公司工作场所6S管理规范教材

前言 III1范围 12规范性引用文件 13术语和定义 13.15S管理5smanagement 13.26S管理和8S管理6smanagement&8smanagement 13.3整理SEIRI 13.4整顿SEITON 23.5清扫SEISO 23.6清洁SEIKETSU 23.7素养SHITSUKE 23.8安全SAFETY 24职责 24.16S专项小组 24.2车间主任、仓储科长 24.3各部门经理、总监 24.4总经办 356S管理方针 36实施指南 36.1整理 36.1.1整理的意义和目的 36.1.2整理的误区 36.1.3整理的方法和步骤 36.1.4整理的检查要点 66.2整顿 76.2.1整顿的意义和目的 76.2.2整顿的方法和步骤 76.2.3整顿的检查要点 86.3清扫 96.3.1清扫的意义和目的 96.3.2清扫的方法和步骤 106.3.3清扫的检查要点 126.4清洁 126.4.1清洁的意义和目的 126.4.2清洁的方法和步骤 136.4.3清洁的检查要点 136.5素养 146.5.1素养的意义和目的 146.5.2素养的方法各步骤 146.5.3素养的检查要点 146.6安全 156.6.1从5S到6S的演变 156.6.2重视安全 156.6.3创造安全的作业环境 156.6.4安全的检查要点 1576S管理规定 167.16S管理工作应日常化 167.26S检查的依据 167.36S检查的考核对象 167.4考核办法 168文件和记录的控制 16附录A(规范性附录)生产现场6S检查评分表 18附录B(规范性附录)办公现场6S检查评分表 24附录C(规范性附录)6S检查工作周报 30前言为改进公司内部环境、提升企业形象、减少浪费、保障安全、提升效率、稳定产品品质,特制定本标准。本标准主要依据GB/T1.1-<标准化工作导则第1部分:标准的结构和编写>、GB/T15498-<企业标准体系管理标准和工作标准体系>、GB/T19001-<质量管理体系要求>、GB/T24001-<环境管理体系要求及使用指南>、GB/T28001-<职业健康安全管理体系要求>、XXX-<质量环境职业健康安全管理手册>、XXXG17.001-<标准化管理办法>、XXXJ00.001-<标准化工作导则>等有关标准。本标准由XXX有限公司提出并归口。本标准由XXX有限公司委托品管部组织起草。本标准主要起草人:XXX。工作场所6S管理规范范围本标准规定了工作场所6S管理的职责、6S管理方针、实施指南、管理规定、文件和记录的控制等内容。本标准适用于生产现场和办公现场的6S管理,也可用于现场6S管理的自我评价与考核评审。本标准适用于XXX有限公司及其控股子公司。规范性引用文件下列文件中的条款经过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。GB/T1.1-标准化工作导则第1部分:标准的结构和编写GB/T15498-企业标准体系管理标准和工作标准体系GB/T19001-质量管理体系要求GB/T24001-环境管理体系要求及使用指南GB/T28001-职业健康安全管理体系要求Q/XXXG05.001-质量环境职业健康安全管理手册Q/XXX

G15.002-文件化信息管理规范Q/XXX

G16.002-内部审核管理制度Q/XXXG17.001-标准化管理办法Q/XXX

J00.001-标准化工作导则术语和定义5S管理5smanagement经过整理、整顿、清扫、清洁和素养规范现场、现物,营造干净、整洁、舒适、有序的工作环境,培养员工良好的工作习惯。(GB/T19030-第2.3.14条)注:5S管理起源于日本,”整理、整顿、清扫、清洁、素养”对应的日文的罗马拼写分别为”SEIRI、SEITON、SEISO、SEIKETSU、SHITSUKE”,因为首写字母都是”S”,故简称”5S”。6S管理和8S管理6smanagement&8smanagement安全管理在工作场所得到越来越多的重视,在5S管理的基础上,加上”安全(safety)”这个方面,习惯称为”6S管理”。随着成本控制和学习型组织的推行,在6S管理的基础上,加上”节约(save)”和”学习(study)”这两个方面,习惯称为”8S管理”。整理SEIRI”整理”就是明确区分需要和不需要的物品,在生产现场(工作场所)保留需要的,清除不必要的物品。(GB/T19030-第2.3.14条的注)注:对工作场所的物品进行分类处理,区分为必要物品和非必要物品、常见物品和非常见物品、一般物品和贵重物品等。整理的核心是:分类、区分,清除无关的物品。整顿SEITON”整顿”就是对所需物品有条理地定置摆放,这些物品始终处于任何人都能方便取放的位置。(GB/T19030-第2.3.14条的注)注:对必要物品按需要量分门别类,依规定的位置放置,并摆放整齐,加以标识,并能经常保持良好状态。这样才能做到有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱,才能做到在库数量清楚明了,消除积压,才能做到工作场所整齐有序,创造工作好心情。整顿的核心是:秩序、标识,方便物品的取放。清扫SEISO”清扫”就是工作场所始终处于无垃圾、灰尘的整洁状态。(GB/T19030-第2.3.14条的注)注:消除工作场所的脏污(灰尘、污垢和垃圾等),并防止脏污的再发生,保持工作场所干净亮丽。清洁SEIKETSU”清洁”就是经常进行整理、整顿和清扫,始终使现场保持整洁的状态,包括个人清洁和环境清洁。(GB/T19030-第2.3.14条的注)注:维护清扫后的整洁状态,将前面3S(整理、整顿、清扫)的做法制度化和标准化。素养SHITSUKE”素养”就是自觉执行工厂的规定和规则,养成良好的习惯。(GB/T19030-第2.3.14条的注)注:将整理、整顿、清扫、清洁四项内容切实执行、持之以恒,从而养成习惯。安全SAFETY不导致人员伤亡、危害健康及环境,不给设备或财产造成破坏或损失的能力。(GB/T19030-第2.2.16条)注:企业开展一切活动始终贯彻一个宗旨:安全第一,安全工作要消除隐患,预防事故。职责6S专项小组必要时,临时成立6S专项小组,负责规划、实施和监督检查公司各现场的6S管理工作。车间主任、仓储科长负责生产现场和仓储现场的日常6S管理工作,督导基层员工开展整理、整顿、清扫、安全等方面的具体工作,教育基层员工保持清洁并提高素养。各部门经理、总监负责各部门工作场所(生产现场或办公现场等)的6S管理日常检查,经过持续检查,随时纠正不符合项。总经办6S检查人员依据本规范及<生产现场6S检查评分表>(见附录A)、<办公现场6S检查评分表>(见附录B),开展6S管理日常检查工作,通报检查结果,对不符合项开出<不符合项报告书>,督导相关责任部门和人员持续改进。6S管理方针6S管理方法见以下表1的要求。6S管理方针整理有用无用,区分归类;轻重贵贱,分门别类;物料工具,各就各位;要与不要,留弃果断;留出空间,清爽自然。整顿标识明确,分类规范;合理放置,取放方便;目视管理,一目了然;定位定量,横平竖直;企业形象,统一规范。清扫清除脏污,整洁明亮;机器设备,光亮如新;垃圾废物,随时清理;原料物品,洁净无尘;物品废料,随掉随捡。清洁工作环境,一尘不染;空气清新,精神饱满;厂区内外,秩序井然;形成手册,良性循环;全员参与,互助共建。素养文明作业,大局优先;结果导向,效益为先;遵章守纪,勤勉自律;及时复命,勇担责任;形成制度,养成习惯。安全文明作业,大局优先;结果导向,效益为先;遵章守纪,勤勉自律;及时复命,勇担责任;形成制度,养成习惯。实施指南整理整理的意义和目的整理的意义:”整理”不但仅是指我们平常所说的把东西整理好,而更多的意思是指将不要的东西处理掉。经过”整理”,对物品进行区分和归类,无用的东西就会一目了然,我们就能在此基础上将多余的物品从作业现场清除出去。

整理的目的:腾出空间,充分利用空间;防止误用无关的物品;塑造清爽的工作场所。整理的误区东躲西藏:整理不是把物品藏在角落里、柜子里、货架上;相反,经过整理,要把角落里和目视不及的地方呆滞的物品进行分类处理。随便丢弃:整理不是把暂时不用的物料扔进垃圾堆,造成明显的浪费;相反,能够返回仓库、归档、代用、退还供应商等等,将呆滞的物品盘活。整理的方法和步骤6.1.3.1清除不需要的物品按以下要求清除现场不需要的物品:整理就是区分需要的和不需要的、使用频率高的和使用频率低的、价值高的和价值低的……等等,在弄清楚这些以后,分门别类地进行安置,这是整理最基本的方法;

在进行整理前,首先考虑为什么要清理以及如何清理,规定定期进行整理的日期和规则;在整理前要预先明确现场需放置的物品;区分要保留的物品和不需要的物品,并向员工说明保留物品的理由;划定保留物品安置的地方;现在不需要的物品将来可能是最急需的,因此应先将其放置在一个合适的位置,以两个月或三个月为限。如果到了期限还没有使用,就将这些物品清出现场,妥善保管,以防同使用频率高的物品混杂在一起。对暂时不需要的物品进行整理时,可能不能确定今后是否会有用,这可根据实际情况来决定一个保留期限,先暂时保留一段时间,等过了保留期限后,再将其清理出现场。可是这些保留的物品是否有保留的价值,则需要对这些物品进行认真的研究,并弄清保留的理由和目的;要让现场的全体作业人员都参与整理,例如,在规定的时间(如每天早会结束后、下班前,只需五分钟就能够)大家一齐动手,并由此形成整个企业常规性的习惯。如果员工各自进行整理,那么每个员工都要明确了解各自所应负的责任。这要求我们在进行整理时,现场管理人员首先要决定整理的场所和对象,制定不需要物品的判定原则和需保留物品的标准及放置方法。特别是对名称、批号、物品的分类、数量、场所和判定的依据等要制作成专用表格认真填写;在日常整理时,要注意不买多余的材料;不生产多余的产品;不生产不合格的产品,不污染作业场所和物品。对作业后残留的物品要立即清理(包装物、线头、边角废料、焊渣、切削残渣等),现场不放置私人物品。放置物品时要遵循平行、直角、直线,横平竖直的原则,一目了然。对不能使用的工具和用不上的工具,要整理出现场;我们首先能够按物品的种类和性能进行大、中、小的初次分类;然后按照是否有用、使用频率和价值等再次分类;最后根据综合分析,对现在暂时不用物品的使用价值进行预测后再采取相应的处理措施。分类的方法有许多,如按种类分;按性能分;按数量分;按使用的频率分;按价值分等等,可是最实用的是按使用的频率来分类,能够以一日或一周为单位计算使用的频率,这种分类的方法是最有效的。能够说,有效进行分类的要点就是考察物品取用和放置的频率。将使用频率高的物品就近放置,使用频率不高的物品放置的远一些,这是整理的基本规则。

6.1.3.2保管和保存保管和保存的要求如下:根据对象的不同,我们要明确保管和保存的标准,使用前暂时的放置为保管,长期的贮存为保存;保管一般是在作业现场的附近,保存一般是放置在仓库或指定区域,能够离现场较远;对使用量大,使用频率高的物品进行保管,要确定最适宜的固定位置;对使用量小,使用频率低的物品能够不固定保管场所,或放入仓库保存;

整理出需要保管的物品后,就要对不需要的物品进行处理,对需要保管的材料、产品、备件、工具和易耗品等,确定保管的位置空间;在整理保管空间时,要将不需要的物品清除后,对整个的现场空间进行重新整理;腾出来的保管空间放置什么物品要根据物品使用的必要性和使用频率来决定;放置物品的场所不能混乱,要划出界线进行统一的规划。对体积不大的物品可放置在货架和柜子上、抽屉内。对垃圾箱、灭火器材、清洁用具、危险品(如废机油、酒精、液化气罐、油漆桶、香蕉水、蘸有油污的抹布等)等要确定专用的放置场所;

要规定柜子抽屉、贮藏箱、货架、箱柜中应放置的物品;要对柜子抽屉、贮藏箱、货架、箱柜进行定期检查;放文件资料的地方和放工具的地方要严格地区分开来;放原材料和半成品、成品的地方要严格区分开来;放合格品和不合格品要严格区分开来;要灵活运用隔板和包装物等手段进行分区整理;要严格区分专用物品和共享物品等等。6.1.3.3利用标识牌进行标准化的整理要求如下:在整理完成以后,要做到需要的物品能立即得到,根据指示牌、标签或标识就能很清楚的知道什么物品在什么地方,这样就能够节约很多寻找的时间;标注区域和名称要在确定了保管场所之后进行,要决定整个场地的划分和布局;在必要的场合中,将放置方法和排列的条件用指示板进行说明;对能够区分的物品用记号或序号进行表示,也能够用图示或图片将其特征表示出来。”整理”最重要的是显示”什么东西”、”在哪里”、”有多少”,要做到一目了然;用指示板、指示牌、标签、物料卡等方式将有关内容简明扼要地表示出来,如物品名称、分类、数量、存放位置、正在由谁使用等。

为了简单明了,指示板要灵活运用大小分类、不同颜色和不同形态等方式区别。在保管场所中运用指示板,容易识别,效果非常好。

指示牌可固定安装在货架上、从天花板上悬吊下来、可移动式、张贴式等等;为达到理想的整理效果,使用指示牌时,要考虑指示牌的美观,尺寸、材质、字体、表示的内容等要统一;对不同种类的物品和放置区域能够用不同的颜色来表示。要结合公司VI系统统一设计。6.1.3.4提高空间利用率要求如下:要在作业场地寻找积满灰尘的地方,不但要在我们目光所能达到的”视力范围”内,更重要的是着眼于视觉难以达到的地方,如楼梯和桌子下面,以及那些需要弯腰才能看见的地方,或者很难观察完全的”最顶部”,当然,对现场长期不用的机械设备也要加以整理。如果确实是没有用处,就应毫不犹豫地清除出现场。

有些东西,如某些办公用品、工具、废部件,在绝大部分的情况下都不会使用,但却还是放置在抽屉、货架或贮物柜的角落里,而形成了”遗忘角”。这也是需要我们进行整理的地方。

首先,我们打开抽屉、贮物柜,将靠近眼前的物品取出,检查角落里的物品,清除无用的东西。将上次使用的物品放在面前,本次使用的物品放在最前面,并定期整理,养成习惯,这样重复进行,就会使一些过时的、不使用的东西逐渐移向里边。前面则排列着新的工具、零件和材料。这样一来就可一目了然,这种整理方法能够提高效率。6.1.3.5达到直观醒目的效果

为了使整理后的现场达到直观醒目的效果,要准备好现场示意图或平面布置图,清楚地标明各项物品的放置地点,标明物品的适当库存量、存放位置和取放顺序,要能使每个人都明白无误。

在没有固定位置的情况下,要标明存放在何处。

整理的效果如何,要进行检查,一般经过整理后,要让现场的每个人都知道现场需要用的物品的存放位置,并随时能拿得到;管理人员要清楚所需物品的库存量以及何时该需要补充。对物品取用和放回的时间要有明确的记载。6.1.3.6拍照对比整理前后的差异将未经整理的现场照片和经过整理活动后的现场照片进行对比,实施整理的效果就会一目了然。然后再对这些变化进行分析,区分出经常使用的和不能使用的物品,这样就会形成一个理想的作业现场。

拍摄时,要特别注意选择适当的位置和摄影的角度,对作业现场完整地进行拍摄,在经过整理后,在同样的位置按同样的角度再拍摄一遍,将两次拍的照片放在一起进行对比,经常使用的和不经常使用的物品作了哪些调整,然后对使用频率高的物品进行认真的研究,确定其放置的位置。过一段时间再拍摄一次,重复进行比较,以达到最佳的整理效果。

另外,注意拍照片要在同样的位置,以同样的角度拍摄,照片上要标注上日期,目的是为了对前后拍摄的照片进行比较,以教育和引导员工。整理的检查要点6.1.4.1生产现场检查要点生产现场检查要点如下:通道/作业区域/仓储区域/暂存区域场地是否合理规划、明确区分、正确使用,工位是否固定,通道是否方便作业人员和转运小车进出?通道周边、作业区域周边、仓储区域周边、设备周边、墙角、死角、窗台是否有呆滞的物品?固定的工作台案(桌)和流水线上是否区分有用/无用物品、不同规格物料、物料和工具,该工位生产制造出的或相关的工件是否直接放置地面,是否摆放整齐?移动的台车、周转车、工装台架上的物料和工件是否区分有用/无用、不同型号规格,是否混用,是否摆放整齐?料篮(筐、盒)、托盘上的物料和工件是否区分有用/无用、不同型号规格,是否混用,是否摆放整齐?固定的货架上的物料、工件、零部件等是否区分有用/无用、不同型号规格,是否混放、混用,是否摆放整齐?带门的文件柜、工具箱(柜)、物料箱(柜)内部放置的物料和工件是否区分有用/无用、不同型号规格,是否混放,是否摆放整齐?生产作业区落地放置的大件成品、半成品是否区分待检/合格/不合格,产品内部、外部和周边是否有无关物品,是否摆放整齐?固定安装的生产设备和设施、可移动的工装、模具是否区分,上面、内部或周边是否有无关物品,是否摆放整齐?门窗、墙壁、隔板、看板上放置、悬挂、张贴和展示的内容是否有区分,是否有过时的或不适用的内容?仓库内有没有存放个人物品、材料和工具、设备?物品摆放在规定的高度或数量以内吗?现场有没有不需要的夹具、工具、模具,有没有不需要的材料和零件,有没有不用的设备,有没有与作业无关的物品?现场有缺陷的材料、半成品、成品等,有没有分区域放置,有没有警示牌?是否将不用而又不便移动的设备罩起来,并挂提示牌?6.1.4.2办公现场检查要点办公现场检查要点如下:办公区域的桌椅、文件柜、办公设备的放置和摆放是否合理规划,是否方便目视管理?办公桌面、抽屉内、文件柜内、台案上物品和文件是否分类,是否摆放整齐?计算机和其它电器设备的电源线路、网络线路、通信线路是否暗管敷设或整齐布线?办公桌面、抽屉内、文件柜内、台案上、墙角、窗台是否有与工作无关的物品或文件,是否有长期呆滞的物品,是否有过期作废的文件?计算机硬盘是否合理区分存放文件,电子档文件是否建立分类合理的目录存放,显示器桌面的文件和快捷链接是否超过三列,需要的电子档文件是否能马上找到?公共办公区域和个人办公区域是否清晰,公共区域是否放置了个人物品?部门已经归档的文件是否合理分类,有权人员是否都能迅速、准确找到,用完的公共文件或物品是否立即归位存放?办公用品存放的用量是否适当,每人都知道公用办公用品放置的位置吗?生活垃圾和纸质废物是否分类存放到指定位置?离开座位后是否将椅子摆放整齐,下班后桌面文件是否分类存放到指定位置?6.1.4.3厂区周边检查要点厂区周边检查要点如下:人行道、机动车道、绿化带、露天暂存区域、棚区、内部车辆停放区、外来车辆临时停放区是否合理规划?垃圾筒、洗手池等公共设施位置和数量是否合理?厂房周边外围、道路、绿化带、空地上是否堆放物品,是否有呆滞物品,是否堆放整齐?自行车、摩托车、机动车是否停放到各自指定位置,停放是否整齐?

整顿整顿的意义和目的整顿的意义:”整顿”就是对现场所需用的物品有条理地定位、定量放置,并标识清楚,这些物品始终处于任何人随时都能方便取放的位置。整顿和整理是密不可分的。整顿的目的:使工作场所一目了然;作业时,节省寻找物品的时间;消除过多的积压物品;创造整齐的工作环境。整顿的方法和步骤6.2.2.1先整理后整顿道理很简单,例如,一个货架上的物品看起来摆放很整齐,也仿佛有标识,可是物品混放,不同使用频率的物品没有按照顺序摆放,物品没有放置在合适的地点,这样取用就不方便了,这就是没有整理造成的。6.2.2.2先规划后放置,定位放置,定量放置对于制造业来说,其基本作业程序是由物料的流动构成的。整顿的目的并不是单纯的排列美观整齐,而是要达到物品拿出容易、放回方便,使”物品能很容易地取放”。容易取放的布局设计是整理的切入点,布局是否合理,对工作效率会有很大影响。整顿的目的是为了减少无效的劳动,减少无用的库存物料,节约取放的时间,以提高工效。整顿的基本要求是物品要合理放置、定位放置、定量放置,这样在取放时,大家都明白物品在哪里、有没有、有多少,状态好坏等等。对物品进行排列摆放时,要充分考虑到物品的”移动”。整顿将”移动”作为前提来选择保管场所;按照物品和作业的顺序来研究工作流程,据此进行合理布局;在分析流程时考虑物品移动的频率;把握整个作业地点物品移动的情况,根据实际来考虑设备、零件、材料、工具的配置;以流程集中的设备为中心来安排布局。对于现场使用的工具、模具、器具等,能够按照各自外形尺寸定制专用的存放器具或挂板,方便目视管理和取放。6.2.2.3标识清晰整顿的关键是”方便拿出,容易放回”,这要求我们首先要用标识牌标明保管场所的位置,保管的每件物品都要标明放置的场所和方法。如果需用容器保管,就要充分考虑好保管容器的尺寸、重量、数量,确定保管容器的标准量并指定保管人员,对易耗品、价值高和使用频率高的物品要设定好各自的合理储备量,当低于其合理储备量时要立即进行补充。在工作场地使用的零件和材料有很多是相似的。为了避免混淆,整顿时,就要想各种各样的办法来解决。比如,对不同场所使用的物品要用不同的颜色进行区分;在放置场所的标志牌上,标明放置物品的形状或图片,使人很容易地知道这里放置的是什么;在保管金属零件时,要有其标识状态,如品名、用途、数量、检验状态(是否经过检验、合格与否)等,要易于识别;货架并列时,排列要力求合理、简单明了;在保管场所无论是谁借出了什么物品都要很清楚;小的工具装进透明的塑料袋中,挂在墙壁上保管等等。6.2.2.4整顿的基本原则整顿需要按照以下原则进行:有利于创造价值在工厂,产品的移动是整顿的内容之一,但产品”移动”和”搬运”对产品本身来说并不增加价值。整顿的目的就是为了减少生产过程中物品取放的时间,将生产过程中不能创造价值的环节尽量压缩。动态管理生产设备的配置及其使用方法发生改变时,生产流程也就发生变化,物品的存放地点、方式、标识也要随之变化。因此整理、整顿不是一成不变的。物品放置位置很重要将使用频率高的物品,安排在易于取放的场所。例如,在一个从上到下有A,B,C,D四层的货架上,在放置物品时,同视线等高的B层和C层最易引起人们的注意,最容易取放,能够保管使用频率高的物品,D层要蹲下去取出物品,不太方便,因为它的位置低,能够放置重的物品,A层因位置高,因此不适宜放置重的物品,只能放置少量的轻的物品。货架贮物柜的透明化现场的货架、贮物柜、文件柜要尽量避免使用门,特别那些笨重的铁皮柜应该尽可能地清除出去,因为门会阻挡我们的视线,延长我们寻找的时间,从而影响了我们的工作效率。实在要用时,门也应该尽量使用玻璃门。不用保险柜(财务部门除外)。经验告诉我们,铁皮柜的最大”好处”是能让我们眼不见、心不烦,乱一点也看不见,但一到6S检查时便狼狈不堪。对”不知何时才使用”的和使用频率很低的东西,集中起来进行统一管理。整顿的检查要点具体如下:生产现场检查要点通道/作业区域/仓储区域/暂存区域场地是否有明确的标识、物品放置是否整齐划一、方便物流和目视管理?通道周边/作业区域周边/仓储区域周边/设备周边/墙角/死角/窗台若有临时(一周内)放置的物品,是否整齐,是否有明确的标识/状态/保管人/时间?固定的工作台案(桌)和流水线上是否有标牌明示其名称、型号规格、用途、承重、使用人;(适用时)是否有对应的操作说明书?移动的台车、周转车、工装台架、叉车是否有标牌明示其名称、型号规格、用途、承重、使用人;用毕是否定点整齐放置;用途是否一致?料篮(筐、盒)、托盘是否有标牌明示其名称、型号规格、用途、承重、使用部门;用途符合?固定的货架是否有标牌明示其名称、型号规格、用途、承重、使用部门,实际物料与标牌一致?带门的文件柜、工具箱(柜)、物料箱(柜)是否有标牌明示其名称、型号规格、用途、承重、使用人;存放的物品是否与标牌一致?生产作业区落地放置的大件成品、半成品是否有待检/合格/不合格的标识或隔离,周边放置的配套的物品是否有明显的区分标识,以防止误用?固定安装的生产设备和设施、可移动的工装、模具是否有标牌标识,明示其名称、型号规格或图号、重量、状态、使用部门或人员等信息?门窗/墙壁/隔板/看板上放置、悬挂、张贴的物品是否整齐,格式是否规范,填写是否完整?仓库内物品摆放的高度是否有规定和醒目的标识,物品摆放区域是否用图板标识出来,物品存放方式能够保证先进先出吗?是否规定了现场各种物品的摆放数量,现场能否一眼看出物品的最大量,要与不要的物品能否一眼就看出来了?物品之间有防止碰撞的空隙或缓冲材料吗,能防灰尘吗,物品是否有垫板或栈板,而不是直接放在地上?生产现场使用频率高的工装是否放在离作业场所最近的位置,工装是否按套妥善管起来了,工装按作业次序摆放了吗,工装按作业指导书放在指定的位置了吗,现场工装定容定量定位放置了吗,工装能利用通用而减少数量吗,考虑工装使用后便于放回了吗,所需的工装是否放在10步以内,工装位置是否能不弯腰、轻松地拿得到,是否能够按形状或颜色对工装进行标识区分?b)办公现场检查要点办公桌面、抽屉内、文件柜内、台案上物品和文件是否有标识?是否有房间门牌或场所标牌、各座位上是否有人名桌牌,是否有楼层指示牌?计算机硬盘存放的电子档文件是否有对应的目录名称?公共办公区域和公共设施是否有清晰的标牌及责任人?部门已经归档的文件是否标识清晰?生活垃圾和纸质废物暂存地点是否有清晰的标识?所有标识、标牌是否与VI系统一致?c)厂区周边检查要点道路有交通标志线吗,有限速、限高等交通标志吗,路口有指示标牌吗?厂房有编号标识吗,车间有标识吗,车间门有编号吗?自行车、摩托车、机动车停放位置有指示或提示标识吗?

危险区域有警示标志吗?清扫清扫的意义和目的清扫的意义:”清扫”就是将生产现场的废物、垃圾、灰尘、污渍清除掉,使现场处于整洁状态。不论是家庭、工厂,还是个人,不论从事什么工作,清扫都是必要的。换句话说,不论开展什么工作,都会有垃圾和废物,不论什么场所都会有灰尘,而清扫这些垃圾、废物以及外部环境带来的灰尘都是必然要开展的工作。清扫的目的:使工人保持良好的工作情绪;消除不利于产品质量、环境的因素;减少对工人健康的伤害。清扫的方法和步骤6.3.2.1打扫地面、墙壁和窗户在作业环境的清理中,地面、墙壁和窗户的清扫是必不可少的,全体人员用扫帚清扫地面,将垃圾清除,将附着涂料和油污等污垢清除。分析地面、墙壁、窗户的污垢来源,想办法杜绝污染源,并研究以后的清扫方法。6.3.2.2划定区域和界线将地面、墙壁和窗户等地方清扫以后,要将放置物品的场所明确地予以区分。对什么物品放置在什么位置,应明白无误地予以确认和标识。标识时,首先要明确决定作业的场地、通道,然后要划定区域界线,因为什么物品放置在什么位置,这是在整理和整顿阶段就要予以确定的;其次要注意在决定了消防器材、工具、备件等物品的位置后,需在相关物品上也加上相应的标识;同时对空闲区域、小件物品区域、危险和贵重物品区域等也要设法用颜色或标牌予以区别。对于消防安全设施、高压电器等危险场所的周边要按照相关标准规范划定边界,并保持清洁、通畅,无障碍物。6.3.2.3杜绝污染源为杜绝污染源,首先要将窗户密封,不留缝隙,每天通风完毕后要及时关闭,防止大风带来灰尘和沙粒;对于生产过程中产生边角废料的工序(例如修边、打磨、二次接线、焊接、冲孔、切割等),要配套合适的容器接住边角废料,同时对于掉落到地面上的边角废料要随时清扫,防止扩散到其它区域;对于生产设备和实施,应按照规定开展日常保养,防止跑、冒、滴、漏影响环境;在搬运切屑和废弃物时,要设法不要撒落,防止污染通道和公共区域;在搬运、贮存和使用液体时,要准备合适的容器,防止滴漏污染地面;对擦拭用的棉纱、材料、工具等,要定点放置。6.3.2.4设备的清扫、润滑和检修对设备清扫保养:设备一旦被污染,就容易出现故障,并缩短使用寿命。没有正确使用及保养是设备运行不灵和发生故障的主要原因。因此需要定期地对设备和工具及其使用方法等方面进行检查,经常细心地进行清扫和擦拭。要经常对设备和机械、装置内部进行清扫,不要有死角。要确认每台设备的构造和性能,明确其检查的方法;用棉纱和碎布片等擦拭机械设备,检查原来脏的地方;清除注油口和仪表、外部操作部分的灰尘和污垢。对设备环境检查时要注意:所有的设备是否都安置在合适的位置;设备的各个方位是否都有充分的照明;必要的工、模具的放置场所是否都已明确;同周围设备的间隔是否有充分的空间;周边的隔断对防止危险是否有益。设备日常保养时要不定期地进行核查,具体能够注意:核查注油口周围有无污垢和锈迹;外部操作部分有无磨损、灰尘、污垢和异物;操作部分、旋转部分和螺丝连接部分有无松动和破损;运转部分有没有发热的现象。设备在运行时,会产生少量的料头和切屑,检修时灰尘和各种油污也会给现场带来一些麻烦。如果采取预防措施,就可大大地减少今后清扫的时间。预防垃圾和灰尘有几个小窍门,例如:为防止粉尘和油污飞溅,最好的方法是在可能会发生的部位添加防护罩;在油路有渗漏的地方要设法修复;在灰尘排出的地方安装灰尘吸附装置,防止灰尘到处扩散;作业时容易产生的废弃物要设法进行回收,在作业点安装泻槽或吸收装置;要设法减少或杜绝外来污染。对开关和电器操作系统进行检修(应由设备科主导)设备越大,自动化程度越高,清扫和检修所花费的时间就越多。为尽可能有效地对设备进行检修,就必须明确检查的要点。其中,确定设备性能的仪表和开关是设备能否正常运行的关键,日常检查时在这方面要多加注意。检查仪表的玻璃表面,如油面指示计、电流表、电压表、压力表、指示灯等,看液位是否清晰,各仪表刻度指针是否清楚,指示灯能否正常工作等。对开关按钮进行检查,检查转换开关、限制开关等有无灰尘,有无破损,能否正常工作,对机械部分进行检查,如是否有异常的声音,是否有异常发热,是否有漏油,是否有异味,有无螺钉松动和偏移,机械传动是否正常,有没有异常振动等等。进行润滑油、油压系统等的分解检修(应由设备科主导)。设备的外观清洁之后,就要进行内部的检修。为确保设备正常运行,最重要的是要对设备进行调整。润滑、油压系统、电器、控制、空气压缩系统要进行定期的检修和保养,设法杜绝故障的发生。对润滑系统,按照供油、贮油槽、输油管、顶端工作部分的顺序检查,检查供油口是否破损或太小;检查供油口是否有污垢;检查贮油槽内的油是否有污垢或有异物;检查输油管是否破损或有缺陷;检查输油管或工作部分是否有污垢或有异物。对油压系统,按照压力油槽、泵、控制仪表、传动装置的顺序检查。电气控制和空气压缩系统的分解检修(应由设备科主导)。在机械设备中,电气和电子设备占有相当大的比重。因此,掌握一定的电气和电子技术对现场作业来说是不可缺少的。作为设备的操作者,必须要掌握一定的电气和电子技术,否则是难以胜任工作的。对电器和控制系统,按照控制台——限制开关——配电线——马达的顺序检查。对空压系统,按照空气的供给装置--信号--传动装置--排气装置的顺序检查。6.3.2.5清扫计划的制定和实施方法如下:制定清扫程序和方法我们已经知道了清扫的重要性,还要明确地制定好由谁来打扫;何时打扫;打扫哪里;怎样打扫;用什么工具来打扫;要打扫到什么样的程度等一系列的规则,这些是非常重要的。清扫污垢的要点是”从大到小,从上到下,从里到外,从角落到中央”。难以清扫的地方,常常是最容易遗漏的地方。如果对难以清扫的部分不是有意识地去进行专门的清扫,那就永远被忽视了。在清扫计划中应该对难以清扫的部分作出专门的清扫计划。在狭窄、阴暗的地方容易出现污垢的”角落”要特别注意。如不易进行清理的而很混杂的”里面”,如抽屉的里面、货架的里面、箱子的里面;眼睛看不到的地方,如货架的上面、工作台的上面、机械设备的上面、建筑物的梁、柜橱的上面;不易想到的地方,如工作台的下边、货架和设备的里边、间隙、窗户、同其它相邻物的交接处;污染很厉害的地方,如厕所、布满油污和切屑的地面、设备的里边、堆切屑的地方、堆放原材料的地方等等。明确责任人如果要确保清扫的效果,那么全员参加的意识就是非常重要的。为了明确各自的责任,就必须实行岗位责任制和值班制,这是特别有效的方法。这会对其中共同使用的设备、工装和工具等物品的管理产生好的效果,因为这些往往会由于大家都有”应该由别人来做”的疑惑而成了”被人遗忘的角落”。将作业现场的空地和设备、备件等进行区分后,必须确定责任人;要求被任命的责任人和执行者要有主人翁的意识和责任感;对每个空地和设备、备件都要规定清扫方法。清扫的检查要点具体如下:通道/作业区域/仓储区域/暂存区域,是否工完场清,垃圾和废弃物是否分类、定点放置,垃圾和废弃物是否及时清理?通道/非正在进行的作业区域/仓储区域/暂存区域地面上是否有丢弃的有螺钉、螺母、垫片、零件、边角料等物品、废物?固定的工作台案(桌)和流水线上是否有废弃物,是否有明显的灰尘或脏迹,放置的工具和物料是否干净?移动的台车、周转车、工装台架上是否有废弃物,是否有明显的灰尘或脏迹,盛装的工具和物料是否干净?料篮(筐、盒)内、托盘上是否有废弃物,是否有明显的灰尘或脏迹,盛装的工具和物料是否干净?固定的货架上是否有废弃物,是否有明显的灰尘或脏迹,放置的工具和物料是否干净?带门的文件柜、工具箱(柜)、物料箱(柜)内是否有有废弃物或无用物品,是否有明显的灰尘或脏迹,盛装的工具和物料是否干净?生产作业区落地放置的大件成品、半成品是否有灰尘或废弃物,是否有防尘措施或定期擦拭?固定安装的生产设备和设施、可移动的工装、模具上是否有灰尘污渍、废物,是否定期擦拭,设备的周围干净、无灰尘吗,设备下面有水、油污或垃圾吗,设备上没有灰尘、污垢和油污吗,设备侧面或控制面板等部位有油垢或手印吗?门窗/墙壁/隔板/看板上是否有明显灰尘、脚印、污渍、污垢、破损、划痕?地面和道路上有砂、土、灰尘和垃圾吗?地板上有积水或油污吗?窗户的玻璃上有手印和灰尘吗?照明设施(灯泡或日光灯管、灯罩等)上有明显的积尘吗?建筑物周围有垃圾、废弃物、空容器吗?清洁清洁的意义和目的清洁的意义:

所谓”清洁”,不单是我们所说的干净、清洁的意思,而是指维持和巩固整理、整顿、清扫而获得的结果,保持生产现场任何时候都整齐、干净。作业现场洁净明亮,会使人产生愉快的心情,有利于提高工作效率。清洁的目的:清洁的目的就是维持洁净的状态,而为了保持清洁,就要不断地进行整理、整顿和清扫,这是最基本的(换言之,搞好6S是从整理、整顿和清扫的3S开始的)。因此,清洁就是要建立一套完善的制度体系保证整理、整顿、清扫持续地进行下去。清洁的方法和步骤在实施6S管理的过程中,要不断对不足之处进行纠正,而且再次对3S(整理、整顿、清扫)的意义进行认识,使员工的认识呈螺旋形的上升。因此,为了真正地维持3S(整理、整顿、清扫),就要在整个公司全面地进行宣传和教育,用巡回检查、6S报道、宣传画、标语、举行参观交流会、评比、考核等各种形式来加强员工的6S意识,使6S活动不断具有新鲜感:制定专门的手册和制度整理、整顿、清扫的最终结果是形成”清洁”的工作环境。要做到这一点,动员全体员工参加整理、整顿是非常重要的,所有的人都要清楚应该干些什么,在此基础上将大家都认可的各项应做工作和应保持的状态汇集成文,形成专门的手册,从而达到确认的目的。还要制订完善的制度,并宣贯、执行到位。本指导性文件就是6S管理工作的行动指南,需要持续实施。b)明确责任人和清洁的状态6S管理需要全员参与,是开展各项工作的有机组成部门,不能看成是额外的工作。需要对各区域、各场地、各设备和实施规定责任人,越细越好。各责任人要清楚”清洁”的状态(标准):干净、高效、安全。保持洁净就是要保持干净、高效、安全。能够对标杆和范例张贴参照。c)定期检查在清洁的状态三要素(干净、高效、安全)中,比保持干净更重要的要素是保持场地高效率作业,最重要的安全。不但在日常的工作中自检,还要定期地进行专项检查。要按照检查要点逐项检查,不断纠正。各车间负责人和6S检查人员是6S专项检查的主体。清洁的检查要点具体如下:各通道/作业区域/仓储区域/暂存区域是否有责任人,负责维持日常的整理、整顿、清扫,是否能使各区域始终保持洁净状态?是否制定有6S管理制度和考核制度,制度是否宣贯到位、执行到位?是否经过看板展示、早会宣贯、新员工培训等多种形式培训教育6S管理要点和精髓?各种看板是否有对应的管理制度,用来规范如何使用看板,制度是否宣贯执行到位,内容完整?各种机器设备、台案设施、工装模具、流水线是否有责任人进行日常保养维护和擦拭清扫?各种移动的台车/周转车/工装台架是否有责任人进行日常整理、整顿、清扫,以始终保持有序洁净状态?各种料篮(筐、盒)内、托盘是否有责任人或责任部门进行日常整理、整顿、清扫,以始终保持有序洁净状态?各种货架是否有责任人进行日常整理、整顿、清扫,以始终保持有序洁净状态?各种带门的文件柜、工具箱(柜)、物料箱(柜)是否有责任人进行日常整理、整顿、清扫,以始终保持有序洁净状态?现场的产品和物料是否有责任人进行日常整理、整顿、清扫,以始终保持有序洁净状态?素养素养的意义和目的素养的意义:

6S中的”素养”日语的原意是指人所应具有的教养、礼貌和行为准则。这里我们将它理解为培养整洁有序、自觉执行工厂的规定和规则,养成良好的习惯,简称为”素养”或”自律”,也能够将它看成是我们过去经常说的”行为美”。自觉地进行整理、整顿、清扫、清洁,它是搞好6S活动的重要保证,经过6S活动又提高了每一个人的”行为美”水平。

它是6S管理由被动执行转化为主动实施。素养的目的:”素养”就是自觉正确执行工厂的规定和规则,并养成良好的习惯。其目的是:全体员工高标准、严要求维护现场的环境整洁和美观,自愿实施整理、整顿、清扫、清洁的4S活动。也就是说,素养是保证前4个S得以持续、自觉、有序地开展下去的重要内容。”素养”是6S的核心和最高阶段。素养的方法各步骤具体如下:建立优秀的企业文化优秀的企业文件能够引导全体员工理念共识化、行为规范化和视觉一体化,它具有凝集功能、导向功能、激励功能和品牌功能。经过建立优秀的企业文化,使员工素养不断提高。坚持不懈”铁棒磨成针”的故事告诉我们,只要有恒心,有毅力,坚持不懈,任何目的都能达到。6S的效果,也是经过”素养”才能实现的。实施6S,首先要以身作则,就是要克服不良习惯,要有良好的修养。因此,就必须全身心投入工作中去,养成遵守规章制度的习惯,养成遵守时间的习惯,用心做好整理、整顿、清扫、清洁各项工作。我们经常看到,一线员工有时满身油污,似乎这是正常现象。从6S的要求来看,这是需要我们去努力改进的,要保持工作服整洁,及时清洗、更换,特殊的作业场所应配套对应的防护服,而不是简单的统一厂服。加强个人修养做好自律(素养),也是儒家思想中的”慎独”,还要注意待人接物要诚恳、有礼貌,爱护公物,公用物品用完立即归位,不随地吐痰,不乱扔杂物、垃圾分类管理等。如果按照6S的要求约束自己,大家就会感到工作舒心愉快,现场的工作效率就会大大提高。企业要引导员工加强文化修养。应用七种工具标语醒目的标识值班图表进度管理照片、录像新闻表格加强日常检查检查时实施任何活动的必要环节和关键环节,是形成PDCA循环的重要组成部分。素养的检查要点具体如下:各岗位员工是否积极主动参与6S管理,主动执行整理整顿清扫清洁,而不是被动执行命令?各岗位员工是否严格按工艺文件和作业指导书工作,而不是凭个人经验和习惯做事?各岗位员工是否诚信,不弄虚作假、不伪造记录、不撒谎?各岗位员工是否勤勉,一丝不苟,不开小差,不怠工,按时完成任务?各岗位员工是否自律,不依赖别人监督和跟催自觉开展工作?各岗位员工是否承担,勇于担当,职责范围的任务义不容辞全地力以赴去完成,对结果负责?各岗位员工是否探索,具有创新精神,能够经常提出合理化建议?各岗位员工是否超越,能够不断进步和提高?各岗位员工是否衣着整齐、洁净、规范,不说脏话,注重礼仪?各岗位员工是否热爱学习,积极参与各种培训,厉行节约?安全从5S到6S的演变5S的概念是日本人总结出来的,在日本企业和台湾企业中得到成功推广。中国大陆将5S概念引进后,在5S的基础上拓展了各种不同的S,例如:重视安全(Safety),厉行节约(Save),倡导学习(Study),保持微笑(Smile)等等,这些S也是很重要的,但它们都是依附于”素养”,原本是”素养”的一部分。在中国,安全生产事故频出,安全生产被提高到国家层面,成立了国家安全生产管理局,各省市也与对应的安全生产管理局。国内制造企业将安全独立出来,与5S一起构成了6S。重视安全安全第一。在集中作业的现场特别要注意安全。安全包括人身安全、产品安全和设备安全,其中人是最重要的。为此,必须首先要创造一个让员工能安心工作的安全环境,使她们能够在舒适、明亮、无污染、无毒害的作业现场进行各种操作。如果发生意外事故,首先要紧急处理,接下来要彻底地查清原因,寻找安全方面存在的隐患和不足,采取相应的预防措施。这首先要从对员工进行安全方面的教育,让所有的员工认识到安全与自身密切相关,并对设备的安全性能进行检查。例如:对设备的布局应使人员的作业合理、安全、有效;对机器采用多重保险装置来保障安全;靠近过道的设备要设安全屏罩;对有可能出现安全隐患的要有安全警语标识等等。用这些确实的措施来确保员工、设备的安全。制造企业还导入了GB/T28001<职业健康安全管理体系要求>和GB/T24001<环境管理体系要求及使用指南>,突出了安全的重要性。创造安全的作业环境在很多情况下,作业现场所发生安全事故或失误都是操作者没有按照作业规程操作,它不但造成了资源的浪费,延误了交付日期,严重的还会给企业造成人员、设备的重大损失。因此,一定要对员工进行安全教育,对作业的要点和关键点做出规定并随时检查员工的执行情况;如果发现有不遵守的情况就必须给予严肃处理,不能轻描淡写地敷衍了事。当然,在采取纠正和预防措施时,我们不能完全只考虑人的因素,也要从设备等方面采取切实有效的预防措施,如提高设备安全系数等。当发生事故和失误后—定要查明原因,采取纠正和预防措施,认真研究如何防止此类情况的再次发生,这里最重要的一点是明确管理者和操作者的责任。安全的检查要点具体如下:特殊工种是否经过正规培训、持证上岗?各场所是否清楚危险源,并制订了应急预案,是否装贴公示?危险物品是否有专人妥善保管、领用符合规范?消防设施是否保持正常状态,定期点检,1米内无障碍物,发生变更?是否安全用电,高电压场所是否防护适当?员工是否按规定佩戴手套或其它防护用具作业?各种机器设备是否规范操作,定期检查和保养,不带病运行?使用叉车/行车/推车是否按章操作,细心谨慎?各场所设备、设施的水/电/气/油是否有跑/冒/滴/漏现象?是否经常进行安全教育和培训?6S管理规定6S管理工作应日常化各办公现场和生产现场(含仓库)的6S管理不是日常工作的额外事项,而是各岗位本职工作中的不可分割的一部分,各部门主管,特别是生产现场的各级管理人员应利用早会和其它形式,督导基层员工开展有效的6S管理活动,在现场随时自查自纠。6S检查人员每天应在各生产现场和办公现场巡查,对不符合的现象应拍照存档,至少每周汇总并通报一次现场检查结果,形成周报机制,通报应附照片。对于典型的不符合项,开具<不符合项报告书>。6S检查的依据依据本 规范开展6S管理和检查工作,检查评分标准按照<生产现场6S检查评分表>(格式见附录A)和<办公现场6S检查评分表>(格式见附录B),检查评分结果以得分率表示。6S检查的考核对象6S检查项目的主要考核对象是该独立现场直接主管及以上主管:对于生产现场主要考核对象是各车间主任;对于办公现场主要考核对象是各部门经理;对于没有下属部门的管理中心,考核对象是管理中心总监;对于临时占用她场所的工作现场(例如研发试制人员在生产车间现场某区域临时装配样机),考核对象是现场实际工作人员所在部门经理。现场员工的现场6S的考核管理主要由现场主管负责。考核办法6S检查人员每周统计汇总(格式见附录C),并通报各生产现场和办公现场的6S管理检查评分得分率,对于排名第一的给予通报表扬,对于排名倒数第一的给予通报批评。对于同一部门、同一现场、同一类别的检查项目,连续两次检查不符,经通报后不予改正的,按照Q/XXX

G16.002-<内部审核管理制度>第8章进行奖罚处理。文件和记录的控制在6S管理中使用的文件格式如下:<生产现场6S检查评分表>,格式见附录A;<办公现场6S检查评分表>,格式见附录B;<6S检查工作周报>,格式见附录C;<不符合项报告书>,格式见Q/XXX

G16.002-<内部审核管理制度>附录A表A.3。

(规范性附录)

(规范性附录)

生产现场6S检查评分表Q/XXXG04.004.F01.a检查日期:年月日接受检查部门:检查者:序号检查要素检查项目评分标准说明得分

(勾选)备注说明1整理1.通道/作业区域/仓储区域/暂存区域场地是否合理规划、明确区分、正确使用,工位是否固定0-无规划、无区分、混合使用,不固定;1-有规划、有区分、偶然占道,不固定;2-有规划、有区分、通道顺畅,固定0122.通道周边、作业区域周边、仓储区域周边、设备周边、墙角、死角、窗台是否有呆滞的物品0-有呆滞的物品或废弃物,无关人员不能区分是否有用;1-有少量呆滞的偶然需要使用的物品,能够正确区分,无1个月以上未使用的呆滞品;2-无任何呆滞物品,场地周边清爽0123.固定的工作台案(桌)和流水线上是否区分有用/无用物品、不同规格物料、物料和工具,该工位生产制造出的或相关的工件是否直接放置地面0-有用无用物品/不同规格物料/物料和工具混合放置,工件直接放置在地面上;1-物料和工具区分放置,工件虽不落地地但随意放置;2-物料、工具、工件区分,且分类合理放置0124.移动的台车、周转车、工装台架上的物料和工件是否区分有用/无用、不同型号规格,是否混用0-物料和工件无区分,混放;1-有区分,混放或错放;2-严格区分,一种器具只放对应的物品,不混用,不错用0125.料篮(筐、盒)、托盘上的物料和工件是否区分有用/无用、不同型号规格,是否混用0-物料和工件无区分,混放;1-有区分,混放或错放;2-严格区分,一种器具只放对应的物品,不混用,不错用0126.固定的货架上的物料、工件、零部件等是否区分有用/无用、不同型号规格,是否混放、混用0-物料和工件无区分,混放;1-有区分,混放或错放;2-严格区分,每个货架间隔只放对应的物品,不混放、混用0127.原材料存放超过有效时间是否处理0-超过存放时间未作任何处理;1-书面巳报批,实物未处理;2-超过存放时间及时处理0128.带门的文件柜、工具箱(柜)、物料箱(柜)内部放置的物料和工件是否区分有用/无用、不同型号规格,是否混放0-物料和工件无区分,混放;1-有区分,混放或错放;2-严格区分,每个抽屉或间隔只放对应的物品,不混放、混用0129.生产作业区落地放置的大件成品、半成品是否区分待检/合格/不合格,产品内部、外部和周边是否有无关物品0-不合格/合格/待检品未隔离或区分,有无关物品;1-不合格/合格/待检品有隔离或区分,有无关物品;2-不合格/合格/待检品有隔离或区分,无任何无关物品01210.固定安装的生产设备和设施、可移动的工装、模具是否区分,上面、内部或周边是否有无关物品0-设备/设施/工装/模具未区分,有无关物品;1-设备/设施/工装/模具有区分,有无关物品或长期呆滞物品;2-设备/设施/工装/模具有区分,无任何无关物品或1个月以上呆滞物品01211、门窗、墙壁、隔板、看板上放置、悬挂、张贴和展示的内容是否有区分,是否有过时的或不适用的内容0-内容无区分,放置随意,内容过时或不适用;1-内容有区分展示,放置或填写随意,内容适用或及时更新;2-内容有区分展示,放置或填写规范,内容适用且为最新版0122整顿1.通道/作业区域/仓储区域/暂存区域场地是否有明确的标识、物品放置是否整齐划一、方便物流和目视管理0-无标识、不整齐、物流不畅,外部目视不及;1-有标识、基本整齐、物流通畅,在区域外部可目视主要区域;2-有标识、整齐、物流通畅,在区域外部可目视全貌,符合VI设计0122.通道周边/作业区域周边/仓储区域周边/设备周边/墙角/死角/窗台若有临时(一周内)放置的物品,是否整齐,是否有明确的标识/状态/保管人/时间0-无标识、随意放置、状态/时间/保管人不明;1-有标识、整齐放置、但状态/时间期限/保管人不明;2-有标识、整齐放置、状态/时间/保管人或所有人一目了然,符合VI设计0123.固定的工作台案(桌)和流水线上是否有标牌明示其名称、型号规格、用途、承重、使用人;(适用时)是否有对应的操作说明书0-无任何标牌、标识;1-有标牌标识,只有名称,无用途、使用人等其它基本信息;2-有标牌标识,内容完整,且符合VI设计规范,实际用途与标牌一致0124.移动的台车、周转车、工装台架、叉车是否有标牌明示其名称、型号规格、用途、承重、使用人;用毕是否定点整齐放置;用途是否一致0-无任何标牌、标识,用完随意放置;1-有标牌标识,只有名称,无用途、承重等其它基本信息,定点放置;2-有标牌标识,内容完整,且符合VI设计规范,用完定点整齐放置0125.料篮(筐、盒)、托盘是否有标牌明示其名称、型号规格、用途、承重、使用部门;用途符合0-无任何标牌、标识;1-有标牌标识,只有名称,无用途、承重等其它基本信息;2-有标牌标识,内容完整,且符合VI设计规范,实际盛装的物料与标牌一致0126.固定的货架是否有标牌明示其名称、型号规格、用途、承重、使用部门,实际物料与标牌一致0-无任何标牌、标识;1-有标牌标识,只有名称,无用途、承重等其它基本信息,实际放置物品与标牌一致;2-有标牌标识,内容完整,且符合VI设计规范,物品与标识一致,0127.带门的文件柜、工具箱(柜)、物料箱(柜)是否有标牌明示其名称、型号规格、用途、承重、使用人;存放的物品是否与标牌一致0-无任何标牌、标识;1-有标牌标识,只有名称,无用途、承重、使用人等其它基本信息,物品与标牌一致;2-有标牌标识,内容完整,且符合VI设计规范,物品与标牌一致0128.生产作业区落地放置的大件成品、半成品是否有待检/合格/不合格的标识或隔离,周边放置的配套的物品是否有明显的区分标识,以防止误用0-不合格/合格/待检品无状态标识,随意放置,配套物品无标识;1-不合格/合格/待检品有明显的状态标识,未按规划区域放置,配套物品无标识;2-不合格/合格/待检品有明显的状态标识,案规划的区域放置,配套物品有标识0129.固定安装的生产设备和设施、可移动的工装、模具是否有标牌标识,明示其名称、型号规格或图号、重量、状态、使用部门或人员等信息0-无任何标牌、标识;1-有标牌标识,只有名称,无型号规格或图号、重量、状态、使用部门(人)等其它基本信息;2-有标牌标识,内容完整,且符合VI设计规范01210、门窗/墙壁/隔板/看板上放置、悬挂、张贴的物品是否整齐,格式是否规范,填写是否完整0-、随意放置、张贴、悬挂物品,不整齐,格式不规范;1-放置整齐,格式不规范或内容不完整;2-放置整齐、格式规范,内容完整0123清扫1.通道/作业区域/仓储区域/暂存区域,是否工完场清,垃圾和废弃物是否分类、定点放置,垃圾和废弃物是否及时清理0-完工或下班后场地垃圾未清理,垃圾堆放随意或未分类,垃圾箱满后未清理;1-工完场清,垃圾和废弃物分类定点放置,垃圾未及时清理;2-工完场清,分类放置,及时清理0122.通道/非正在进行的作业区域/仓储区域/暂存区域地面上是否有丢弃的有螺钉、螺母、垫片、零件、边角料等物品、废物0-区域地面有3件以上丢弃物品或废料,未及时清理;1-区域地面有3件以内与该场地有关的物品,不见无关的物品和废物;2-区域地面无任何物品和废物0123.固定的工作台案(桌)和流水线上是否有废弃物,是否有明显的灰尘或脏迹,放置的工具和物料是否干净0-有废弃物未及时清理,有灰尘脏迹,工具和物料不干净;1-无废弃物,无明显灰尘脏迹,工具和物料不干净;2-无废弃物,无灰尘脏迹,工具和物料洁净无尘0124.移动的台车、周转车、工装台架上是否有废弃物,是否有明显的灰尘或脏迹,盛装的工具和物料是否干净0-有废弃物未及时清理,有灰尘,工具和物料不干净;1-无废弃物,无明显灰尘脏迹,工具和物料不干净;2-无废弃物,无灰尘脏迹,工具和物料洁净无尘0125.料篮(筐、盒)内、托盘上备料箱是否有废弃物,是否有明显的灰尘或脏迹,盛装的工具和物料是否干净0-有废弃物未及时清理,有灰尘脏迹,工具和物料不干净;1-无废弃物,无明显灰尘脏迹,工具和物料不干净;2-无废弃物,无灰尘脏迹,工具和物料洁净无尘0126.固定的货架上是否有废弃物,是否有明显的灰尘或脏迹,放置的工具和物料是否干净0-有废弃物未及时清理,有灰尘脏迹,工具和物料不干净;1-无废弃物,无明显灰尘脏迹,工具和物料不干净;2-无废弃物,无灰尘脏迹,工具和物料洁净无尘0127.原材料存放场所是否保持干净、无尘、无异物带入,且必须分类放置并要有明显的材料名称及代号等标示,胶料是否用干净的塑料薄膜盖住。0-有异物带入,有灰尘脏迹,不干净,无分类放置,无材料名称及代号标示,胶料没有用干净的塑料薄膜盖住;1-无异物带入,无明显灰尘脏迹,不很明显的材料名称及代号标示,胶料是不是很干净的塑料薄膜盖住;2-无异物带入,物料洁净无尘,有明显的材料名称及代号标示,胶料用干净的塑料薄膜盖住。0128.设备每天开机前、关机后是否有清理干净、无粉尘、污渍。0-每天开机前、关机后没有清理干净;1-每天开机前、关机后清理存有不明显的粉尘、污渍;2-每天开机前、关机后清理很干净。0129.带门的文件柜、工具箱(柜)、物料箱(柜)内是否有有废弃物或无用物品,是否有明显的灰尘或脏迹,盛装的工具和物料是否干净0-有废弃物/无用物品未及时清理,有灰尘脏迹,工具和物料不干净;1-无废弃物/无用物品,无明显灰尘脏迹,工具和物料不干净;2-无废弃物,无灰尘脏迹,工具和物料洁净无尘01210.生产作业区落地放置的大件成品、半成品是否有灰尘或废弃物,是否有防尘措施或定期擦拭0-有灰尘脏迹或废弃物,防尘措施不当,无定期擦拭;1-有防护措施,无明显灰尘脏迹;2-防护措施合适,洁净无尘01211.固定安装的生产设备和设施、可移动的工装、模具上是否有灰尘污渍、废物,是否定期擦拭0-有灰尘污渍或废弃物,无定期擦拭;1-无明显灰尘脏迹,无定期擦拭;2-定期擦拭,洁净无尘,光亮如新01212.门窗/墙壁/隔板/看板上是否有明显灰尘、脚印、污渍、破损、划痕0-有灰尘污渍或脚印,无定期打扫;1-无明显灰尘脏迹,无定期擦拭或打扫;3-定期打扫,洁净无尘,整洁明亮0124清洁1.各通道/作业区域/仓储区域/暂存区域是否有责任人,负责维持日常的整理、整顿、清扫,是否能使各区域始终保持洁净状态0-临时应付检查整理、整顿和清扫,无明确责任人;1-有明确责任人,但不能保持始终洁净状态;2-有明确责任人,有考核,始终保持洁净状态0122.是否制定有6S管理制度和考核制度,制度是否宣贯到位、执行到位0-无管理和考核制度;1-有完善的管理制度和考核制度,可是宣贯和执行不能到位,不能持续;2-制度完善,执行到位0123.是否经过看板展示、早会宣贯、新员工培训等多种形式培训教育6S管理要点和精髓0-无看板,无宣贯,无培训,一阵风式推行6S管理;1-有看板,偶然宣贯6S等现场管理和公司制度规范;2-多种方式持续宣贯教育0124.各种看板是否有对应的管理制度,用来规范如何使用看板,制度是否宣贯执行到位,内容完整0-看板内容依据经验和习惯填写,未及时更新,无管理制度;1-有管理制度,看板内容有更新,但不完整;2-有制度,执行到位,及时更新,内容完整0125.各种机器设备、台案设施、工装模具、流水线是否有责任人进行日常保养维护和擦拭清扫0-临时应付检查整理、整顿和清扫,无明确责任人;1-有明确责任人,但不能保持始终洁净状态;2-有明确责任人,有考核,始终保持洁净状态0126.各种移动的台车/周转车/工装台架是否有责任人进行日常整理、整顿、清扫,以始终保持有序洁净状态0-临时应付检查整理、整顿和清扫,无明确责任人;1-有明确责任人,但不能保持始终洁净状态;2-有明确责任人,有考核,始终保持洁净状态0127.各种料篮(筐、盒)内、托盘是否有责任人或责任部门进行日常整理、整顿、清扫,以始终保持有序洁净状态0-临时应付检查整理、整顿和清扫,无明确责任人;1-有明确责任人,但不能保持始终洁净状态;2-有明确责任人,有考核,始终保持洁净状态0128.各种货架是否有责任人进行日常整理、整顿、清扫,以始终保持有序洁净状态0-临时应付检查整理、整顿和清扫,无明确责任人;1-有明确责任人,但不能保持始终洁净状态;2-有明确责任人,有考核,始终保持洁净状态0129.各种带门的文件柜、工具箱(柜)、物料箱(柜)是否有责任人进行日常整理、整顿、清扫,以始终保持有序洁净状态0-临时应付检查整理、整顿和清扫,无明确责任人;1-有明确责任人,但不能保持始终洁净状态;2-有明确责任人,有考核,始终保持洁净状态01210.现场的产品和物料是否有责任人进行日常整理、整顿、清扫,以始终保持有序洁净状态0-临时应付检查整理、整顿和清扫,无明确责任人;1-有明确责任人,但不能保持始终洁净状态;2-有明确责任人,有考核,始终保持洁净状态0125素养1.各岗位员工是否积极主动参与6S管理,主动执行整理整顿清扫清洁,而不是被动执行命令0-被动执行,检查推动,不检查就停滞,对考核扣分或批评教育心存不快;1-有要求能坚持执行改进,且能保持,但不是积极主动最追求更好;2-积极主动,追求卓越,力争更好0122.各岗位员工是否严格按工艺文件和作业指导书工作,而不是凭个人经验和习惯做事0-对主要工序的文件不清楚,凭个人经验和她人口头指导开展工作,按个人习惯做事;1-熟悉主要工序的文件和标准,但不严格执行,依赖个人”小聪明”或她人传授的”小窍门”做事;2-熟悉主要工序的文件和标准,个人摸索和验证的小窍门如果可行,主动提出修改对应的文件和标准0123.各岗位员工是否诚信,不弄虚作假、不伪造记录、不撒谎0-说假话、伪造记录、虚假申报和申请;1-个人能够保持诚信,不说假话,不弄虚作假;2-除了自己诚信以外,还互相监督和提醒使团体保持诚信0124.各岗位员工是否勤勉,一丝不苟,不开小差,不怠工,按时完成任务0-对工作任务或工时定额斤斤计较,习惯钻空子,先谈条件后做事情;1-安排的任务能够在规定的时间内完成,不拖拉,认真细心,没完成的任务主动加班完成;2-安排的任务想办法提前完成,认真细心,一丝不苟,互相监督和学习,保持团队的勤勉0125.各岗位员工是否自律,不依赖别人监督和跟催自觉开展工作0-没人监督就偷懒、溜岗、闲聊打闹,不跟催就不能按时完成任务;1-自己能够自律,有没有人监督都一样认真工作,不需跟催就能按时完成;2-除了自己自律以外,还互相监督0126.各岗位员工是否承担,勇于担当,职责范围的任务义不容辞全地力以赴去完成,对结果负责0-推诿扯皮,把苦劳当成功劳,对结果不负责任;1-职责范围内的事不扯皮,不推卸责任,对结果负责;2-尽责以外,职责外的任务也主动积极完成,还能监督她人担当负责0127.各岗位员工是否探索,具有创新精神,能够经常提出合理化建议0-不思考如何改进工艺,提高质量效率,节约成本;1-经常提出合理化提议,可是大部分经评估或验证后不可行;2-经常提出合理化建议,并经评估和验证后采纳0128.各岗位员工是否超越,能够不断进步和提高0-产品质量和工作效率维持现状或下降,单位产品的成本和时间同比没有降低;1-在质量、成本、交期三要素中某一方面有改进,可是其它要素同比变差;2-在质量、成本和交期三要素方面都同步改进0129.各岗位员工是否衣着整齐、洁净、规范,不说脏话,注重礼仪0-穿戴不规范,说脏话,不懂礼仪;1-穿戴规范,工作时间注重礼仪;2-穿戴规范,任何时间始终注重礼仪,养成习惯01210.各岗位员工是否热爱学习,积极参与各种培训,厉行节约0-不爱学习,把培训当成任务,不注意节约,不制止浪费;1-工作时间内热爱学习和培训,工作之余无学习和培训意识,自己注意节约,不制止她人浪费;2-把学习和培训当成个人的兴趣和习惯,除了自己节约外还制止或提醒别人0126安全1.特殊工种是否经过正规培训、持证上岗0-凭个人经验上岗,无正规培训,无证上岗;1-主要人员经过正规培训、持证上岗,偶然有其它无证人员临时参与;2-所有参与人员持证上岗,无证人员,不准临时操作0122.各场所是否清楚危险源,并制订了应急预案0-不清楚危险源,无对应的安全预案;1-清楚危险源,但没有在对应场所公示公告或警示标志;2-危险源公示公告,场所配套警示标志和应急预案0123.危险物品是否有专人妥善保管、领用符合规范0-不清楚哪些东西属于危险物品,无专人管理,领用随意;1-有专人管理,领用符合规范,可是在仓储和使用过程中没有警示标志,无应急预案;2-专人保管、专人领用,警示标志齐全,有应急预案0124.消防设施是否保持正常状态,定期点检,1米内无障碍物,发生变更0-出现异常无人问津,没有点检记录,1米内有障碍物;1-正常状态,定期点检,1米内有障碍物;2-正常状态,定期点检,1米内无障碍物,无变更0125.是否安全用电,高电压场所是否防护适当0-不规范临时接入插头插座或配电箱/柜,高电压场所无警示标志,防护措施不全;1-规范使用动力和照明用电,离开时切断设备电源,高压场所有警示标志和隔离措施,配电箱/柜1米内有障碍物;2-正确使用动力和照明电力,离开时切断设备和照明电源,高电压场所有有完善的隔离防护措施和警示标志0126.员工是否按规定佩戴手套或其它防护用具作业0-员工无安全防护意识,无配套的防护用具;1-有防护用具,但不正确使用;2-正确使用各种防护用具0127.各种机器设备是否规范操作,定期检查和保养,不带病运行0-无定期检查和保养,无操作说明书,发现异常不立即停机检查;1-有定期检查和保养,但无详细记录,有操作说明书,不带病运行;2-定期检查和保养、记录齐全,操作说明书张贴公示,设备异常立即反馈并及时修复0128.使用叉车/行车/推车是否按章操作,细心谨慎0-无安全意识,超速、超重、超高、超限,动作鲁莽;1-限速/重/高使用,搬运物品过程防护不当,轻微损伤物品或地面;2-按章操作,细心谨慎,搬运过程防护措施得当0129.各场所设备、设施的水/电/气/油是否有跑/冒/滴/漏现象0-有明显的跑/冒/滴/漏现象,对地面有影响或有噪音;1-有微量的跑/冒/滴/漏现象,对地面无影响,无噪音;2-无任何跑/冒/滴/漏现象01210.是否经常进行安全教育和培训0-没有系统进行安全教育和培训;1-利用早会偶然泛泛地宣传教育,内容不具体,无案例;2-有系统的安全教育配需教案,有安全教育记录,有安全管理标语012检查得分整理检查项数(N):项;得分(S):分;得分率(S/(N*2)):%整顿检查项数(N):项;得分(S):分;得分率(S/(N*2)):%清扫检查项数(N):项;得分(S):分;得分率(S/(N*2)):%清洁检查项数(N):项;得分(S):分;得分率(S/(N*2)):