泄洪放空洞进口交通桥施工方案

泄洪放空洞进口交通桥施工方案一、工程概况本泄洪放空洞进口交通桥位于水利枢纽泄洪放空洞进口引渠位置，承担进口边坡运维、检修设备运输及施工期交通通行功能，桥型设计为单跨简支预应力混凝土空心板桥，设计基本参数如下：桥梁总长度28m，计算跨径25m，桥面总宽9m，其中行车道净宽7m，两侧各设1.0m宽人行道，设计荷载等级为公路-II级，人群荷载3.0kN/m²，设计洪水频率100年一遇，设计洪水位151.8m，校核洪水位153.2m。桥位处进口引渠底高程125.0m，常水位142.3m，左岸为开挖形成的岩质边坡，右岸为堆石填筑岸坡，覆盖层厚度12~15m，基底承载力要求不小于250kPa。基础结构为两岸各4根直径1.2m钻孔灌注桩，左岸桩长18m（承台底以下），右岸桩长20m（承台底以下），桩端持力层为微风化花岗岩；承台尺寸为8.5m×2.2m×1.5m，台身为C35重力式台身，顶部设C35台帽及支座垫石；上部结构为10片C50预应力预制空心板，单片梁最大重量45t；桥面铺装采用10cm厚C40防水混凝土+10cm厚AC-13C沥青混凝土，两侧设C30钢筋混凝土防撞护栏及预制人行道栏杆，桥台后设置6m长C30钢筋混凝土桥头搭板。二、编制依据1.《公路桥涵施工技术规范》JTG/T3650-20202.《水利水电工程施工安全管理导则》SL721-20153.《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-20184.《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-20175.本工程施工图设计文件、工程地质勘察报告6.业主单位下达的进度控制要求及现场实际条件三、施工准备（一）技术准备1.组织技术人员完成施工图会审，对接设计单位完成设计交底，针对钻孔灌注桩施工、预应力张拉、支座安装等关键工序编制专项技术交底，交底覆盖至所有作业班组及现场管理人员。2.测量放线：利用业主提供的平面及高程控制网，采用GPS-RTK结合全站仪布设桥位施工控制网，共布设4个平面控制点、2个高程控制点，经复核闭合差满足规范要求后，进行桩位放线，每个桩位设置十字护桩，桩位偏差控制在5cm以内。3.原材料检测及配合比设计：所有进场原材料按规范要求抽样检测，钢筋、水泥、钢绞线、锚具等主材均具备出厂合格证，检测合格后方可使用；提前完成C30灌注桩混凝土、C35承台台身混凝土、C50空心板混凝土、预应力压浆水泥浆的配合比设计，满足强度和工作性要求。（二）现场准备1.施工道路修整：拓宽左岸原有施工道路至6m宽，填筑30cm厚碎石垫层压实，右岸新建6m宽临时进场道路，满足混凝土罐车、50t汽车吊通行要求，道路坡度不大于8%，转弯半径不小于15m。2.施工平台及临建设施：在两岸桥台位置分别修建施工平台，平台高程为144.3m，高于常水位2m，平台尺寸为20m×12m，分层填筑压实，边坡做临时素土护坡防冲刷；上游距桥位50m处修筑临时挡水埂，高程145.0m，防止雨季洪水冲刷施工平台；预制场布置于左岸引渠左侧开阔场地，占地面积约1000m²，场地平整碾压后铺设10cm厚碎石垫层+15cm厚C20混凝土硬底，设置3%排水坡，周边挖排水沟排水；设置100m³蓄水池1座，从引渠取水满足施工用水需求；接引附近10kV施工变电站，安装500kVA变压器，配备1台120kW柴油发电机作为备用电源，满足连续施工要求。（三）资源准备1.人员配置：项目经理1人、技术负责人1人、施工员2人、专职安全员2人、质检员1人、测量员2人、试验员1人，钻孔作业班组18人、钢筋加工班组15人、模板班组10人、混凝土班组8人、预制作业班组12人、吊装作业班组8人，共66人，满足两班连续作业要求，所有特种作业人员均持证上岗。2.机械设备配置：反循环回转钻机2台、斗山DX215挖掘机1台、山推SD16推土机1台、25t汽车吊1台、50t汽车吊1台、37m汽车混凝土泵车1台、10m³混凝土罐车6台、预应力张拉成套设备1套、滚轧直螺纹套筒加工设备1套、钢筋切断机2台、钢筋弯曲机2台、电焊机4台、全站仪1台、GPS-RTK接收机1套、泥浆泵3台，所有设备进场前完成检修，状态良好。四、主要分部分项工程施工方法（一）钻孔灌注桩基础施工1.护筒埋设：采用8mm厚钢板卷制护筒，护筒内径为1.4m，较桩径大20cm，护筒埋深不小于2.0m，护筒顶高出施工平台0.3m，护筒中心偏差不大于5cm，倾斜率不大于1%，护筒周围用黏土分层夯实，防止漏水坍塌。2.泥浆制备：选用塑性指数Ip>15的黏性土制备泥浆，泥浆性能参数控制为：比重1.10~1.30g/cm³，黏度18~22s，含砂率≤4%，胶体率≥96%；两岸分别设置100m³泥浆池、50m³沉淀池，废泥浆经沉淀后，泥浆重复利用，沉渣运至业主指定弃渣场，严禁排入引渠。3.钻孔作业：钻机就位后调整钻杆垂直度，倾斜率偏差不大于1%，开钻初期采用低速钻进，进入原状土层1m后恢复正常钻进速度，钻进过程每钻进2m捞取渣样，检测泥浆性能指标，做好钻孔施工记录，遇到孤石、软土层时调整泥浆比重，减慢钻进速度，防止孔斜偏位。终孔后检查孔深、孔径、孔斜，孔深不小于设计深度，超钻深度不小于50cm，孔径不小于设计桩径1.2m，孔斜偏差不大于1%。4.清孔：终孔后进行第一次清孔，换浆降低泥浆含砂率，下放钢筋笼及导管后，进行二次清孔，清孔完成后检测沉渣厚度，本工程灌注桩为端承桩，沉渣厚度控制不大于50mm，满足规范要求。5.钢筋笼制作安装：钢筋笼在现场钢筋加工厂分节制作，每节长度9m，主筋接头采用滚轧直螺纹套筒连接，同一截面接头数量不超过总主筋数量的50%，钢筋笼制作偏差控制为：主筋间距±10mm，钢筋笼直径±10mm，长度±50mm；保护层采用C30混凝土垫块，每2m设置一组，每组4块对称布置，保证保护层厚度不小于50mm；钢筋笼采用吊车吊装下放，对准孔位缓慢下放，不得碰撞孔壁，下放到位后固定钢筋笼顶端，顶端标高偏差控制在±5cm以内。6.水下混凝土灌注：采用Φ250mm加厚钢导管，使用前进行水密承压试验，试压压力为1.5MPa，合格后方可使用；导管底部距孔底距离控制为30~50cm，首批混凝土灌注量不小于1.2m³，保证导管埋深大于1m；灌注过程连续进行，不得中断，导管埋深控制在2~6m，逐步提升导管，严禁导管拉出混凝土面；桩顶混凝土超灌高度不小于1.0m，保证桩顶混凝土质量，灌注完成后缓慢拔出护筒，桩顶混凝土自然养护；待混凝土强度达到100%设计强度后，采用低应变法进行桩身完整性检测，全部桩检测合格后方可进入下道工序。（二）承台与台身施工1.基坑开挖：根据桩位放线确定基坑开挖边界，放坡坡比为1:1.5，基坑底尺寸较承台每边放宽50cm，预留操作空间；基坑底部周边设置30cm×30cm排水沟，四角设置60cm×60cm集水井，采用泥浆泵抽排积水；开挖至距设计基底标高20cm时，改为人工清底，避免扰动原状土，清底完成后检测基底承载力，要求不小于250kPa，承载力不足时换填50cm厚碎石分层压实，直至满足要求；基底验收合格后浇筑10cm厚C15混凝土垫层，垫层顶面标高偏差控制在±2cm以内。2.钢筋与模板施工：钢筋现场绑扎成型，准确预埋支座垫石锚栓、台背搭板钢筋等预埋件，预埋件位置偏差不大于5mm；模板采用15mm厚定型钢模板，模板刚度满足要求，浇筑侧压力作用下挠度不大于模板跨度的1/400，模板接缝粘贴3mm厚海绵条密封，防止漏浆；模板采用对拉螺栓+斜撑固定，对拉螺栓间距为60cm×60cm，模板安装完成后检查，轴线偏差不大于10mm，顶面标高偏差不大于10mm，垂直度偏差不大于0.25%。3.混凝土浇筑：承台混凝土一次分层浇筑完成，分层厚度不大于30cm，台身分两层浇筑，第一层浇筑至承台顶面以上2m，第二层浇筑至台帽底设计标高；采用插入式振捣器振捣，振捣间距不大于40cm，不得漏振、过振，避免触碰钢筋和模板；浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，养护时间不少于14d，拆模后检查混凝土外观，存在蜂窝麻面的及时采用同标号水泥砂浆修补。4.支座垫石施工：台帽施工完成后进行支座垫石施工，垫石顶面标高偏差要求不大于2mm，平整度不大于1mm/m，施工时采用高精度水准仪跟踪找平，抹光机压实抹光后人工二次收光，确保精度满足要求。（三）预制空心板施工1.预制台座设置：预制场共设置10个预制台座，每个台座长度26m，宽度1.5m，台座底铺设5mm厚钢板作为底模，按设计要求设置预拱度，预拱度为计算跨径的1/600，即预拱度值为42mm，跨中位置预拱度最大，向两端线性递减。2.钢筋与预应力孔道安装：钢筋在台座上绑扎成型，绑扎完成后安装波纹管预留预应力孔道，波纹管内径70mm，对应Φj15.24低松弛预应力钢绞线，波纹管接头采用内径75mm的波纹管套接，套接长度不小于20cm，采用胶带密封接头，防止水泥浆进入孔道；孔道位置偏差不大于5mm，端部锚垫板与孔道垂直，位置偏差不大于3mm。3.模板安装与混凝土浇筑：侧模采用定型钢模板，安装前涂刷脱模剂，模板加固牢固，接缝密封；C50混凝土采用搅拌站集中拌和，罐车运输，汽车泵布料，从一端向另一端分层浇筑，分层厚度不大于30cm，采用插入式振捣器振捣，锚垫板位置加强振捣，避免振捣器触碰波纹管造成孔道破损；混凝土浇筑完成后顶面拉毛，12h后覆盖土工布洒水养护，养护时间不少于7d。4.预应力张拉：当混凝土强度达到设计强度的95%、弹性模量达到设计弹性模量的100%后进行张拉，张拉前千斤顶、压力表经法定计量机构标定，配套使用；张拉采用两端对称张拉，张拉程序为：0→10%σcon（初应力，做伸长量标记）→100%σcon（持荷2min）→锚固；采用张拉力控制为主、伸长量校核的双控标准，实际伸长量与理论伸长量的偏差控制在±6%以内，偏差超出允许范围时停止张拉，排查原因后处理；张拉完成后切割多余钢绞线，外露长度保留30mm，采用砂轮切割机切割，严禁采用电弧切割。5.孔道压浆与封端：张拉完成后24h内完成压浆，压浆采用52.5级普通硅酸盐水泥制备水泥浆，水胶比为0.3，掺加高效减水剂和膨胀剂，压浆强度不低于50MPa；压浆从下层孔道一端压入，另一端出浆，待出浆浓度与进浆浓度一致后，关闭出浆阀，保持0.5~0.7MPa压力稳压2min，确保孔道压浆饱满；压浆完成后养护7d，切割端部多余钢绞线，浇筑封端混凝土，封端混凝土强度为C40，保护层厚度与梁体一致。6.预制板存放：预制板验收合格后吊运至存放区存放，叠放层数不超过3层，层间采用10cm×10cm方木支垫，支垫位置位于吊点处，上下层支垫对齐，防止梁体产生附加弯矩开裂。（四）空心板吊装施工1.吊装前准备：复核支座垫石顶面标高、轴线位置，合格后安装GYZ300×63板式橡胶支座，支座位置偏差不大于5mm，支座与垫石密贴，无空隙。2.吊装设备选择：单片预制空心板最大重量45t，最大吊距15m，选用50t汽车吊吊装，50t汽车吊在15m吊距额定起重量为48t，大于45t，满足吊装承载力要求，吊车站位选择在桥台后压实的场地上，支腿垫设2cm厚钢板扩大受力面积，保证吊装稳定。3.吊装作业：吊点设置在设计指定位置，距离梁端1.5m，采用钢丝绳捆绑，捆绑处垫橡胶板防止损伤梁体；起吊前试吊，梁体离开地面10cm后停止，检查吊装设备稳定性、吊具安全性，确认合格后正式起吊，缓慢移动梁体对准安装位置，缓慢落梁，调整梁体位置，梁体中线偏差不大于5mm，相邻梁端缝偏差不大于10mm；全部梁体吊装完成后，焊接相邻梁体的横向连接预埋钢筋，增强桥梁整体性。（五）桥面系施工1.桥面铺装：先凿毛清理梁体顶面，冲洗干净后绑扎Φ10@10cm×10cm钢筋网，钢筋网保护层厚度不小于3cm；支模后浇筑10cm厚C40防水混凝土，采用振动梁整平，滚筒压实，表面拉毛，养护7d；防水混凝土强度达到设计强度的80%后，喷洒粘层沥青，铺筑10cm厚AC-13C沥青混凝土，碾压采用初压、复压、终压三道工序，压实度不小于96%，平整度偏差不大于3mm。2.防撞护栏与栏杆：防撞护栏为C30钢筋混凝土，沿桥长每10m设置一道2cm宽伸缩缝，填充聚苯乙烯泡沫板；模板采用定型钢模，一次浇筑成型，保证线型顺直，外观平整；人行道栏杆为预制C30钢筋混凝土构件，现场安装，接缝均匀整齐，牢固顺直，标高符合设计要求。3.桥头搭板：台背回填分层压实，压实度不小于96%，浇筑6m长、30cm厚C30钢筋混凝土桥头搭板，防止桥头不均匀沉降，搭板顶面与桥面铺装接顺。五、进度计划及保证措施本工程总工期为60日历天，进度安排如下：施工准备5d（第1-5d），钻孔灌注桩施工15d（第6-20d），桩身检测5d（第21-25d），承台台身及支座垫石施工10d（第26-35d）；空心板预制平行作业，第6d开始预制，第30d全部预制完成，不占用总工期；空心板吊装3d（第36-38d），桥面系及附属工程施工22d（第39-60d）。进度保证措施：1.采用平行流水作业，基础施工与预制梁施工平行进行，压缩总工期；2.提前储备原材料，避免材料供应不及时延误进度；3.配备备用设备，关键设备易损件提前备货，设备故障及时抢修；4.建立进度日调度制度，每天核对进度，进度拖后及时增加作业人员、设备，采用两班作业赶工，确保总工期。六、质量控制措施1.原材料质量管控：所有原材料进场必须提供质量证明文件，按规范要求抽样送检，不合格材料全部清场，严禁使用不合格材料。2.工序验收管控：严格执行三检制，班组自检合格后报工区复检，复检合格后报项目部质检员终检，终检合格后报请监理单位验收，验收合格后方可进入下道工序，严禁未验收施工。3.关键工序重点管控：钻孔灌注桩重点控制孔深、沉渣厚度、桩顶超灌高度，预应力张拉严格执行双控标准，支座垫石严格控制顶面标高和平整度，确保安装质量。4.质量偏差管控：所有工序偏差控制在规范允许范围内，桩位平面偏差不大于50mm，混凝土强度合格率100%，梁体长度偏差±10mm，桥面铺装平整度偏差不