模具段周交货需求协调规范

模具段周交货需求协调规范一、总则规范（一）适用范围。本规范适用于模具段各生产单元、技术部门、计划部门及客户需求对接环节的周交货需求协调工作，涵盖模具设计变更、生产进度调整、物料供应保障及交付异常处理等全流程管理。（二）基本原则。坚持“计划先行、动态调整、协同联动、责任到人”原则，确保周交货需求精准传递、高效执行、闭环管理。（三）管理职责。模具段主管负责人对周交货协调工作负总责，各生产单元主管负责本单元需求落实，技术部门负责设计变更管控，计划部门负责整体进度统筹，质量部门负责交付检验监督。二、周交货需求编制标准（一）编制周期。每周一上午10点前完成上周交货数据汇总及本周需求编制，于10:30前提交至计划部门审核。（二）内容要素。需求清单必须包含模具编号、客户名称、交付日期、需求数量、当前状态（设计完成/加工中/待检/已交付）、变更说明、特殊工艺要求等要素。（三）变更管控。设计变更需经技术部门审批，重大变更须同步客户确认，变更信息必须在需求编制时标注影响周期及资源调整方案。三、需求协调会议机制（一）会议频次。每周二上午9:00召开周交货协调会，由计划部门主持，参会单位包括生产、技术、质量、采购及客户代表（必要时）。（二）议题流程。会议按“上周问题复盘→本周需求确认→资源冲突协调→风险预警通报→决议事项跟踪”流程进行，形成会议纪要并分发给各责任单位。（三）决议执行。会议决议事项须在2小时内下发执行指令，计划部门建立决议跟踪台账，每周三检查落实情况。四、生产进度管控细则（一）关键节点管控。明确模具设计完成、首件确认、关键工序完成、最终检验等10个关键管控节点，各节点完成时间偏差不得超过24小时。（二）异常处理流程。生产进度滞后须在提前24小时上报异常原因及补救措施，计划部门评估影响范围并调整后续需求，技术部门同步优化工艺方案。（三）产能匹配。计划部门每月底根据历史数据及客户预测，编制模具段周产能负荷表，超出85%负荷时必须启动资源增补预案。五、物料供应保障措施（一）关键物料清单。建立包含钢材、电极、标准件等20种关键物料的周需求清单，采购部门提前5天完成采购计划下达。（二）供应商协同。对供应周期超过7天的物料，要求供应商提供周交货承诺函，采购部门每周三核对供应商生产进度。（三）库存联动。模具段成品库存低于安全线（10套）时，须在2小时内启动紧急采购程序，计划部门同步压缩后续非紧急需求。六、交付异常处置预案（一）交付延误。延误超过3天必须启动异常升级程序，由主管负责人召集跨部门会商，制定“分批交付/补偿方案/客户沟通”组合措施。（二）质量争议。客户提出质量异议时，质量部门在4小时内完成初步判定，技术部门24小时内出具解决方案，计划部门协调资源实施纠正。（三）责任界定。因设计缺陷导致交付延误，由技术部门承担主要责任；因生产协调失误导致延误，由计划部门承担主要责任，具体责任划分按《模具段责任认定细则》执行。七、信息化管理要求（一）系统对接。所有周交货数据必须录入ERP系统，实现生产、计划、采购各环节数据实时共享，系统自动预警偏差超限事项。（二）报表规范。每日生成《模具周交货执行日报》，包含进度偏差率、异常工时、资源利用率等8项核心指标，每周五汇总形成《周交货分析报告》。（三）数据追溯。建立需求编制、审核、执行全流程电子签批记录，技术部门每月对数据准确性抽查比例不低于30%。八、考核与改进机制（一）考核指标。将周交货准时率（≥95%）、需求变更响应时间（≤4小时）、异常问题闭环率（100%）等3项指标纳入部门KPI考核。（二）改进机制。每月召开周交货复盘会，由主管负责人主持，分析TOP3问题并提出改进措施，技术部门同步更新《模具段周交货操作指引》。（三）标杆管理。每季度评选“周交货优秀团队”，分享经验做法，对重复性问题实施专项治理，治理周期不超过30天。九、附则说明（一）本规范自发布之日起施行，由模具段质量管理办公室负责解释。