某石油加工厂生产安全准则

某石油加工厂生产安全准则一、总则

(一)目的：依据《安全生产法》《石油炼制企业安全生产管理办法》及行业基础标准，针对本厂生产环节易发泄漏、火灾、爆炸等安全风险，解决工序衔接混乱、设备维护不及时、应急处置能力不足等痛点，核心目标是规范操作行为，强化风险防控，提升本质安全水平，确保人员、设备、环境安全。

1、遵守国家安全生产法律法规及行业标准，落实企业安全生产主体责任；

2、明确各层级、各部门、各岗位安全职责，实现安全管理的无死角；

3、通过标准化作业与风险管控，降低事故发生率，保障生产连续性。

(二)适用范围：覆盖本厂所有生产车间、设备区、仓储区、装卸区等作业场所，涉及生产部、设备部、安全环保部、仓储部等部门及全体员工，包括正式工、合同工、外协人员。外包施工队伍须签订安全协议，遵守本厂安全规定。特殊高风险作业（如动火、进入受限空间）需另行审批。

1、本厂所有生产活动必须严格遵守本准则；

2、行政、后勤部门需配合提供安全设施与培训支持；

3、供应商物料入厂需符合安全要求，配合开展安全检查。

(三)核心原则：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”原则，强化“谁主管、谁负责，谁作业、谁负责”的权责对等理念，聚焦高风险环节风险导向管控，优先保障人员安全，鼓励全员参与安全改进。

1、严格遵守操作规程是员工最基本的职责；

2、发现安全隐患必须立即报告，不得隐瞒；

3、定期开展安全检查与应急演练，持续改进安全管理体系。

(四)层级与关联：本准则为厂级专项制度，与《员工手册》《设备维护制度》《应急响应预案》等制度配套实施。制度冲突时，以本准则为准，特殊情况由生产厂长报总经理审批。

1、各部门需将本准则要求纳入部门管理制度；

2、安全环保部负责本准则的解释与监督执行；

3、违反本准则的，按《员工奖惩规定》处理。

(五)相关概念说明：

1、生产车间指直接进行石油加工的场所，包括常压塔、减压塔、加热炉等；

2、设备区指各类生产设备集中区域，含泵房、管线密集区；

3、受限空间指设备内部、地坑等进入受限且存在窒息、中毒风险的场所。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂设立安全生产委员会，由总经理任主任，生产厂长、设备厂长、安全环保部部长任副主任，各部门负责人为委员。生产部负责日常生产组织，设备部负责设备维护，安全环保部负责安全监督与培训。车间设安全员，班组长对本班组安全负首要责任。

1、总经理统筹全厂安全生产，审批重大安全投入；

2、生产厂长分管生产安全，组织安全检查与隐患整改；

3、设备厂长分管设备安全，确保设备完好率98%以上；

4、安全环保部独立开展安全监督，对违规行为有直接制止权。

(二)决策与职责：总经理每月召开安全生产委员会会议，审议重大安全事项。生产厂长对生产过程中的安全风险有最终决策权，但动火、高处作业等高风险作业需经安全环保部审核。

1、总经理决策事项包括安全目标、资源投入、事故处置方案；

2、生产厂长需在3日内完成重大隐患整改决策；

3、安全环保部审核结果需经生产厂长签字确认。

(三)执行与职责：

生产部：

1、操作工须持证上岗，严格执行工艺参数，超限报警必须停机；

2、班长每日班前会必须强调安全要点，记录全员签字；

3、交接班时必须交接安全事项，无记录不得离岗。

设备部：

1、设备维护人员须按《设备维护规程》开展日常保养，泄漏设备必须立即隔离；

2、故障设备修复前需设置警示标志，并制定专项安全措施；

3、每月开展设备安全风险评估，重点设备需进行年度检验。

安全环保部：

1、每月组织车间级安全检查，发现隐患下发整改通知单，限期整改；

2、新员工入职必须接受厂级、车间级、班组级三级安全培训；

3、对违反本准则的行为，可暂扣其当月绩效奖金10%-50%。

(四)监督与职责：安全环保部每月抽查各岗位安全操作情况，车间安全员每日巡查，发现违规立即纠正。整改情况需经安全环保部复查合格后方可解除。

1、安全检查结果与部门绩效考核挂钩，连续2次检查不合格的，部门负责人受约谈；

2、员工违规操作造成损失的，按《安全生产责任追究制度》处理；

3、安全环保部需建立隐患整改台账，跟踪闭环管理。

(五)协调联动：生产部遇设备故障需紧急停机时，设备部须1小时内到场抢修；安全环保部接到事故报告后，须10分钟内到达现场评估。跨部门协调事项由牵头部门负责人组织会商，无争议事项须在2小时内达成一致。

1、生产与设备部通过每日碰头会协调设备运行问题；

2、安全环保部每月汇总各环节安全信息，编制《安全简报》；

3、重大安全事件由总经理召集联席会议处置。

三、生产作业安全规范

(一)工艺操作：所有岗位必须严格执行岗位安全操作规程，工艺参数调整需经技术员批准，禁止擅自超限操作。加热炉操作必须监控温度曲线，发现异常必须先降负荷再停炉。

1、操作工需使用合格工器具，禁止用湿手触碰电气设备；

2、反应釜投料前必须确认冷却水、氮封系统正常，严禁负压投料；

3、管线泄漏必须先关闭上下游阀门，严禁带压处理。

(二)设备管理：设备运行时严禁在防护罩、高温管道上坐卧，定期检查安全阀、压力表，发现失灵必须立即报修。

1、加热炉炉管堵塞必须停炉处理，严禁带病运行；

2、泵类设备运行时，轴承温度不得超过75℃，振动不得超过0.05mm；

3、所有设备必须悬挂操作牌，标明操作人、检查人、日期。

(三)特殊作业：动火作业必须办理《动火许可证》，清理区域20米内严禁烟火，配备足够灭火器材。进入受限空间作业需执行“先通风、再检测、后作业”原则，作业时间超过2小时必须轮换人员。

1、动火作业许可证有效期不超过8小时，作业结束必须现场确认无隐患；

2、受限空间检测指标包括氧含量（19.5%-23.5%）、可燃气体（低于爆炸下限10%）；

3、作业监护人员每30分钟巡查一次，发现异常立即撤人。

(四)应急准备：车间必须配备应急冲洗装置、正压式空气呼吸器、消防器材，每月检查有效性。员工须掌握“三分钟自救法”，新员工必须参加应急演练。

1、泄漏应急时，严禁奔跑呼喊，应沿逆风向疏散；

2、消防器材每月检查一次，压力不足的须3日内更换；

3、演练中发现的不足，需在1周内完成整改。

(五)现场管理：生产现场必须保持整洁，物料码放高度不得超过1.5米，通道宽度不得小于1.2米。易燃易爆品必须专用储存，储存区温度不得超过35℃。

1、地面油污必须及时清理，防止滑倒；

2、临时用电必须由电工安装，严禁私拉乱接；

3、警示标识必须清晰，破损的须3日内更换。

四、生产过程质量控制

(一)管理目标与核心指标：确保产品合格率稳定在96%以上，主要原辅料损耗率控制在3%以内，关键工艺参数波动范围不超过±2%，每月统计一次，数据来源于质量部台账。

1、成品硫含量指标低于0.5%，水分含量低于0.2%；

2、加热炉效率保持在85%以上，燃料消耗按吨产品核算。

(二)专业标准与规范：制定《原油加工工艺标准》，明确各装置温度、压力、流量控制范围，高风险控制点包括反应釜温度超限、换热器泄漏、管线堵塞，防控措施为增加巡检频次、强制报警联锁。

1、常压塔顶温度波动控制在±3℃，真空度维持-0.08MPa±0.01MPa；

2、加热炉燃料气压力维持在0.4MPa±0.05MPa，火焰高度保持15-20cm。

(三)管理方法与工具：采用“首件检验+巡检复核”的简易质量管理方法，关键岗位使用便携式检测仪，记录数据需手写签字确认。

1、每批次产品必须取样送检，检验项目包括密度、粘度、闪点；

2、设备运行时，每2小时核对一次工艺参数，偏差超标的必须停机调整。

五、生产作业流程管理

(一)主流程设计：原油加工流程分为进料-加热-分离-产品输出四个阶段，各阶段操作由生产班长负责，质量员巡检监督，整个流程需在4小时内完成，超出时限必须报告生产厂长。

1、进料阶段需核对油品性质，不合格的不得入罐；

2、加热阶段必须先开循环水再升温，最高温度不得超过380℃；

3、分离阶段必须确认塔金液位正常，禁止超负荷操作。

(二)子流程说明：换热器清洗流程为每月一次，需制定专项安全措施，由设备部配合完成，清洗前必须隔离相关管线。

1、清洗前需泄压排空，清洗后必须重新注水打压测试；

2、清洗过程中产生的废液需收集处理，严禁直接排放；

3、清洗记录需由操作工、设备员双重签字。

(三)流程关键控制点：加热炉点火前必须确认风压正常，反应釜投料前必须检测气体浓度，核查方式为现场检测仪读数，高风险点增设双人复核机制。

1、加热炉点火需按“先开风后点气”顺序操作；

2、反应釜投料时，必须连续检测可燃气体浓度；

3、发现异常立即按下紧急停机按钮，并通知相关人员。

(四)流程优化机制：每年6月和12月组织流程复盘，由生产部牵头，各部门派代表参加，优化建议需经总经理批准后实施。

1、简化巡检路线，减少重复性检查；

2、取消不必要的审批环节，如常规参数调整；

3、优化后的流程需立即更新操作手册。

六、生产权限与审批管理

(一)权限设计：生产操作权限按“岗位+风险等级”划分，加热炉操作属于高风险，须由技术员持证上岗，常压塔操作属于中风险，须由班长培训考核合格后执行，权限变更需经安全环保部备案。

1、加热炉点火权限仅限值班长；

2、加热炉温度调整权限仅限技术员；

3、紧急停机权限由生产厂长保留。

(二)审批权限标准：工艺参数调整金额超过1万元需经生产厂长审批，超过5万元需报总经理审批，审批时限不得超过2小时，审批过程需记录在案。

1、调整反应釜压力需填写《工艺变更申请单》；

2、超标准操作必须附安全评估报告；

3、审批未通过的，操作人不得执行。

(三)授权与代理：班长临时缺岗可授权副班长代理，代理期限不超过1天，代理期间副班长需向安全员报备。

1、授权需书面说明原因，并经生产厂长签字；

2、代理期间需遵守同等安全要求；

3、代理结束后需立即交还授权书。

(四)异常审批流程：紧急抢修可先执行后补批，但须在4小时内完成审批，加急事项需在生产厂长办公室办理。

1、抢修过程必须记录时间、地点、原因；

2、加急审批需附现场照片；

3、审批后需立即销毁临时记录。

七、生产现场监督管理

(一)执行要求与标准：所有操作必须使用合格工器具，记录需按“时间+操作人+参数+签字”格式填写，字迹不清晰的需重写。

1、巡检必须携带检测仪，每班不少于3次；

2、发现隐患必须立即报告，不得隐瞒；

3、记录本需每月更换，并交安全环保部存档。

(二)监督机制设计：安全环保部每日检查，设备部每周检查，车间安全员每班检查，重点检查加热炉、反应釜、管线等设备运行情况，检查结果需现场签字确认。

1、检查前需制定简易检查清单；

2、检查中发现的隐患必须立即整改；

3、连续3次检查不合格的，部门负责人受约谈。

(三)检查与审计：每月开展一次专项检查，内容包括操作规程执行情况、应急物资完好率、人员持证上岗情况，检查方式为现场核查，检查结果形成书面报告。

1、检查报告需包含问题清单、整改措施、责任人；

2、整改期限不得超过5天；

3、逾期未整改的，罚款500元/次。

(四)执行情况报告：每月5日前由生产部提交报告，内容包括生产指标完成率、隐患整改率、违规操作次数，报告需经生产厂长签字。

1、报告需含对比数据、趋势分析；

2、报告需附照片证据；

3、报告结果与部门绩效挂钩。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：考核指标包括生产安全（权重50%）、工艺指标（权重30%）、设备完好率（权重10%）、合规操作（权重10%），评分标准为“优秀（90分以上）、良好（80-89分）、合格（60-79分）、不合格（60分以下）”，考核对象为各车间主任、班组长及关键岗位操作工。

1、生产安全以事故率、隐患整改率、培训参与率衡量；

2、工艺指标以产品合格率、能耗指标完成率统计；

3、合规操作以违章次数、记录完整性评估。

(二)评估周期与方法：每月评估安全与工艺指标，每季度评估设备完好率与合规操作，评估方法为数据统计与现场核查结合，考核结果在次月5日前公布。

1、评估数据来源于质量部、设备部、安全环保部；

2、现场核查由安全员负责，需提前3天通知被考核人；

3、考核结果与绩效奖金直接挂钩。

(三)问题整改机制：一般隐患整改时限为3天，重大隐患需制定专项方案，整改时限不超过15天，整改过程需由安全环保部跟踪复核，逾期未完成的，责任部门负责人罚款200元/天。

1、整改方案需明确责任人、措施、时限；

2、复核合格的需双方签字确认；

3、连续2次整改不合格的，停岗培训。

(四)持续改进流程：每年11月组织制度评估，收集各部门建议，由生产厂长牵头讨论，总经理批准后实施，改进内容需在次年3月完成培训。

1、建议需包含问题描述、改进措施、预期效果；

2、评估结果需形成书面报告；

3、培训考核合格率需达到95%以上。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括重大隐患排查（奖金500-1000元）、技术创新（奖金1000-3000元），申报部门填写《奖励申请表》，由安全环保部审核，生产厂长批准，并在厂内公告3天后发放。

1、奖励金额根据实际贡献确定；

2、多人贡献的需明确排序；

3、奖金从安全生产