尺测量斜撑角度，扭矩扳手测量螺栓预紧力，钢卷尺测量压缩量，目视检查变形情况。1.斜撑角度偏差不超过±5度，设计无要求时角度控制在30~60度之间；2.螺栓预紧力符合设计要求，偏差不超过±10%，焊接质量符合要求；3.减震器型号安装方向正确，压缩量偏差不超过±1mm，符合设计要求；4.阻尼器连接牢固，参数符合设计要求；5.锁固件牢固无松动，斜撑无变形；不合格的立即整改，整改后重新检验。记录斜撑角度，预紧力数据，压缩量，检验结果，合格判定结论，归档留存。13管道系统压力试验前支吊架整体检验整体符合性检验1.逐根核对所有支吊架的型号、安装位置，确认无漏装、错装，所有设计要求的支吊架全部安装完成；2.检查所有承重支吊架的受力情况，确认无悬空支吊架，无过载支吊架，受力均匀；3.核对滑动、导向支吊架的热位移预留量，确认预留量符合管道热膨胀计算值，预留余量不少于10mm，安装方向与热膨胀方向一致；4.检查所有螺栓紧固情况，确认无松动螺栓，所有防腐层损坏部位已经修补完成；5.确认弹簧支吊架的锁定装置已经按要求固定，恒力支吊架的指示位置正确，待试运行前再拆除锁定；6.检查支吊架与管道之间无焊接连接（设计要求焊接的除外），无异物卡阻支吊架活动部位。GB50235-2010、GB50236-2011逐件核对型号位置，塞尺检查承重支吊架与管道之间的间隙判断是否悬空，测量热位移预留量，手动检查螺栓紧固情况。1.无漏装错装，所有支吊架全部安装完成；2.无悬空、过载支吊架，所有承重支吊架受力均匀；3.热位移预留量符合设计要求，安装方向正确；4.所有螺栓紧固到位，防腐修补完成；5.锁定装置固定正确，位置符合要求；6.无违规焊接，无异物卡阻；不合格的整改完成后重新检验，合格后方可进行压力试验。记录漏装错装情况，整改情况，整体检验合格结论，签字确认后归档。14管道系统压力试验过程支吊架同步检验压力试验过程检验1.压力试验升压过程中，全程观察支吊架的变形、位移情况，检查生根部位有无开裂、松动；2.升压到试验压力保压期间，测量支吊架的最大位移，检查有无永久变形；3.对大管径、高压力管道的支吊架，采用应变片测量支吊架构件的应力，核对应力是否在设计允许范围内。GB50235-2010升压过程全程旁站观察，百分表测量位移，应变片采集应力数据。1.升压过程中支吊架无异常异响、开裂、松动；2.保压期间无永久变形，位移量在设计允许范围内；3.应力测试结果符合设计要求，无应力过载；出现异常情况立即降压，整改完成后重新试验。记录升压过程观察结果，位移测量数据，应力测试结果，合格结论，归档留存。15试运行阶段支吊架动态检验冷/热态试运行检验1.冷态试运行（介质温度低于100℃）阶段，检查支吊架有无异响、松动、振动异常，检查支吊架位移是否符合设计；2.热态试运行阶段，管道温度达到额定运行温度稳定4小时后，测量支吊架的实际热位移，核对与设计热位移的偏差；3.检查弹簧支吊架的行程，确认弹簧行程在设计允许范围内，无压并或拉脱情况，无卡涩；4.检查滑动支吊架是否正常滑动，有无积灰、异物阻碍位移，有无卡涩；5.检查恒力支吊架的位移指示，确认指示在允许范围内，荷载正常；6.检查防震支吊架的阻尼效果，测量管道振动幅度，确认振动幅度在设计允许范围内，无共振情况。GB/T20801-2020、GB50235-2010试运行前标记冷态位置，运行稳定后测量实际位移，振动测试仪测量振动幅度，目视检查异响松动，听诊器检查异常摩擦。1.冷态试运行无异常异响松动，振动符合要求；2.热位移实际值与设计值偏差不超过±10%，符合要求；3.弹簧行程在设计范围内，无压并拉脱，无卡涩；4.滑动支吊架滑动正常，无障碍物阻碍；5.恒力支吊架指示正常，受力正常；6.振动幅度符合设计要求，无共振异常；不合格的停机调整，调整合格后重新试运行。记录冷态位置，热态位移测量数据，振动幅度测试结果，检验结论，归档留存。16在用管道支