某塑料厂模具维护操作规程

某塑料厂模具维护操作规程一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》及《机械工业产品制造业质量管理规范》，针对本厂模具易损、维护不当导致生产延误、质量下降等问题，制定本规程。核心目标是规范模具维护操作，保障模具使用寿命，提升产品质量，降低维护成本。

1、明确模具维护标准作业流程，减少人为失误。

2、建立模具全生命周期管理机制，预防重大故障发生。

3、提升维护人员技能，实现标准化操作。

(二)适用范围：覆盖生产部模具车间、设备部、质量部及所有模具操作工、维护工。外包维修需经设备部备案，适用本规程维护部分。紧急抢修除外，需主管级审批。

1、生产部负责日常使用维护及首检确认。

2、设备部负责定期保养及故障维修。

3、质量部负责维护效果抽检。

(三)核心原则：坚持预防为主、责任到人、记录完整、持续改进。

1、每班次首检前由操作工完成基础清洁与润滑。

2、设备部每月组织一次专业保养。

3、重大维修需双人确认，并留存维修记录。

(四)层级与关联：本规程为专项制度，与《设备安全操作规程》《质量追溯制度》关联，冲突时以本规程为准，特殊情况报生产总监审批。

1、生产部主管监督日常维护执行。

2、设备部经理负责维护技术支持。

3、质量部经理抽查维护质量。

(五)相关概念说明

1、模具基础维护指操作工每日完成的清洁、紧固、润滑作业。

2、定期保养由设备部按季度计划执行。

3、重大维修指修复成本超过5000元的维修项目。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂设生产总监（决策层）、生产部主管（执行层）、设备部工程师（执行层）、模具操作工（执行层）。质量部为监督层，参与维护效果评定。

1、生产总监负责审批年度模具维护预算。

2、生产部主管统筹日常维护安排。

3、设备部工程师制定维护技术标准。

(二)决策与职责：生产总监决策维护方案调整、重大维修供应商选择。简易事项（如润滑剂更换）由生产部主管审批。

1、维护方案需经生产部与设备部共同确认。

2、超过万元维修需总经理核准。

(三)执行与职责：

1、生产部：

-每日班前检查模具关键部位，记录异常。

-使用指定润滑剂，禁止混用。

-填写《模具使用记录》，交班时交接缺陷情况。

2、设备部：

-每季度对模具进行拆卸检查，重点检查磨损、裂纹。

-保养后填写《模具保养记录》，由质量部抽检。

3、模具操作工：

-每次使用后清理工作台及模具表面，清除残留塑料。

-发现异常立即停机，报告生产主管。

(四)监督与职责：质量部每周抽取10%模具进行维护效果检查，发现不合格项通报生产部限期整改。

1、检查内容包含清洁度、润滑均匀性、紧固件状态。

2、整改不合格的，对责任班组罚款100-500元。

(五)协调联动：生产部每日晨会通报模具需求，设备部提前3天备料。维护冲突时，生产部优先保障生产计划，设备部需调整保养窗口。

三、维护操作流程

(一)日常维护：

1、清洁：使用压缩空气吹净模具型腔，禁止使用硬刷。

2、润滑：根据模具材质选用专用润滑脂，涂抹在导柱、滑块等运动部位，每次注油量不超过1克。

3、紧固：使用力矩扳手检查紧固螺栓，确保扭矩符合设备部标注标准。

(二)定期保养：

1、拆卸：由设备部工程师执行，记录拆卸顺序，用防锈纸包裹零件。

2、检查：重点检查型腔磨损、分型面胶条老化，测量关键尺寸偏差。

3、修复：磨损量超过0.05毫米的，需车床修复或更换零件，修复后由质量部复核。

(三)维修管理：

1、故障申报：操作工填写《模具故障报告》，注明故障现象、停机时间。

2、维修过程：设备部工程师确认故障，制定维修方案，必要时联系外协厂家。

3、验收：维修完成后，生产部操作工试模确认无异常，方可投入生产。

4、记录：维修费用超过1000元的，需附维修报价单，由设备部汇总报财务部。

(四)过渡期安排：新员工上岗前需培训本规程，考核合格后方可操作。2024年1月1日起全面执行，期间由设备部安排老员工带教，每季度考核一次。

四、维护效果评估与改进

(一)管理目标与核心指标：

1、模具故障率控制在每年3次/百模次以下，单次故障平均修复时间不超过4小时。

2、维护成本占模具产值比不超过1.5%，每年降低0.1个百分点。

(二)专业标准与规范：

1、清洁度：型腔无油污、无塑料残留，使用100倍放大镜检查无附着物。

2、润滑合规：禁止使用含石墨润滑剂，定期检测润滑脂粘度。

3、高风险控制点及防控措施：

-a、热作模具（如压铸模）高温阶段润滑，防控措施：每2小时补加润滑，记录温度曲线。

-b、易磨损部位（如脱模斜角）每月检查，防控措施：预磨槽预防性修复。

(三)管理方法与工具：

1、采用“5S”管理法维护工具柜，工具按模具编号分类摆放。

2、使用Excel电子表格记录维护数据，每月汇总生成趋势图。

五、维护作业流程规范

(一)主流程设计：

1、日常维护：操作工完成清洁润滑后，填写《模具交接单》，生产主管签字确认。

2、定期保养：设备部按日历计划执行，完成后质量部抽检并签字。

3、故障维修：操作工报告故障，设备部4小时内到场，维修后生产部试模确认。

(二)子流程说明：

1、拆卸流程：设备部拆卸模具时，先拍照记录磨损情况，关键尺寸用卡尺测量并记录。

2、试模流程：维修后需生产部操作工用首件产品检验，合格后才能正式生产。

(三)流程关键控制点：

1、清洁环节：使用专用软布和清洁剂，禁止金属刷接触型腔。

2、维修环节：更换零件需核对型号，使用扭矩扳手紧固螺栓。

3、高风险点双重校验：重大维修需设备部工程师与质量部检验员共同签字确认。

(四)流程优化机制：

1、每年11月组织维护流程复盘，收集操作工改进建议。

2、简化保养计划审批，由设备部直接发布，生产部确认执行。

六、维护权限与审批管理

(一)权限设计：

1、操作工：可执行清洁润滑、紧固螺栓等一级操作，权限仅限于本人负责的模具。

2、设备部工程师：可执行拆卸检查、更换易损件等二级操作，权限覆盖全厂模具。

(二)审批权限标准：

1、日常维护无需审批，保养计划由设备部主管每月发布。

2、维修费用超过2000元需生产总监审批，紧急维修加急通道需主管级签字。

(三)授权与代理：

1、授权仅限于临时外协维修，期限不超过3天，需设备部备案。

2、代理操作最长期限为半天，交接时需模具使用记录签字确认。

(四)异常审批流程：

1、紧急抢修可先执行后补办审批，但需在2小时内完成书面说明。

2、权限外维修需设备部提出申请，生产总监审批后执行。

七、执行监督与考核

(一)执行要求与标准：

1、维护记录必须及时填写，延迟提交罚款50元/次。

2、清洁不达标导致模具损坏，责任班组罚款200元。

(二)监督机制设计：

1、日常监督：设备部工程师每日抽查10%模具的维护痕迹。

2、专项监督：每月25日由质量部联合设备部检查保养记录。

(三)检查与审计：

1、检查方法：随机抽取模具，核对保养记录与实际状态。

2、审计频次：每季度一次，重点审计重大维修项目。

(四)执行情况报告：

1、报告内容含当月故障次数、维修成本、改进建议。

2、报告需在次月5日前提交生产总监，作为班组绩效依据。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：

1、操作工考核指标含日常维护完成率（权重40%）、清洁度合格率（权重30%），每月考核一次。

2、设备部工程师考核指标含保养计划完成率（权重50%）、维修及时性（权重30%），每季度考核一次。

(二)评估周期与方法：

1、操作工考核以班组为单位，由生产主管根据《模具交接单》评分。

2、工程师考核由设备部主管结合现场检查与记录评分。

(三)问题整改机制：

1、一般问题（如润滑记录缺失）限期3天整改，逾期罚款100元/次。

2、重大问题（如维修方案错误导致模具报废）由生产总监组织分析，责任人均扣月度奖金20%。

(四)持续改进流程：

1、每年12月收集全员改进建议，设备部筛选后提交生产总监审批。

2、制度修订需在次月10日前发布，新员工培训考核合格后方可执行。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：

1、奖励情形含提出有效预防措施、避免重大故障等，奖励类型为奖金200-1000元。

2、申报需填写《奖励申请单》，经生产总监审批后公示3天。

(二)处罚标准与程序：

1、一般违规（如清洁不达标）罚款50元，较重违规（如使用禁用润滑剂）罚款200元。

2、处罚需书面告知，员工有2天申辩期，最终决定由主管级以上批准。

(三)申诉与复议：

1、员工可向生产总监提出申诉，需在收到处罚通知5天内提交书面申请。

2、复议由设备部组织，结果需在3天内反馈。

十、附则

(一)制度解释权：本制度由设备部负责解释。

1、涉及技术标准争议时，以设备部现场判定为准。

2、与国家法规冲突时，按法规执行。

(二)相关索引：

1、关联《设备安全操作