压铸车间模具维修计划制度

压铸车间模具维修计划制度一、总则（一）目的规范。为保障压铸车间模具的完好与高效运行，特制定本维修计划制度，确保模具使用寿命与产品质量，规范维修流程，提升设备综合效益。（二）适用范围。本制度适用于压铸车间所有模具的日常检查、定期维修、应急处理及报废管理全过程。（三）基本原则。坚持预防为主、修旧利废、安全第一、责任到人的原则，确保维修工作科学化、标准化、制度化。二、组织架构（一）职责分工。压铸车间主任全面负责模具维修计划的审批与监督；技术组负责制定维修方案与技术指导；维修班组具体执行维修任务；质量组负责维修质量验收。（二）层级管理。车间主任为第一责任人，技术组组长为技术责任人，维修班组长为执行责任人，每级责任人须签字确认维修记录。（三）协作机制。维修班组需与设备部、采购部建立联动机制，确保备件供应及时，故障响应迅速。三、维修计划制定（一）计划周期。年度维修计划于每年11月制定，季度维修计划于每季度末前10日完成，月度维修计划于每月25日更新。（二）计划内容。包括模具名称、编号、使用年限、故障记录、维修项目、预计工时、备件需求、完成时限等。（三）计划审批。月度计划由车间主任审批，季度计划需报设备部备案，年度计划需经厂部技术委员会审议。四、日常检查与预防性维护（一）检查频次。新模具投用后前三个月每周检查一次，运行满一年的模具每月检查一次，运行满五年的模具每半月检查一次。（二）检查项目。包括模具表面磨损情况、活动部件润滑状态、冷却水路通畅度、紧固件松动情况等。（三）维护标准。使用专用润滑剂对活动部件进行保养，冷却水路必须每月清洗一次，发现轻微磨损及时修复。五、维修作业流程（一）故障申报。模具出现故障时，维修班组须在2小时内填写《模具故障申报单》，注明故障现象、停机时间、影响范围。（二）方案制定。技术组根据故障申报单，在4小时内完成维修方案，包括故障诊断、维修方法、安全注意事项。（三）维修实施。维修人员需严格按照维修方案操作，关键工序须由技术组人员现场指导，所有维修过程须录像存档。六、维修质量控制（一）验收标准。维修完成后需达到以下标准：模具活动部件配合间隙≤0.05mm，冷却水路通畅率100%，表面磨损修复后无明显凹痕。（二）检测方法。使用精密卡尺测量配合间隙，超声波检测冷却水路，目视检查表面修复质量。（三）返修处理。验收不合格的模具须立即返修，返修次数不得超过2次，超过2次需重新评估维修可行性。七、备件管理（一）库存要求。关键备件库存量须满足至少3个月维修需求，普通备件库存周转率控制在20%以内。（二）采购流程。采购部根据年度维修计划编制采购清单，技术组审核规格参数，车间主任审批金额。（三）入库验收。所有备件入库前须进行尺寸检测和性能测试，合格后方可入库，不合格的须退回供应商。八、应急维修机制（一）响应时间。紧急故障须在1小时内响应，4小时内到达现场，12小时内完成初步修复。（二）资源调配。应急维修需优先调用备用模具，必要时动用其他车间的闲置设备。（三）费用控制。应急维修费用须每月汇总分析，查找故障频发原因，避免同类问题重复发生。九、维修记录与统计分析（一）记录要求。每次维修须填写《模具维修记录表》，包括维修时间、操作人员、维修内容、更换备件、费用明细等。（二）统计分析。每月对维修数据进行统计分析，编制《模具维修分析报告》，内容包括故障率、维修成本、备件消耗等。（三）改进措施。根据分析报告制定改进措施，如调整维修周期、优化维修方案、改进模具设计等。十、考核与奖惩（一）考核指标。将模具故障率、维修及时率、维修合格率作为主要考核指标，每月进行评分。（二）奖惩标准。故障率低于3%的班组奖励5000元，高于5%的扣除班组绩效；维修不及时每次罚款1000元，维修质量不合格返修的每次罚款2000元。（三）责任追究。因维修不当造成模具报废的，追究维修人员责任，情节严重的解除劳动合同。十一、附则（一）制度修订。本制度每年修订一次，重大设备更新时须补充修订。（二）解释权。本制度由压铸车间负责解释，自发布之日起施行。（三）旧件处置。报废模具须进行技术鉴定，有价值的部件进行回收利用，无价值的按规定销毁。（四）培训要求。新入职维修人员须接受72小时模具维修专项培训