2026年6s管理实战试题答案

2026年6s管理实战试题答案

一、单项选择题（10题，每题2分）1.6S管理中，“整理”的核心目的是？A.区分必需品和非必需品，清除非必需品B.保持现场整洁，无杂物C.对物品进行定置定位D.形成良好习惯，维持成果2.6S中“整顿”的关键是？A.清除无用物品B.物品摆放标准化、目视化C.打扫清洁D.规范行为3.以下不属于“清扫”要求的是？A.责任区域明确B.定期清扫设备C.清除污染源D.物品分类标识4.6S中“清洁”的核心是？A.保持现场干净B.将整理、整顿、清扫成果标准化C.个人卫生整洁D.设备无故障5.“素养”的最终目标是？A.员工遵守规章制度B.形成良好工作习惯C.提高生产效率D.提升企业形象6.6S管理中，“安全”的首要关注点是？A.设备安全B.人员安全C.环境安全D.物料安全7.以下属于目视化管理工具的是？A.消防栓B.区域划分线C.考勤表D.垃圾桶8.6S实施中，“红牌作战”主要用于？A.标识非必需品B.标识必需品C.标识安全隐患D.标识责任区域9.6S管理的推行步骤，第一步通常是？A.成立推行小组B.培训员工C.现场诊断D.制定计划10.以下哪项是6S管理的延伸？A.7S（加节约）B.8S（加服务）C.9S（加满意）D.以上都是二、填空题（10题，每题2分）1.6S管理包括整理、______、清扫、清洁、素养、安全。2.整理的三原则：______、非必需品不落地、非必需品不回岗。3.整顿的“三定”原则是：定置、定量、______。4.清扫的“三扫”原则：扫漏、扫怪、______。5.清洁的“三守”原则：守纪律、守标准、______。6.素养的核心是______的养成。7.安全管理的“四不伤害”原则：不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、______。8.目视化管理的“三易”原则：易看、易查、______。9.6S推行中，常用的检查方法是______。10.6S管理的最终目的是提升______，打造一流现场。三、判断题（10题，每题2分）1.整理就是把现场物品打扫干净。（）2.整顿的关键是物品摆放整齐，不需要标识。（）3.清扫需要明确每个人的责任区域。（）4.清洁就是每天打扫卫生。（）5.素养是6S的核心，是长期维持的关键。（）6.安全管理只需要关注设备安全，不需要关注人员行为。（）7.红牌作战的对象是现场的必需品。（）8.目视化管理可以让员工快速识别异常。（）9.6S管理推行只需要管理层参与，员工不需要配合。（）10.6S管理是一次性工作，实施后不需要再维持。（）四、简答题（4题，每题5分）1.请简述6S管理中“整理”与“整顿”的区别。2.请说明“安全”在6S管理中的重要性及核心要求。3.请列举至少3种6S推行中的常用工具，并说明其用途。4.请简述6S管理对企业生产效率提升的作用。五、讨论题（4题，每题5分）1.某制造企业推行6S管理初期，员工抵触情绪大，认为“搞形式主义，浪费时间”，请分析原因并提出解决对策。2.6S管理实施后，如何避免“一阵风”现象，实现长期维持？3.请结合实际工作，说明目视化管理在6S现场中的具体应用场景及效果。4.如何将6S管理与企业的绩效考核结合，提升员工参与积极性？答案及解析一、单项选择题答案1.A解析：整理核心是区分必/非必需品，清除非必需品以减少空间占用。2.B解析：整顿通过定置定位、标识实现“快速取放”，提升效率。3.D解析：D是整顿要求，清扫聚焦打扫、清除污染源、责任到人。4.B解析：清洁是将前3S成果标准化、制度化，持续维持。5.B解析：素养最终目标是员工形成自发良好习惯，而非仅遵守制度。6.B解析：安全首要保障人员生命，其次是设备、环境等。7.B解析：区域划分线是目视化工具，可快速识别功能区域。8.A解析：红牌作战标识非必需品，明确清除对象。9.A解析：推行第一步需成立小组统筹规划，明确责任分工。10.D解析：6S可延伸为7S（节约）、8S（服务）、9S（满意）等。二、填空题答案1.整顿2.必需品归位3.定容4.扫死角5.守现场6.良好工作习惯7.保护他人不受伤害8.易改9.现场巡查/红牌检查10.企业管理水平三、判断题答案1.×解析：整理是区分必/非必需品，清扫才是打扫干净。2.×解析：整顿需物品标识，实现目视化识别。3.√解析：清扫需明确责任区域，落实到人避免推诿。4.×解析：清洁是标准化维持前3S，不是单纯日常打扫。5.√解析：素养是6S长期维持的核心，员工习惯养成是关键。6.×解析：安全需关注人员行为、设备防护、环境隐患等多维度。7.×解析：红牌作战对象是非必需品，而非必需品。8.√解析：目视化让异常一目了然，快速触发改进。9.×解析：6S需全员参与，管理层带头+员工落实缺一不可。10.×解析：6S是持续改进过程，需定期检查优化。四、简答题答案1.整理与整顿的区别：整理是6S第一步，核心是区分必/非必需品并清除非必需品，目的是腾出空间、减少浪费；整顿是第二步，针对剩余必需品实现定置定位、标识标准化（定容、定量、定置），目的是“想找能快速找到，用完能快速归位”。简单说：整理是“去留决策”，整顿是“摆放规则”。2.安全的重要性及要求：重要性是6S的前提保障，直接关系员工生命、企业财产安全，是可持续发展基础；核心要求：①全员树立安全意识，遵守规程；②排查消除设备、环境隐患；③落实“四不伤害”；④建立安全标准化制度并定期检查。3.常用工具及用途：①红牌作战：标识非必需品，明确清除对象；②定置管理：物品固定位置，实现目视化取放；③目视化看板：展示产量、异常等，快速识别问题；④清扫工具套装：落实设备、区域清扫责任。（列举3种即可）4.对生产效率的作用：①减少寻找时间：整顿实现物品定置，提升取放效率；②减少浪费：整理清除非必需品，节约空间与成本；③提升设备效率：清扫维护减少故障停机；④优化流程：6S推动现场无效动作减少；⑤提升员工状态：素养养成让员工更专注，减少失误。五、讨论题答案1.抵触原因及对策：原因：①认知不足，认为“形式主义”；②担心增加额外工作量；③习惯旧方式不愿改变。对策：①培训宣贯：用案例说明6S对员工的实际好处（如减少寻找时间）；②领导带头：管理层率先落实，避免“只要求员工”；③简化流程：优化实施步骤，不增加额外负担；④反馈激励：收集建议，奖励积极参与者。2.避免“一阵风”的对策：①制度化：将6S纳入企业现场管理标准；②定期检查：成立小组每周巡查，公布结果；③持续改进：每月召开6S例会，解决问题；④全员参与：建立改善提案机制，让员工成为主人；⑤融入日常：将6S与班前会、日常作业结合，而非额外任务。3.目视化应用场景及效果：场景1：区域划分线（绿色作业区、黄色通道），效果：避免混乱，提升通行效率；场景2：工具标识牌（“常用工具区”），效果：快速取放，减少寻找时间；场景3：设备故障灯，效果：及时发现问题，减少停机；场景4：安全标识（“当心触电”），效果：提