塑料加工厂模具维护准则

塑料加工厂模具维护准则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及相关行业标准，结合本厂塑料加工工艺特点，针对模具易损、维护不均导致的生产中断、质量下降、成本增加等问题，旨在规范模具维护流程，保障模具使用寿命，提升产品合格率，降低维护成本，实现安全高效生产。具体目标包括规范模具维护操作，减少人为损坏，延长模具寿命至平均使用周期30%以上，降低单件产品模具损耗成本10%，确保关键模具故障停机时间缩短至2小时内。

1、统一模具维护标准，消除操作随意性；

2、建立预防性维护体系，降低故障发生率；

3、明确各级人员责任，实现快速响应与处置。

(二)适用范围：覆盖所有塑料成型模具的日常点检、定期保养、维修及报废全生命周期管理，涉及生产部、设备部、质量部、仓储部及全体操作工、维修工、仓管员。外包维修人员需经本厂培训考核合格后方可作业。模具借用、转产期间维护按专项申请处理。

1、生产部负责日常点检与使用后清洁；

2、设备部负责专业保养与维修指导；

3、质量部负责模具状态评估与报废审批；

4、仓储部负责模具存储与交接防护。

(三)核心原则：坚持预防为主、规范操作、责任到人、持续改进原则，强化全员参与意识。重点强调模具使用前检查、使用后清洁、定期润滑保养、维修过程记录、状态动态评估。

1、所有模具维护必须遵循本准则，特殊情况需主管级以上人员批准；

2、维护操作必须使用指定工具与润滑剂，禁止随意改造或强行拆卸；

3、维护记录须真实完整，作为绩效考核与模具更新决策依据。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，在设备管理总框架下执行，与《设备操作规程》《质量手册》《安全生产规定》等制度相互衔接。维护过程中涉及跨部门协调时，以设备部为主责，生产部、质量部配合。制度修订需经总经理办公会审议。

1、设备部负责本制度解释与监督落实；

2、违反本制度造成模具损坏的，按损失金额10%-30%追究责任；

3、制度实施初期设置3个月过渡期，由设备部组织全员培训。

(五)相关概念说明

1、日常点检指班前、班后对模具外观、活动部件、紧固件进行的简易检查；

2、定期保养指每月/每季度进行的润滑、清洁、紧固等系统性维护；

3、维修指因磨损、损坏导致的修复性作业，由专业维修工实施。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂设模具管理领导小组，由总经理任组长，设备部、生产部、质量部负责人为成员，负责重大模具维护决策。日常管理由设备部主管牵头，下设维修工2名、点检员1名，质量部设模具专员1名负责状态评估。生产车间设模具看管员，负责本区域模具交接与基础维护。

1、总经理负责模具管理战略决策与资源调配；

2、设备部主管负责制定维护计划、组织维修培训、统计维护成本；

3、生产部主管负责督促操作工执行点检保养，协调车间与设备部协作；

4、质量部专员负责建立模具档案、评估维护效果、提出更新建议。

(二)决策与职责：总经理决策范围包括模具重大维修方案、报废标准制定、专项维护预算审批。简易事项（如日常保养备件采购）由设备部主管审批。决策遵循"快速响应、专业评估、主管审批"原则。

1、模具故障停机超过4小时需提交维修申请，由设备部评估后报总经理审批；

2、模具报废需经质量部评估、设备部复核，总经理最终批准；

3、每月召开模具管理例会，由设备部主持，通报问题并制定改进措施。

(三)执行与职责：生产部操作工职责包括模具使用前检查、使用后清洁、润滑剂正确涂抹、异常情况及时上报。设备部维修工职责包括按规程进行保养维修、记录作业内容、指导操作工正确维护。质量部专员职责包括每月抽检模具状态、审核维修记录、建立电子档案。

1、生产部班组长每日检查点检执行情况，设备部每周抽查；

2、维修工需持证上岗，使用防静电工具，维修区域须佩戴防护眼镜；

3、模具交接时双方需在《模具交接单》上签字确认，仓储部负责做好防护存放。

(四)监督与职责：质量部每季度对模具维护记录进行审核，设备部每月对维护效果进行评估。监督结果与个人绩效挂钩，连续两次不合格者调离相关岗位。重大维护项目需设备部主管、生产部主管共同验收。

1、发现维护记录缺失或伪造，直接责任人当月绩效扣减20%；

2、因维护不当导致模具损坏，维修工承担30%直接维修费用；

3、监督中发现的问题须限期整改，逾期未改的责任人降级处理。

(五)协调联动：建立模具异常快速响应机制。操作工发现异常立即停止使用并通知班组长，班组长1小时内上报设备部。设备部2小时内到场初步判断，4小时内提出解决方案。必要时生产部暂停相关产线，确保维修不受干扰。

1、设备部维修工到达现场后30分钟内给出初步处置意见；

2、跨部门协调事项通过"模具协调单"形式流转，由设备部主管统一协调；

3、每月25日前完成上月维护情况汇总，电子版存档，纸质版交总经理。

三、模具维护流程

(一)日常点检与清洁：每日生产开始前，操作工必须检查模具闭合是否顺畅、定位销是否完好、有无裂纹或变形。生产结束后，用专用布擦拭模具型腔、流道，清除残留塑料，重点部位涂抹专用润滑剂。

1、点检内容须对照《模具点检表》（见附件），合格后在表上签字；

2、清洁时禁止使用硬质工具刮擦模具表面，禁止用水冲洗型腔；

3、润滑剂必须使用厂部指定的牌号，用量以薄薄一层为宜。

(二)定期保养作业：模具使用满200次或每月至少进行一次全面保养。保养内容包括：拆卸检查活动部件、清理油泥、检查磨损情况、紧固松动螺丝、重新抛光型腔。保养后需填写《模具保养记录》。

1、保养作业必须在专用维修间进行，操作工需配合拆卸模具；

2、拆卸时注意保护模具关键部位，特别是镶件、顶针等易损件；

3、保养后的模具需由设备部主管验收合格后方可重新投入使用。

(三)维修处置规范：发现模具损坏时，操作工需拍照记录并填写《模具故障报告》，设备部维修工根据损坏程度制定维修方案。一般维修由维修工完成，涉及结构改造的需设备部主管审核，重大维修报总经理批准。

1、维修过程中须标注"维修中"标识，禁止他人随意触碰；

2、更换的配件必须经过检验合格，并做好新旧配件台账记录；

3、维修完成后需生产部主管、设备部主管联合验收，并在报告上签字。

(四)状态评估与报废：质量部每季度对所有模具进行一次全面评估，根据磨损程度、维修成本、生产效率等因素提出处置建议。评估结果经设备部复核后存档。符合报废条件的模具需填写《模具报废申请》，经总经理批准后执行。

1、报废模具由仓储部统一回收销毁，过程需设备部、质量部人员见证；

2、报废模具的残值收入上缴财务部，冲减维护成本；

3、报废模具的技术参数需作为新模具设计的参考依据。

四、模具维护标准与规范

(一)管理目标与核心指标：设定模具平均使用寿命不低于30个月，单件产品模具损耗成本控制在0.5元以内，关键模具故障停机时间缩短至2小时内。核心KPI包括模具完好率（≥95%）、维修及时率（≥90%）、保养计划完成率（100%）。统计口径以设备部维护台账为准，每月25日汇总。

1、模具完好率按月统计，由质量部抽查5%模具进行验证；

2、维修及时率统计需包含故障报告提交时间与维修开始时间差；

3、保养计划完成率通过《模具保养记录》核对。

(二)专业标准与规范：制定《模具日常点检规范》《模具定期保养作业指导书》《模具维修操作规程》。高风险点包括：高温模温调节异常（可能导致型腔变形）、高压注射时模具受力不均（易损坏定位结构）、长期使用后型腔磨损超标。防控措施：点检时重点检查模温表读数、闭合力度，定期做模力测试，磨损超标及时更换。

1、日常点检需使用专用扭力扳手检查紧固件，禁止目测；

2、定期保养时润滑剂涂抹量须均匀，禁止堆积在运动部件；

3、维修前需确认电源已断开，并执行“验电”程序。

(三)管理方法与工具：采用PDCA循环管理模具维护工作，结合5S管理工具。具体应用：计划阶段（每月初制定保养计划），执行阶段（操作工按规范作业），检查阶段（设备部每周抽查），改进阶段（每月分析故障数据，优化维护方案）。使用电子台账记录维护数据，简化纸质文档。

1、PDCA循环记录在《模具管理看板》上，由设备部主管每周更新；

2、5S管理推行“红牌作战”，对不符合要求的模具部件进行标识整改；

3、电子台账使用Excel模板，包含模具编号、维护日期、操作人、维护内容四列。

五、模具维护业务流程

(一)主流程设计：模具维护流程分为“需求提出-计划制定-执行实施-效果评估”四环节。需求提出由生产部操作工填写《模具故障报告》，计划制定由设备部主管审核，执行实施由维修工按规程作业，效果评估由质量部专员验收。各环节责任主体明确，操作标准以相应规范为准，整体流程时限控制在故障发生后4小时内响应。

1、故障报告须包含故障现象、发生时间、影响范围等信息，生产班组长签字；

2、设备部主管接到报告后2小时内完成维修方案制定，特殊情况需加班；

3、维修完成后由质量部在24小时内完成验收，并在报告上签字确认。

(二)子流程说明：维修作业包含“简易维修”“专业维修”两种子流程。简易维修（如紧固件松动、小面积磨损修复）由维修工独立完成，无需主管审批。专业维修（涉及结构改造或更换关键部件）需设备部主管现场指导，并报总经理备案。子流程与主流程在“执行实施”环节衔接。

1、简易维修须在《维修日志》上记录操作内容，设备部主管每周抽查；

2、专业维修前需拍摄模具现状照片存档，作为维修依据；

3、更换的配件需与原部件同批次管理，并在台账中注明。

(三)流程关键控制点：设定三个核心控制点。控制点1：故障报告须包含温度、压力等工艺参数，由生产部主管审核；控制点2：维修方案需经设备部技术员签字确认，禁止超范围作业；控制点3：验收时必须测量关键尺寸，由质量部与设备部交叉复核。高风险点增设“维修前模拟测试”，确认功能恢复后才能量产。

1、工艺参数审核不合格的故障报告不予受理，退回重填；

2、超范围维修按违规处理，直接责任人当月绩效扣减30%；

3、模拟测试由维修工操作，质量部抽查测试结果，发现问题立即停止使用。

(四)流程优化机制：建立季度流程复盘机制。由设备部牵头，生产部、质量部参与，重点评估维修及时率、故障复发率。优化建议需经主管级以上会议讨论，简易方案直接实施，重大调整报总经理批准。每年6月、12月完成两次全面复盘。

1、复盘会议须形成《模具流程优化报告》，包含问题、原因、改进措施；

2、优化方案实施后连续三个月跟踪效果，无效时需重新讨论；

3、简化审批环节：金额小于500元的维修项目由设备部主管直接批准。

六、模具维护权限与审批

(一)权限设计：按“维护类型+金额+岗位层级”分配权限。操作工享有日常点检、清洁、简易润滑权限（金额≤200元维修）；维修工享有专业维修权限（金额≤2000元采购）；设备部主管享有维修方案制定、配件采购审批权限（金额≤5000元）。常规权限通过系统自动授权，特殊权限需主管级以上人员审批。

1、操作工权限仅限于指定工具使用，禁止动用维修车间设备；

2、维修工权限需每年考核一次，不合格者降级为操作工；

3、权限变更需在《权限变更记录》中注明，系统同步更新。

(二)审批权限标准：设定三级审批路径。金额≤200元由维修工直接审批；200元<金额≤2000元由设备部主管审批；金额>2000元由总经理审批。审批时限：常规业务2个工作日内，紧急情况1小时内。禁止越权审批，审批记录永久存档于电子台账。

1、审批时需核对《模具故障报告》与维修方案一致性；

2、紧急维修需附《紧急申请单》，说明原因、影响范围；

3、审批未通过的维修项目，责任主体承担直接损失20%。

(三)授权与代理：授权仅限于临时外协维修。授权条件：内部无专业人员、金额超过5000元。授权范围明确、期限不超过30天，到期自动失效。临时代理仅限于设备部主管授权给维修工，最长不超过7天，交接时需双方签字确认。

1、授权书需注明授权事项、期限、被授权人，设备部存档一份；

2、代理期间出现问题的，直接追究授权人责任；

3、代理结束须在系统注销临时权限，并提交交接报告。

(四)异常审批流程：设立加急通道处理紧急维修。流程：操作工提交《加急申请单》→设备部主管现场确认→总经理口头同意（事后补签审批单）。特殊情况需附《影响分析报告》，审批结果存档备查。

1、加急审批仅限于停机损失超过1万元的紧急情况；

2、《影响分析报告》需包含停机时间、预计损失、解决方案；

3、事后补签的审批单需注明原因、时间，财务部审核时重点关注。

七、模具维护监督与执行

(一)执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存要求。操作规范以《模具维护规范手册》为准，信息录入必须实时、准确，痕迹留存包括：点检拍照、保养签字、维修过程视频（关键操作）。执行不到位判定标准：连续两次检查发现同类问题，视为未达标。

1、点检照片需包含模具编号、检查部位、问题标注，由操作工上传系统；

2、保养签字必须手写，禁止打印或代签；

3、维修过程视频时长不少于5分钟，关键操作必须拍摄。

(二)监督机制设计：建立“周检+月审”双重监督机制。周检由设备部主管带队，检查上周维护记录；月审由质量部牵头，覆盖所有模具维护环节。嵌入三个关键内控环节：①维护前安全确认；②维修后功能测试；③配件入库验收。监督要求：检查时必须到现场核对实物，禁止翻阅文档。

1、周检须制作《周检问题清单》，明确整改责任人、时限；

2、月审需抽取30%模具进行解剖检查，评估磨损情况；

3、内控环节检查不合格的，责任主体当月绩效不得分。

(三)检查与审计：监督内容包括：维护记录完整性、操作规范性、工具使用合规性。检查方法采用“随机抽查+专项检查”结合，频次为周检每周一次、月审每月一次。检查结果形成《监督报告》，明确整改要求、责任人、完成时限。重大问题直接上报总经理。

1、随机抽查需覆盖所有模具类型，重点检查关键模具；

2、专项检查针对近期故障率高的模具，由设备部组织；

3、《监督报告》需经被检查部门负责人签字确认。

(四)执行情况报告：每月25日提交《模具维护执行报告》，内容包含：本月维护总量、故障停机时间、维修成本、关键指标达成情况、存在问题、改进建议。报告简化为三页，附核心数据图表（使用Excel制作），作为绩效考核与预算调整依据。

1、报告需包含三个核心数据：模具完好率、维修及时率、保养完成率；

2、存在问题必须量化，如“XX模具连续三周故障停机”；

3、改进建议需具体，如“采购XX型号耐磨材料”。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定模具管理专项考核指标，权重分配为：维护及时率30%、故障停机时间占比20%、模具完好率25%、保养计划完成率15%、维修成本控制10%。评分标准：各项指标以月为单位统计，达到目标值得100分，每低5%扣10分，超过目标值部分按1:1比例加分，总分100分。考核对象包括生产部操作工、设备部维修工、设备部主管。

1、维护及时率按故障报告提交时间与维修开始时间差计算；

2、故障停机时间占比统计以生产线总运行时间为基数；

3、模具完好率由质量部每月抽查5%模具验证。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月一次，方法为数据统计分析。重点评估上月的维护计划完成情况、维修成本控制效果。评估流程：设备部统计数据→质量部审核→主管级以上会议讨论。评估结果在次月5日前公布。

1、数据统计分析以电子台账为准，禁止估算；

2、会议讨论需形成《考核记录》，明确得分、问题及改进建议；

3、评估结果与绩效奖金直接挂钩，月度奖金的10%来源于考核得分。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理。一般问题（如点检记录缺失）整改时限为3天，重大问题（如模具结构损坏）整改时限为10天。按问题影响程度分为一般（损失<500元）、重大（损失>5000元），责任人为直接责任人，主管负连带责任。整改不到位的，责任人不参与当月评优。

1、整改方案需在问题发现后2小时内制定，并报主管审批；

2、复核由质量部执行，需现场验证整改效果；

3、未按时整改的，每延迟1天扣绩效10分。

(四)持续改进流程：基于考核、检查、业务变化优化制度。建议收集通过每月例会征集，设备部每月评估可行性，重大调整需总经理批准。每年6月、12月开展制度适用性评估，修订后3个月内完成全员培训，培训考核合格率需达到95%以上。

1、建议需说明问题、原因、改进措施，并量化预期效果；

2、评估流程简化为“收集建议→评估可行性→讨论修订→培训实施”四步；

3、培训考核采用笔试形式，内容为制度核心条款，成绩不合格者强制补考。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括：提出有效预防性维护方案（奖励100-500元）、连续三个月模具完好率≥98%（奖励班组200元）、发现重大安全隐患并阻止（奖励报告人500元）。奖励类型为现金奖励，程序为申报→设备部审核→总经理审批→财务部发放。违规行为分为一般（如清洁不彻底）、较重（如使用不当工具）、严重（如擅自拆卸关键部件），判定标准依据《模具维护规范手册》。

1、申报材料需包含事由、经过、效果，由当事人提交；

2、审核时需现场核实，必要时请质量部参与；

3、奖励金额≤300元的由设备部主管审批，>300元的报总经理。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚。一般违规（如忘记点检）罚款50元，较重违规（如润滑不当）罚款200元，严重违规（如造成模具报废）罚款1000元。程序为调查→取证→告知→审批→执行。调查时需收集证据，被处罚人有权陈述申辩，处罚决定需书面通知。

1、调查由设备部执行，需形成《调查记录》，包含时间、地点、证人证言；

2、取证需现场拍照、录像，关键部位需做标记；

3、处罚决定需在3个工作日内通知当事人，当事人可申请复核。

(三)申诉与复议：建立简易申诉机制，申请条件为对处罚不服，时限为处罚决定之日