机场航站楼钢桁架安装施工方案

机场航站楼钢桁架安装施工方案

一、工程概况

1.1项目背景

本工程为XX国际机场航站楼扩建项目，航站楼总建筑面积约18万平方米，建筑高度38.5米，主体结构采用钢桁架与混凝土组合体系。其中钢桁架作为屋顶承重结构，总用钢量约6500吨，最大跨度达72米，单榀桁架最大重量约85吨，是航站楼标志性结构单元。项目位于现有航站楼东侧，毗邻飞行区，施工期间需保障机场正常运行，对场地组织、噪声控制及施工时序有严格要求。

1.2钢桁架结构特点

钢桁架采用正三角管桁架形式，桁架高度4.5-8.0米，上下弦杆采用φ500×20mm钢管，腹杆为φ350×16mm钢管，材质为Q355B低合金高强度钢。节点主要采用相贯焊接连接，局部节点采用法兰螺栓连接。桁架分12个榀，沿航站楼纵向对称布置，每榀桁架分为3个吊装单元，现场通过高强螺栓和焊接对接。结构设计需满足100年耐久性要求，防腐涂装采用环氧富锌底漆（80μm）+聚氨酯面漆（60μm）体系。

1.3施工条件与难点

施工场地狭小，东侧紧邻既有航站楼幕墙，西侧为飞行区安全围界，大型吊装设备站位受限；航站楼屋面为曲面造型，钢桁架安装轴线定位精度要求高（空间偏差≤15mm）；单榀桁架吊装重量大，需选用300吨履带吊与200吨汽车吊配合吊装；施工期间需跨越雨季，焊接作业需采取防风防雨措施；同时需协调机场运营部门，分阶段划分施工区域，减少对航班起降的影响。

二、施工准备

2.1人员准备

2.1.1管理团队组建

项目部根据工程规模和复杂程度，组建了一支经验丰富的管理团队。团队包括项目经理1名，具有15年以上大型钢结构施工经验；技术负责人1名，持有高级工程师职称，负责技术方案审核；安全总监1名，具备注册安全工程师资格，专职监督施工安全。团队成员分工明确，项目经理统筹全局，技术负责人负责钢桁架安装的技术指导，安全总监制定并落实安全措施。团队每周召开例会，协调进度和解决问题，确保高效运作。

2.1.2技术人员培训

针对钢桁架安装的特殊要求，项目部组织技术人员进行专项培训。培训内容包括钢结构施工规范、吊装工艺、焊接技术等，邀请行业专家授课，为期两周。培训采用理论结合实操方式，技术人员需通过考核才能上岗。例如，焊接人员需掌握Q355B钢材的焊接参数，吊装人员需熟悉300吨履带吊的操作要点。培训后，技术人员能独立处理安装中的技术问题，如节点定位偏差调整。

2.1.3劳动力配置

根据施工计划，项目部配置了充足的劳动力资源。包括焊工20名，持有特种作业证书；吊装工15名，具备5年以上经验；普工30名，负责辅助工作。劳动力采用弹性调配机制，根据施工高峰期增加临时工，确保进度不受影响。例如，在雨季施工时，增加10名普工协助防雨措施。劳动力实行每日考勤和绩效评估，激励团队积极性。

2.2材料准备

2.2.1钢材采购计划

项目部制定了详细的钢材采购计划，确保材料及时供应。采购范围包括φ500×20mm钢管、φ350×16mm钢管等主材，以及高强螺栓、焊材等辅材。计划分三批采购：第一批在施工前30天进场，用于首批桁架加工；第二批在施工中期补充，确保连续供应；第三批预留10%作为应急储备。供应商选择三家优质厂商，通过招标确定，要求提供材料质保书和检测报告。采购过程中，项目部派专人驻厂监造，监督材料质量。

2.2.2构件加工质量控制

钢桁架构件在专业加工厂预制，项目部制定严格的质量控制流程。加工前，技术人员审核设计图纸，确认尺寸和焊接要求。加工中，采用数控切割设备确保精度，焊接工序实行100%无损检测，如超声波探伤。加工后，构件进行编号和标识，便于现场安装。例如，每榀桁架的吊装单元标记为ZJ-1-1、ZJ-1-2等，避免混淆。质量控制小组每周抽查加工质量，确保偏差控制在设计允许范围内。

2.2.3材料进场检验

材料进场时，项目部执行严格的检验程序。检验内容包括外观检查、尺寸测量和材质复验。外观检查无锈蚀、变形；尺寸测量使用全站仪，确保管径和壁厚符合标准；材质复验送第三方实验室，验证Q355B钢材的力学性能。检验不合格的材料立即退回，重新采购。例如，一批钢管壁厚偏差超标，供应商及时更换合格产品。检验记录存档，可追溯材料来源，确保施工质量可靠。

2.3设备准备

2.3.1吊装设备选型

根据钢桁架的重量和跨度，项目部选定了合适的吊装设备。主吊设备选用300吨履带吊，最大起吊高度45米，覆盖72米跨度；辅助设备选用200吨汽车吊，用于辅助定位。设备选型考虑了场地限制，如东侧紧邻既有建筑，吊车站位距离幕墙5米以上。设备进场前，项目部检查性能参数，确保满足吊装要求。例如，履带吊的额定起重量大于85吨桁架重量的1.5倍，预留安全余量。

2.3.2辅助设备配置

除吊装设备外，项目部配置了多种辅助设备，保障施工顺利。包括全站仪用于轴线定位，经纬仪监测垂直度，电焊机20台用于现场焊接，以及临时支撑架10套。辅助设备根据施工进度动态调整，如焊接设备在雨季增加防雨棚。设备操作人员持证上岗，每日检查设备状态，确保正常运行。例如，全站仪每天校准一次，避免定位误差。

2.3.3设备维护检查

项目部建立了设备维护检查制度，确保设备安全可靠。每日施工前，操作人员检查设备关键部位，如吊车钢丝绳、液压系统；每周进行深度维护，更换磨损零件。维护记录由专人保管，设备故障时及时维修。例如，一台汽车吊液压油泄漏，维修团队4小时内修复，不影响次日吊装。设备检查纳入安全考核，减少事故风险。

2.4技术准备

2.4.1施工方案编制

技术团队编制了详细的钢桁架安装施工方案，方案包括吊装顺序、焊接工艺、质量控制等内容。方案经过专家评审，优化了吊装路径，如采用分阶段吊装减少对航班影响。方案明确关键节点，如每榀桁架的吊装时间控制在2小时内，避免延误。方案编制过程中，参考类似工程案例，确保可行性。例如，借鉴上海某机场项目经验，调整了焊接参数。

2.4.2技术交底

施工前，项目部组织全面的技术交底会议。交底对象包括管理人员、技术人员和施工班组，内容涵盖施工图纸、安全规范、应急措施等。交底采用图文并茂方式，如展示吊装模拟动画，确保理解清晰。交底后，班组签字确认，责任到人。例如，焊工交底时，明确焊接电流和电压值，避免操作失误。技术交底记录存档，作为施工依据。

2.4.3质量控制措施

项目部制定了严格的质量控制措施，确保钢桁架安装精度。措施包括：安装前复核轴线位置，偏差控制在15mm内；焊接过程实行旁站监督，记录焊接参数；安装后进行整体检测，如使用全站仪测量空间坐标。质量控制小组每日巡查，发现问题立即整改。例如，发现一榀桁架垂直度偏差，通过调整支撑架纠正。质量控制纳入绩效考核，激励全员参与。

三、施工工艺流程

3.1吊装工艺

3.1.1吊装顺序规划

钢桁架吊装遵循"对称分区、逐步推进"原则。施工区域划分为东西两个作业区，先完成东侧三榀桁架吊装，再同步施工西侧。每榀桁架分为三个吊装单元，按"下弦→腹杆→上弦"顺序分段吊装。吊装时间安排在每日航班间隙的6:00-8:00和22:00-24:00，避开客流高峰。吊装顺序编号为ZJ-1至ZJ-12，确保结构受力均匀。施工前通过BIM模型模拟吊装路径，验证设备站位与障碍物间距，最小安全距离保持3米以上。

3.1.2吊装单元划分

根据运输条件与吊装能力，每榀72米桁架划分为三个单元。ZJ-1单元长度24米，重量28吨；ZJ-2单元长度24米，重量30吨；ZJ-3单元长度24米，重量27吨。单元接口采用高强度螺栓连接，现场螺栓等级为10.9级，扭矩系数控制在0.11-0.15。单元划分时避开主受力节点，确保吊装点设置在腹杆交叉位置，采用专用吊装吊具，避免钢管变形。

3.1.3临时固定措施

吊装单元就位后立即进行临时固定。每单元设置四个临时支撑点，支撑架采用φ426×10mm钢管，底部预埋钢板。支撑架高度通过液压千斤顶调节，垂直度偏差控制在2mm/m。单元间连接采用临时定位销，待高强螺栓终拧后拆除。支撑架承载力按单元重量的2倍设计，并设置缆风绳防止倾覆。大风天气（≥6级）停止吊装，已安装单元增加临时斜撑加固。

3.2焊接工艺

3.2.1焊接参数控制

Q355B钢材焊接采用CO2气体保护焊，焊丝选用ER50-6，直径1.2mm。打底焊电流180-220A，电压24-26V；填充焊电流220-260A，电压26-28V；盖面焊电流200-240A，电压25-27V。层间温度控制在100-150℃，采用红外测温仪实时监测。焊前预热至100-120℃，使用远红外加热器，预热范围焊缝两侧各100mm。焊后立即进行300-350℃后热处理，保温时间按板厚25mm/小时计算。

3.2.2焊接变形控制

采用对称分段退焊法控制变形。每道焊缝分三段施焊，由两名焊工从中间向两端同步焊接。焊接顺序遵循"先收缩量大的焊缝，后收缩量小的焊缝"原则，优先焊接下弦杆对接缝，再焊接腹杆与弦杆相贯缝。设置反变形量，弦杆预起拱5mm/跨度。焊接过程中使用激光跟踪仪监测变形，偏差超过3mm时暂停焊接，采用机械矫正法调整。

3.2.3焊接质量检测

焊缝质量执行100%外观检查+20%超声波探伤。外观检查用5倍放大镜观察焊缝成形，要求无咬边、未熔合、气孔等缺陷。超声波探伤按GB/T11345标准执行，Ⅰ级焊缝为合格标准。对不合格焊缝进行碳弧气刨清除，重新焊接后加倍检测。重要节点相贯焊缝增加磁粉探伤，确保表面无裂纹。焊缝检测记录包含焊工代号、环境参数、检测结果，可追溯至每道焊缝。

3.3测量控制

3.3.1轴线定位控制

建立独立坐标系，基准点设置在航站楼核心筒上，采用徕卡TS60全站仪（精度1mm+1ppm）。每榀桁架轴线偏差控制在±10mm内，通过后方交会法传递坐标。吊装前在混凝土柱顶设置定位钢板，轴线标记用激光铅垂仪投测。桁架就位时，先对准下弦杆定位点，再微调上弦位置，确保空间坐标偏差≤15mm。

3.3.2垂直度控制

垂直度监测采用铅垂仪与电子倾角仪双控法。每榀桁架设置四个监测点，分别位于两端及跨中1/3处。铅垂仪投测基准线，与桁架预设控制点对比；电子倾角仪实时显示倾斜角度，偏差超过1/1000时调整。临时支撑架顶部设置液压调平装置，通过千斤顶微调垂直度。安装完成后进行72小时连续观测，记录变形数据。

3.3.3整体变形监测

结构变形监测采用全站仪三角高程测量法。在桁架上弦每间隔18米设置监测点，共36个点。测量周期为吊装前、吊装中、焊接后、卸载后四个阶段。卸载分三级进行，每次卸载量为总支撑力的30%，间隔24小时测量变形。累计变形值超过设计允许值（L/1000）时，采用千斤顶顶升法校正。变形数据实时传输至BIM平台，生成变形云图指导施工。

3.4安装验收

3.4.1分项工程验收

钢桁架安装分项验收按"吊装单元→单榀桁架→整体结构"三级进行。吊装单元验收检查临时固定稳定性、螺栓初拧扭矩值；单榀桁架验收测量轴线偏差、垂直度、焊缝质量；整体结构验收进行荷载试验，采用沙袋分级加载，加载值为设计荷载的1.2倍。验收程序实行"三检制"，即班组自检、互检、专检，监理旁站监督。

3.4.2焊缝质量验收

焊缝验收执行外观检查、无损检测、破坏性试验三重验证。外观检查按GB/T3323标准评定，Ⅰ、Ⅱ级焊缝合格；超声波探伤按GB/T11345标准执行，Ⅰ级合格；重要节点抽样进行拉伸试验，抗拉强度不低于母材标准值。焊缝验收资料包含焊接工艺评定报告、焊工证书、检测报告，形成完整质量档案。

3.4.3结构安全评估

安装完成后委托第三方检测机构进行安全评估。评估内容包括：结构几何尺寸复核、焊缝质量抽检（比例30%）、节点承载力试验（选取3个典型节点）。评估采用有限元分析，模拟风荷载、地震荷载作用，验证结构安全系数。评估报告需明确结构实际承载能力与设计值的比值，满足安全系数1.5以上方可通过验收。

四、质量与安全管理

4.1质量管理体系

4.1.1质量目标

项目部设定钢桁架安装质量合格率100%，分项工程优良率≥90%，焊缝一次合格率≥98%。结构轴线偏差控制在±10mm内，垂直度偏差≤1/1000，焊缝外观无咬边、未熔合等缺陷。质量目标分解至各施工班组，与绩效挂钩，每季度考核一次。

4.1.2质量责任制

建立"项目经理-技术负责人-施工员-班组"四级质量责任体系。项目经理对整体质量负总责，技术负责人审核施工方案，施工员现场监督执行，班组长落实具体措施。实行质量追溯制度，每道工序记录操作人员、时间、参数，出现问题可追溯至责任人。例如，焊缝检测不合格时，通过焊工代号追溯至具体操作人员。

4.1.3质量检查制度

实行"三检制"与"专检制"相结合。班组自检覆盖100%工序，互检抽查30%，施工员专检重点部位。质检员每日巡查关键工序，如吊装定位、焊接质量。隐蔽工程验收前24小时通知监理，验收合格签署记录后方可隐蔽。例如，桁架节点焊接后，需经质检员确认焊缝外观合格，方可进行防腐处理。

4.2安全管理体系

4.2.1安全目标

杜绝重大伤亡事故，轻伤频率控制在0.5‰以内，设备事故率为0。高空作业安全防护覆盖率100%，临时用电持证上岗率100%。安全目标纳入项目部年度考核，未达标部门取消评优资格。

4.2.2安全责任制

安全总监专职负责安全管理，安全员分区监督。吊装、焊接、高空作业等特种作业人员持证上岗，作业前接受安全技术交底。实行"一票否决制"，发现重大安全隐患立即停工整改。例如，吊装区域未设置警戒线时，吊装作业立即暂停。

4.2.3安全防护措施

高空作业设置双道防护栏杆，高度1.2m和0.6m，底部挂密目式安全网。吊装作业半径内设置警戒区，配备专职监护人员。临时用电采用TN-S系统，三级配电两级保护，电缆架空敷设高度≥2.5m。焊接作业配备灭火器，动火作业办理审批手续。例如，雨季施工时，所有电气设备增设防雨罩，接地电阻检测≤4Ω。

4.3环境管理体系

4.3.1扬尘控制

施工场地出口设置车辆冲洗平台，配备高压水枪。运输车辆加盖篷布，防止遗撒。易扬尘材料库存放于封闭库房，作业面洒水降尘，每日洒水不少于4次。例如，切割作业时采用湿法切割，同步开启除尘设备。

4.3.2噪音控制

选用低噪音设备，如液压静压吊车代替柴油吊车。合理安排高噪音作业时间，避开航班高峰时段。设备基础设置减震垫，焊接作业采用隔音棚。噪音监测每日2次，昼间≤70dB，夜间≤55dB。例如，夜间22:00后禁止使用冲击钻等高噪音设备。

4.3.3废弃物管理

建立垃圾分类收集系统，钢材边角料单独存放，定期回收利用。废弃油漆桶、焊材包装物交由有资质单位处理。施工废水经沉淀池处理，达标后排入市政管网。例如，防腐涂装作业后，剩余涂料密封存放，严禁随意倾倒。

4.4应急管理

4.4.1应急预案

编制《钢桁架安装施工应急预案》，涵盖高空坠落、物体打击、火灾等8类事故。配备应急物资：急救箱、担架、灭火器、应急照明等。每季度组织一次应急演练，模拟吊装失稳、火灾等场景，提升处置能力。例如，演练中模拟吊装单元倾斜，启动紧急停机程序。

4.4.2应急响应流程

建立三级应急响应机制：班组级（轻微伤害）、项目部级（一般事故）、公司级（重大事故）。事故发生后，现场人员立即报告班组长，启动现场处置；超过15分钟未控制，上报项目部启动二级响应；超过30分钟未控制，启动公司级响应。例如，发生火灾时，第一响应人使用灭火器初期扑救，同时拨打119报警。

4.4.3事故调查处理

发生事故后24小时内成立调查组，查明原因、责任、损失。制定纠正预防措施，整改完成后方可复工。事故案例纳入安全培训教材，举一反三。例如，某次吊装螺栓断裂事故后，全面排查同批次螺栓，更换为更高强度等级产品。

五、进度与资源管理

5.1进度计划

5.1.1总控计划编制

项目部依据合同工期要求，编制钢桁架安装总控计划，总工期为180天。计划采用Project软件编制，设置关键节点：第30天完成首批构件进场，第90天完成东侧6榀桁架吊装，第150天完成全部焊接作业，第180天通过整体验收。关键路径为"构件加工→运输→吊装→焊接→检测"，其中吊装作业占用工期最长，占总工期的40%。计划中预留15天缓冲时间，应对雨季等不利因素影响。

5.1.2阶段进度分解

将总计划分解为四个阶段：准备阶段（1-30天）、吊装阶段（31-120天）、焊接阶段（121-150天）、检测验收阶段（151-180天）。吊装阶段细分为12个子项，每榀桁架吊装周期为7天，其中吊装作业2天、临时固定1天、螺栓连接2天、测量调整2天。每周召开进度协调会，对比实际进度与计划偏差，超过3天时启动赶工措施。

5.1.3动态调整机制

建立进度预警系统，设置三级预警阈值：黄色预警（偏差≤5天）、橙色预警（偏差6-10天）、红色预警（偏差＞10天）。当出现红色预警时，项目部采取三项措施：一是增加劳动力投入，焊工班组从20人增至25人；二是延长每日作业时间，将夜间作业时段从2小时增至3小时；三是优化施工顺序，将非关键工序的测量工作穿插进行。例如，第105天因航班调整影响吊装，通过提前完成西侧桁架加工弥补进度。

5.2资源配置

5.2.1人力资源配置

根据施工进度峰值需求，配置劳动力总量85人。其中管理人员12人（含技术员5人、安全员3人、质量员2人、施工员2人），作业人员73人（焊工20人、吊装工15人、测量员4人、普工30人、电工4人）。实行"两班倒"工作制，吊装阶段每日作业14小时（6:00-20:00）。建立技能矩阵表，确保关键岗位人员持证率100%，焊工中持有高级证书的不少于40%。

5.2.2设备资源配置

核心设备包括300吨履带吊1台、200吨汽车吊2台、50吨汽车吊1台、CO2焊机20台、全站仪3台。设备采用"动态租赁"模式：吊装阶段租赁履带吊和汽车吊，非高峰期退租部分设备；焊接设备长期配置，利用率维持在85%以上。设备操作人员实行"一人一机"负责制，每日填写《设备运行日志》，确保设备完好率≥98%。例如，第80天因一台焊机故障，立即启用备用设备保障焊接连续性。

5.2.3材料资源配置

材料供应实行"三批采购"策略：首批提前30天进场满足吊装需求，第二批按月度计划补充，第三批预留10%作为应急储备。钢材、焊材等主材由供应商直送现场，减少中转环节。建立材料消耗预警机制，当库存低于安全线（如焊材剩余3天用量）时，自动触发采购流程。材料堆场划分"待检区"、"合格区"、"不合格区"，实行"四码合一"管理（构件编号、材质证明、检测报告、使用部位），杜绝混用。

5.3成本控制

5.3.1目标成本分解

项目部将总成本3200万元分解为直接成本2800万元（含钢材1500万元、吊装费600万元、人工费400万元、其他300万元）和间接成本400万元。设置成本控制指标：钢材损耗率≤1.5%，吊装设备闲置率≤10%，人工工效偏差≤5%。每月编制《成本动态分析报告》，对比实际成本与目标成本差异，超支部分需说明原因并制定整改措施。

5.3.2过程成本控制

实行"限额领料"制度，班组凭《材料限额单》领用钢材，超耗部分需提交分析报告。优化吊装路径，减少设备移动距离，第60天通过BIM模拟将履带吊移动次数从12次降至8次，节约燃油费3.2万元。推行"零返工"管理，焊接前进行工艺评定，避免返工浪费。例如，通过优化焊接参数，焊缝一次合格率从95%提升至98%，减少返工成本15万元。

5.3.3变更签证管理

建立工程变更审批流程，任何设计变更必须经设计、监理、业主三方确认。变更发生后24小时内完成现场签证，明确责任方和费用承担。例如，因机场运营要求增加隔音措施，签证费用8万元计入业主承担部分；因施工误差导致的构件切割，费用5万元由施工单位承担。每月汇总变更签证台账，确保费用可追溯。

5.4协调管理

5.4.1内部协调机制

建立"日碰头、周协调、月总结"制度。每日施工前召开15分钟站会，明确当日任务和安全要点；每周五召开协调会，解决跨班组、跨专业问题；每月召开管理评审会，评估进度、质量、成本目标达成情况。利用BIM平台实现信息共享，各专业在模型中标注冲突点，提前解决管线与桁架碰撞问题。例如，通过BIM发现空调风管与桁架腹杆冲突，调整风管标高避免返工。

5.4.2外部协调流程

成立机场协调专班，配备2名专职协调员，负责与机场运营、空管、公安等部门对接。施工区域划分"红黄绿"三色管理区：红色区（紧邻跑道）作业需提前72小时申请；黄色区（近航站楼）作业需提前24小时申请；绿色区（外围区）作业需提前12小时报备。每月与机场召开联席会议，协调航班调整与施工时间。例如，第120天因重大活动要求停工，通过提前调整西侧施工计划确保进度不受影响。

5.4.3应急协调预案

制定《施工突发情况协调预案》，涵盖航班延误、恶劣天气、设备故障等场景。与机场应急指挥中心建立直通热线，确保15分钟内响应。例如，遭遇雷暴天气时，立即启动"设备撤离-人员疏散-场地封闭"程序，1小时内完成所有吊装单元固定。与周边酒店签订应急住宿协议，在航班大面积延误时提供临时住宿保障。

六、验收与交付管理

6.1验收标准

6.1.1主控项目验收

钢桁架安装主控项目包括：结构尺寸偏差、焊缝质量、高强螺栓连接质量。结构尺寸偏差需满足《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020要求，轴线位置偏差≤10mm，桁架垂直度偏差≤H/1000且≤15mm。焊缝质量按一级焊缝标准验收，采用超声波探伤检测，Ⅰ级合格率100%。高强螺栓终拧扭矩值采用扭矩法检查，偏差值≤10%。

6.1.2一般项目验收

一般项目涵盖构件外观、涂装质量、临时支撑拆除。构件表面无油污、毛刺、焊疤等缺陷，涂装厚度按设计值检测，每50㎡测5点，平均值≥设计值90%。临时支撑拆除前需进行结构变形监测，累计变形值≤L/1000且≤20mm。

6.1.3允许偏差控制

制定专项允许偏差表，明确各参数控制值。桁架跨度偏差≤±L/2500且≤15mm，相邻吊点高差≤10mm，节点中心偏移≤3mm。偏差检测采用全站仪与钢尺配合测量，每榀桁架检测点不少于12个。

6.2验收流程

6.2.1分阶段验收

实行"三阶段"验收制度。第一阶段为吊装单元验收，完成临时固定后24小时内进行；第二阶段为单榀桁架验收，焊接完成72小时后进行；第三阶段为整体验收，全部桁架安装完成且变形稳定后进行。每个阶段验收需形成书面记录，各方签字确认后方可进入下一阶段。

6.2.2联合验收组织

由建设单位牵头，组织设计、监理、施工、检测单位组成联合验收组。验收前10天提交验收计划，明确验收时间、范围、参与人员。验收过程采用"现场实测+资料核查"方式，实测比例不低于30%，重点抽查受力关键部位。

6.2.3问题整改闭环

验收中发现的问题，24小时内下发整改通知单，明确整改措施和时限。整改完成后报监理复查，重大问题需设计单位确认。整改记录需附影像资料，形成"问题-整改-复查"闭环管理。例如，某节点焊缝存在气孔，经碳弧气刨返修后重新检测合格。

6.3