车辆轮胎检验目录

车辆轮胎检验目录检验大类具体检验项目技术判定标准实操检验方法不合格处置要求新轮胎进厂入库检验规格参数与标识合规性检验按照GB7037-2020《载重汽车轮胎》、GB9743-2015《轿车轮胎》强制要求，轮胎必须模刻完整的规格代号、结构标记（R为子午线轮胎、D为斜交轮胎）、层级、负荷指数、速度级别、生产厂名、商标、3C认证标志、轮胎生产日期、磨耗标记指示点；生产日期为四位模刻数字，前两位代表生产周数、后两位代表生产年份；新轮胎生产日期距检验日期不得超过36个月，不得存在打磨重刻标识的情况；规格参数必须与采购订单要求完全一致，负荷指数、速度级别不得低于采购要求；缺任意一项强制标识、标识篡改、生产日期超期、参数不匹配均判定不合格。检验人员逐只核对轮胎模刻标识，对照采购订单核对规格、负荷指数、速度级别；重点检查DOT标识区域的平整度，用手触摸标识边缘，观察是否存在打磨划痕、漆印覆盖痕迹，若发现原标识被打磨后重新喷印或模刻，即可判定为标识篡改；核对生产日期计算轮胎存放时间，存放超过36个月的直接标注不合格。单只标识不合格的，单独隔离退回；整批次超过5%单只不合格，或存在无3C认证、篡改生产日期等严重问题的，整批次退回供应商，出具正式不合格检验报告，将该问题记入供应商季度质量考核，扣减对应质量分值，连续两次出现同类问题暂停供应商供货资格3个月。新轮胎进厂入库检验外观全项检验逐只检验轮胎不同区域缺陷，判定标准分区域设定：1.胎面区域：单个砂眼、气泡、杂质包直径超过2mm，或同一胎面出现2个及以上直径超过1mm的缺陷，判定不合格；2.胎肩区域：单个气泡/杂质包直径超过3mm，或同一胎肩出现2个及以上直径超过1.5mm的缺陷，判定不合格；3.胎侧区域：胎侧为轮胎形变受力核心区，任何深度超过0.5mm的气泡、杂质包、割裂伤，无论尺寸大小均判定不合格；4.胎圈部位：胎圈钢丝外露超过5mm、钢丝锈蚀、弯曲变形，或缺胶面积超过100mm²、存在长度超过10mm的割裂伤，判定不合格；5.花纹沟：不得存在模具导致的连刀、堵花，花纹深度偏差超过设计值的10%判定不合格。检验人员将轮胎放置在检验工位的旋转支架上，转动轮胎逐圈检查所有区域，借助手电筒侧光照射观察胎侧、胎圈的微小缺陷，对疑似缺陷用直尺测量缺陷直径/长度，用深度尺测量缺陷深度，记录每个缺陷的位置和尺寸，对照判定标准给出结果。单只外观不合格的，隔离放置，退回供应商；每批次外观不合格率超过3%的，整批次抽检扩围到100%，不合格率仍超标的整批退回。新轮胎进厂入库检验内部结构抽检同批次同规格轮胎抽取2%（最少不少于1只）进行内部结构检验，要求：帘线层排列整齐无错排，无断丝，单根帘线断裂不超过1根；帘布层之间、帘布层与带束层之间无脱层，脱层面积不得超过10cm²；钢丝带束层无锈蚀、无开缝，接头搭接长度符合工艺要求，不存在接头开裂；胎圈钢丝排列整齐无散丝，无锈蚀。任何一项不符合判定批次不合格。采用工业X光轮胎探伤仪对抽取的样品进行全胎扫描，扫描影像放大2倍观察内部结构，测量脱层面积、断丝数量，核对带束层接头质量，记录内部缺陷情况，出具内部结构检验报告。抽检发现不合格的，扩大抽检比例到10%，仍发现不合格的，整批次退回，要求供应商重新排查出厂质量。新轮胎进厂入库检验橡胶物理性能抽检新轮胎胎面胶邵氏A硬度要求在55-65之间，抗拉强度不得低于18MPa，自然老化6个月后抗拉强度保留率不得低于70%；若硬度低于50说明胶料掺加再生胶比例过高，磨耗寿命达不到设计要求的60%，硬度高于70说明胶料韧性不足，低温环境下脆性增加，受冲击易开裂，均判定不合格。每批次抽取1只轮胎，从胎面均匀切割3块10mm厚的橡胶试片，采用邵氏A硬度计在每块试片不同位置测量3次，共取9个数值计算平均值判定；对硬度偏差接近临界值的样品，送第三方实验室进行拉力试验和热老化试验，验证橡胶性能。物理性能不合格的，整批次退回，纳入供应商严重质量问题记录，连续两次出现同类问题直接取消供应商合作资格。出库装车前终检验规格适配性核对待装车轮胎必须与车辆出厂要求的规格、负荷指数、速度级别完全一致，转向轮必须匹配不低于原车轮胎的速度级别，不得把负荷指数、速度级别更低的轮胎安装到转向轮；同一轴上的两条轮胎必须保持品牌、规格、花纹类型一致，不得混装不对称花纹、不同规格的轮胎，也不得把新旧轮胎混装在同一轴上。对照车辆行驶证、车辆用户手册标注的轮胎参数，逐只核对待装轮胎的模刻标识，核对同一轴两条轮胎的品牌、花纹类型、生产时间，确认匹配性符合要求，同一轴两条轮胎生产时间差不超过12个月。适配性不符合要求的，更换符合要求的轮胎，不得将就装车，不合格轮胎退回仓库分类存放。出库装车前终检验运输损伤复检新轮胎从仓库运送到装车工位过程中，装卸、转运环节可能出现碰擦、刮伤，需要重新检验：重点检查胎圈、胎侧是否出现新的割裂伤、碰伤缺损，胎面是否被转运场的尖锐杂物扎伤，若发现任何深度超过0.5mm的损伤，判定不合格。检验人员将轮胎架起后缓慢转动，逐区域检查，重点查看胎圈边缘位置，因为装卸过程中撬棍磕碰、轮胎掉落撞击最容易损伤胎圈，用手触摸胎圈边缘确认是否存在缺损，用手电筒照射胎面确认是否存在隐藏扎伤。发现运输损伤的，更换合格新胎，损伤胎隔离放置退回供应商，不得修补后装车使用。出库装车前终检验密闭性试漏检验待装轮胎充入对应规格的标准气压（乘用轿车轮胎冷标准气压为2.5bar，轻型货车为3.5bar，重型货车按照轮胎层级对应标准气压设定），保持5分钟，气压下降不得超过0.05bar，浸水检验不得出现任何连续冒泡的泄漏点。将充好气的轮胎整体浸入专用的深度检验水槽，双手握住轮胎缓慢转动，让胎面、胎侧、胎圈所有部位都完全浸入水中，保持转速为每分钟10圈，仔细观察水面是否有连续气泡冒出，无连续气泡冒出即为合格。发现泄漏的，排查泄漏点，微小扎伤位于胎面中央的可修补后重新试漏，泄漏点位于胎侧、胎圈的直接更换轮胎，不合格轮胎不得装车。出库装车前终检验胎内杂物清理复检轮胎生产脱模、仓库存储、转运过程中，可能会进入砂石、模具脱模剂结块、包装纸、工具零件等杂物，杂物留在胎内会导致行驶中动平衡持续失衡，敲击轮胎出现异响，甚至会磨损胎体内腔、刺破内胎（有内胎货车轮胎），要求胎内必须清理干净，无任何杂物残留。检验人员将轮胎举升倾斜，一只手扶住胎体，另一只手轻轻拍打胎侧，晃动轮胎听胎内是否有异物碰撞的异响，再打开胎唇对着强光照射观察胎内整个内腔，确认无杂物残留。发现杂物的立即全部清理，清理完成后重新检验，确认无杂物后方可进入装车环节。营运车辆在用轮胎定期检验轮胎气压检验冷态气压必须符合车辆厂商推荐值，夏季环境温度超过30℃时可降低0.1bar，冬季环境温度低于10℃时可升高0.1bar；同一轴左右两条轮胎的气压差不得超过0.2bar，胎压高于标准值0.3bar以上会导致胎面中央异常磨耗，低于标准值0.2bar以上会导致胎肩异常磨耗，均判定不合格；轮胎气门嘴不得存在慢性漏气情况。检验必须在车辆停止行驶2小时以上、轮胎温度和环境温度一致的冷态下进行，禁止车辆刚停下就检验，热胎压误差会超过10%；采用精度0.01bar的指针式胎压表测量每个轮胎的胎压，测量完成后将肥皂水涂抹在气门芯位置，观察是否有连续气泡冒出判断是否漏气。胎压不合格的立即调整到标准范围，气门芯漏气的更换气门芯，气门嘴本体漏气的更换整个气门嘴，连续调整仍无法保持标准气压的，及时排查轮胎泄漏点，不合格的报废更换。营运车辆在用轮胎定期检验胎面磨耗检验不同类型轮胎磨耗强制标准不同：营运公路客运车辆转向轮（前轮）花纹剩余深度不得小于3.2mm，营运货运车辆转向轮花纹剩余深度不得小于2.5mm，营运客车驱动轮、挂车轮胎花纹剩余深度不得小于1.6mm，营运网约车乘用轮胎花纹剩余深度不得小于2.0mm，非营运私家车轮胎花纹剩余深度不得小于1.6mm；任何一个花纹沟深度低于对应标准，即判定为不合格必须报废。采用精度0.1mm的专业轮胎花纹深度尺，沿轮胎圆周均匀选取6个测量点，将深度尺垂直插入该位置最深的花纹沟内，测量时避开花纹沟底部的橡胶凸起和磨损后的不规则变形，读取每个点的深度值，取6个点的最小值作为最终判定依据，禁止仅依靠观察磨耗标记判定合格与否。花纹深度低于标准的，当场强制更换，报废轮胎放入专用的报废存放区域，统一交由有资质的机构回收处理，禁止修补翻新后重新流入运营市场。营运车辆在用轮胎定期检验胎面胎侧损伤检验1.扎钉损伤：钉孔直径小于6mm，且损伤位置在胎面中央区域（胎面中心线两侧各1/3胎面宽度范围内），可判定为可修复，否则判定为报废；2.割裂伤：割裂伤深度超过胎冠总厚度的1/3，或长度超过25mm，无论位置在何处均判定报废；3.胎侧鼓包：任何尺寸的胎侧鼓包都判定报废，鼓包说明胎侧内部帘线已经因冲击断裂，受力后极易发生爆胎；4.胎侧划伤：任何深度超过1mm的胎侧划伤都判定报废，因为划伤已经暴露胎侧内部帘线，形变过程中帘线会快速锈蚀断裂。检验人员逐圈检查胎面、胎侧所有位置，拔出扎入轮胎的异物后测量钉孔直径和深度，确认损伤位置，对疑似鼓包的位置用手均匀按压，感受内部是否有空腔形变，确认鼓包后测量损伤的长度和深度，逐一记录所有损伤信息，对照标准给出判定结果。可修复损伤安排专业人员按照规范修补，不可修复损伤当场报废更换，禁止驾驶员继续带损伤轮胎上路行驶，检验人员需要向驾驶员明确损伤的安全风险。营运车辆在用轮胎定期检验橡胶老化检验轮胎橡胶随着使用时间增加会自然老化，抗拉强度、弹性都会大幅下降，使用5年的轮胎橡胶性能会下降40%以上，判定标准：轮胎生产日期超过5年的，每半个月检验一次，若胎侧、胎圈出现老化裂纹，裂纹深度超过1mm，单条裂纹长度超过50mm，或同一轮胎出现3处及以上独立老化裂纹，判定报废；轮胎生产日期超过8年的，无论花纹深度、外观是否完好，都必须强制报废。用手电筒侧光照射胎侧整个区域，观察是否存在网状或条状的干裂纹，用深度尺测量裂纹的深度，核对轮胎模刻的生产日期计算使用年限，符合强制报废要求的直接判定不合格。老化不合格的轮胎必须强制报废，检验人员需要向车主或驾驶员说明橡胶老化的爆胎风险，说服车主更换，禁止继续违规使用。营运车辆在用轮胎定期检验异常偏磨检验异常偏磨也就是俗称的“吃胎”，分为单侧偏磨、波浪形偏磨、中央偏磨、胎肩偏磨四类，判定标准：同一轮胎左侧花纹平均厚度和右侧花纹平均厚度差超过2mm，判定为单侧偏磨不合格；同一轮胎圆周方向不同位置花纹厚度差超过1mm，判定为波浪形偏磨不合格；偏磨导致最低花纹深度低于强制标准的直接报废。用花纹深度尺分别测量轮胎左右两侧各3个点的花纹深度，计算左右两侧的平均值，再沿圆周均匀测量6个点的花纹深度，计算最大差值，同时观察偏磨形态判断原因：单侧偏磨多为四轮定位外倾角偏差导致，中央偏磨多为长期胎压过高导致，胎肩偏磨多为长期胎压过低导致，波浪形偏磨多为轮毂变形或动平衡长期失准导致。偏磨厚度差符合要求、花纹深度达标的，记录检验结果，要求车主及时做四轮定位调整参数，定期复查；偏磨厚度差超标、花纹深度不达标的，更换轮胎后必须重新做四轮定位，调整参数后才能上路，避免新轮胎再次出现异常偏磨。营运车辆在用轮胎定期检验胎圈与轮辋匹配检验胎圈与轮辋贴合面不得存在老化裂纹、缺损，胎圈不得变形，安装后不得漏气，轮辋不得存在变形、裂纹，若胎圈裂纹深度超过1mm，或轮辋径向跳动量超过2mm，判定不合格，会导致密封不严漏气，甚至高速行驶中脱圈。轮胎放气后拆卸下来，检查胎圈内侧与轮辋的贴合面，观察胎圈是否有老化裂纹、变形，再将轮辋安装到动平衡机上，用百分表测量轮辋的径向跳动量，确认是否变形。胎圈不合格的更换轮胎，轮辋变形、有裂纹的更换轮辋，重新安装后必须做试漏检验，确认密封合格才能使用。营运车辆在用轮胎定期检验气门嘴检验橡胶气门嘴使用超过3年的必须更换，金属气门嘴使用超过5年的必须更换；气门嘴存在裂纹、锈蚀、漏气的，无论使用年限都判定不合格，气门嘴失效会导致慢性漏气，引发爆胎事故。观察气门嘴的外观，检查橡胶是否老化开裂，金属气门嘴是否存在锈蚀、变形，肥皂水涂抹测试是否漏气，核对安装时间确认使用年限，符合更换要求的直接判定不合格。不合格的气门嘴当场更换，不得继续使用旧气门嘴，更换后重新测试气密性确认合格。返修/补胎后竣工检验修补处结构强度检验冷补轮胎要求补片与胎体内腔完全贴合，无气泡、无翘边，补片边缘平整无开缝；热补轮胎要求硫化后修补位置与原胎胶面平整，无凹凸差超过0.5mm的凸起凹陷，粘结处无开缝；修补后帘线层结构完整，强度满足使用要求。拆开轮胎从内腔检查修补处，用手按压补片边缘，确认没有翘边、气泡空腔，热补轮胎打磨外表面，用直尺测量平整度，确认平整度符合要求。贴合不合格的拆除原有修补重新施工，仍然达不到要求的做报废处理，不得交付使用。返修/补胎后竣工检验密闭性检验补胎后充入标准气压，保持10分钟，气压下降不得超过0.05bar，浸水检验整个轮胎无气泡泄漏。同出库试漏检验方法，将轮胎浸入水槽缓慢转动，检查所有位置尤其是修补位置是否泄漏。发现泄漏的重新修补，仍然无法解决泄漏的做报废处理。返修/补胎后竣工检验动平衡精度检验补胎后动平衡剩余偏差，最高车速≥120km/h的轮胎不得超过5g，最高车速<120km/h的轮胎不得超过10g，超出范围判定不合格，会导致高速行驶方向盘抖动。将轮胎安装到动平衡机上，按照操作流程测量动平衡偏差，添加平衡块调整到合格范围。偏差超出范围的重新调整，直到符合要求为止才能交付使用。轮胎安装后