ERP生产管理系统方案

数博ERP生产计划管理系统分析与设计

一.数博ERP生产管理简介：

1.总流程图：

（1）.生产资料:

一加工中心：用于维护加工中心基础数据。

一工作站：用于维护工作站的基本数据。

一机器设备：用于维护机器设备的基础数据。

（2）.产品数据：

-产品BOM：维护产品物料清单的基本数据。

-产品工艺路线：维护产品生产工艺路线的基本数据。

（3）.主生产计划：

主生产计划是对产品或外销半成品（零部件）编制的生产计划，物料需求计划按照产品

的构成结构（BOM）对主生产计划进行分解，生成建议性的车间作业计划（制造件）和采购计

划（外购件及原材料）。

根据企业生产经营目标的不同，企业生产可以分为库存生产和订单生产两种类型。库存

生产型方式追求的是生产的均衡性，尽量减小波动性，使企业的投入和产出按照某种均衡的

速度进行，尽量减小生产过程中设备调整、转换、停工等环节造成的费用，从而降低生产管

理成本。这种生产方式的缺点是可能存在产品滞销，不适应市场变化等，因而市场风险较大。

另一种生产方式是按订单生产，也叫按需生产，也就是说只有在获得用户需求，跟客户

签订供销合同之后，按照客户的合同要求生产产品。其编制过程是基于对市场预测和未完成

订单目标来计算总生产量，将总生产量按某种均衡方式分布在计划期上。这种方式优点是市

场风险较小，甚至没有市场风险，但有可能使生产成本增加。这两种类型编制生产计划的方

法是不一样的。

企业跟客户签订销售合同后，系统应该可以根据在一段时间内的所有合同的产品需求自

动生成主生产计划，主生产计划的计划展望期和计划周期可以由用户根据实际情况设定。产

品生产的开工日期按照倒排程方式，从产品的交货期反推计算。生产计划应考虑企业的生产

组装能力，尽量实现均衡生产，以降低生产管理成本。

（4）.物料需求计划：主生产计划编制完成后，以主生产计划作为输入，编制物料需求计划。

物料需求计划中各种零部件的需求有两种来源：相关需求和独立需求。相关需求是根据主生

产计划和BOM文件计算获得的需求，独立需求是用于直接销售的零部件，客户通过订单订购

的需求，所以来源是与客户签订的销售订单。针对数博ERP系统来说，最后由\IRP计算产生

的计划订单只有建议性采购计划单一种（因为所有零部件都是采购的）。采购计划单在采购系

统下达采购订单时可以直接转换为采购单。

物料需求计划采用无限能力计划方式进行计算，也就是说在MRP展开时不考虑具体生产

能力。

（5）.生产任务单：

任务单是主生产产计划的细化，细化之后成为生产车间的生产指令，包括：任务分配单、

派工单、工艺单、加工图纸、领料单、工具分拣单等文档。

（6）.派工单：

提供派工单录入维护功能，然后根据工票完成情况统计生成投入/产出报告。投入/产出

报告应该包括：计划投入、实际投入、投入累计偏差；计划产出、实际产出、产出累计偏差、

容许偏差等内容。

（7）.生产领料：根据生产任务单和BOM文件生成领料单，该物品的每个子件生成一条记

录子件需求数量=（订单数量X子件需求数量）（1+损耗率）。领料单可以分为多级发料领

料单和单级发料领料单；多级发料领料单是将该生产部件的所有下级子件都列在一张领料单

上，单级发料领料单只列出该生产部件的直接子件。

（8）.委外加工：

提供委外加工管理。

（9）.费用分摊：

用于物料采购费用，生产费用，管理费用，以及其他费用的分摊处理。

二.数博生产管理子系统功能需求分析

1、企业跟客户签订销售合同后，系统应该可以根据在一段时间内的所有合同的产品需求自动生成主

生产计划，主生产计划的计划展望期和计划周期可以由用户根据实际恃况设定。产品生产的开工日期按照

倒排程方式，从产品的交货期反推计算。生产计划应考虑企业的生产组装能力，尽量实现均衡生产，以降

低生产管理成本。

2、主生产计划编制完成后，以主生产计划作为输入，编制物料需求计划。物料需求计划中各种零部

件的需求有两种来源：相关需求和独立需求。相关需求是根据主生•产计划和BOM文件计算获得的需求，

独立需求是用于直接俏售的零部件，客户通过订单订购的需求，所以来源是与客户签订的销售订单。针对

数博ERP系统来说，最后由MRP计算产生的计划订单只有建议性采购计划单一种（因为所有零部件都是

采购的）。采购计划单在采购系统下达采购订单时可以直接转换为采赚单。

物料需求计划采用无限能力计划方式进行计算，也就是说在MRP展开时不考虑具体生产能力。

3、编制生产任务单。这个任务单应该是经过能力平衡之后的主山产计划的细化，细化之后成为生产

车间的生产指令，包括：任务分配单、派工单、工艺单、加工图纸、领料单、工具分拣单等文档。

4、生产跟踪。提供派工单录入维护功能，然后根据工票完成情况统计生成投入/产出报告。投入/产出

报告应该包括：计划投入、实际投入、投入累计偏差；计划产出、实际产出、产出累计偏差、容许偏差等

内容。

5.提供委外加工管理

6.提供产品成本管理及核算功能。

三.数博生产管理子系统数据需求分析

要满足以上功能要求，需要必要的数据准备。这些数据可分为主数据和业务处理数据。

1、主数据；主数据包括：产品/物料主数据、物料清单（BOM）、工作中心数据、工艺路线数据，

工具数据、资源清单、员工数据、部门数据等。

2、业务处理数据包括：销售订单、主计划、物料需求计划、车间任务单、工票、工序卡、工具

分拣单等。

这些数据的关联性可用如下实体一关系图来描述：

1、物料清单（BOM）

序号名称别名类型长度空值备注

1父项编号CodeVarChar14Not关键字、外键

2子项编号CCodeVarChar14Not关键字、外键

3需求数量ReqtynumericNot

4损耗率WastenumericNot

5生效日期VDateDate

6失效日期IVDateDate

7底层码LevInt

8公司CompanyIntNot关键字、外键

9工序号RouteCodeVarchar5

1()版本号VersVarchar10

物料清单体现的是产品/零部件内部相互之间的构成管理，它是MRP相关需求计算的重要数据来源之

一。物料清单直接与产品设计关联，当产品设计发生变更时，需要更新物料清单。物料清单中父项部件对

子项部件的需求由需求数量和损耗率共同确定，比如组装一个产品需要50棵螺丝，但在组装过程中，可

能有些螺丝会被损坏，所以实际需求会大于50颗。这就需要根据实际经验设定一个合理的损耗率。底层

码用于表示在多级BOM中，一个在一个产品或不同产品中，所处的最低层位置，在进行MRP物料展开I寸，

按底层码进行展开。

2、部门

序号名称别名类型长度空俏备注

1编号CodeVarChar5Not关键字

2名称NameVarChar20Not

3类型DtypcVarchar10Not

4公司CompanyhitNot关键字、外键

公司中的所有部门信息，在生产管理中，属于利润核算单位，在一个生产部门中，可能有多个加工中

心。

3、加工中心

序号名称别名类型长度空值备注

1编号CodeVarChar5Not关键字

2名称NameVarChar30Nol

3公司CompanyIntNot关键字、外键

4所属部门DcodeVarchar5Not关键字、外键

5能力负荷码CapCodcInt

6投入容许误差InWarpNumeric

7产出容许偏差OutWarpNumeric

8平均效率OutRatioNumeric

9机器数MachCoumNumeric

10轮班数ShifiCountInt

11每班时数ShifthourseInt

12是否关键加工中心IsKcyChar2

13管理费分摊类型RunAppChar1P—按件数分

摊，H—按小

时数分摊

加工中心是产品/零部件的具体生产场所，一个加工中心拥有多台机器，每台机器可能由多人操作，也

可能一个人操作多台机器。加工中心也可以定义为一个外协工序

能力负荷码属性用于在能力计算中说明能力以什么样的基准进行计第。在这里用一个一位数的数字代

码表示，具体含义为：

0...........外协加工（或者表示不计入能力负荷德间接工时，如卫生清扫）

1......机器时间，表示无需操作人员干预的自动加工时间

2---------准备时间，准备或拆卸一个工序的时间（如拆换工装等）

3------准备和机器时间之和

4-----运作时间，人工操作时间

5------准备和运作时间之和

4、工序流程

序号名称别名类型长度空值备注

1编号CodeVaiChai5Nut关键宇

1-1物品编号ICodeVarchar14Not关键字、外健

2名称NameVarChar30Not

3公司CompanyIntNot关键字、外键

4所属部门DCodeVarchar5Not

5、所属加工中心CCodeVarchar5Not

6能力负荷码CapCodeInt与工作中心

中的含义相

同

7基准代码BascCodcChar见下面解释

8加工时数RunCountNumeric

9操作人数RunPeopleInt

10准备时数RcadyCountNumeric

11准备操作人数ReadyPeopleInt

12机器时数MachineRunNumeric

13标准搬运时间MovcTimcNumeric

14标准等待时间WaitTinieNumeric

15标准工序成品率GoocRateNumeric

16生效日期VDaieDate

17终止口期IVDateDate

18备注NotesVarchar100

19状态StateChar1

基准代码属性：用于帮助确定生产能力。代码设定如下：

H------小时/标准批量：生产标准批量产品需要的时间（小时）

P——件/小时：每小时生产产品的件数

1.........小时“0件:生产10件产品需要的时间

2……小时/100件：生产100件产品需要的时间

3.........小时“000件:生产1000件产品需要的时间

4.........小时/10000件:生产10000件产品需要的时间

C---成本伸.元：每单元需要的成本（外协工序）

5、工具列表

序号名称别名类型长度空值备注

1编号CodeVarChar14Not关键字

2名称NameVarChar30Not

3类型DTypcVarchar10Not

4公司CompanyIntNot关键字、外键

5数量QtyInt

6单位Varchar10

7替换工具Al(CodeVarchar14

8状态State

工具列表保存产品加工过程中需要使用的工具，状态属性为：可用、不可用。

6、工序/工具关联表

序号名称别名类型长度空值备注

1工序编号RCodeVarChar5Not关键字、外键

2工具编号TCodcVarChar14Not关键字、外键

3公司CompanyIntNot关键字、外键

4需求数量QtyInt

5状态State

7、主计划表

名称别名类型长度空值备注

1编号CodeVarChar14Not关键字、外键

2物品编号ICodeVarChar14

3公司CompanyIntNot美键字、外键

4需求数量QtyInt

5需求类型QTypeChar1

6计划下达日期SDateDate

7计划交付日期EDaleDate

8计划员PlansrVarchar12

11状态State计划、确认，

下达

7-1、主计划一客户订单关联表

名称别名类型长度空值备注

1编号CodeVarChar14Not关健字、外键

2公司CompanyhitNot关键字、外键

3数量QtyInt

4客户订单号COrdcrVarchar14关健字、外键

8、物料需求计划

序号名称别名类型长度空值备注

1编号CodeVarChar14Not关键字

2物品编号ICoceVarChar14

3公司CompanyIntNot关键字、外键

4需求数量QtyNumeric

5需求类型QTypeChar1

6计划下达日期SDateDate

7计划交付日期EDaicDate

8计划员PlanerVarchar12

10采购/生产标志FlagChar1

11状态State计划、确认，

下达

9、生产任务单

序号名称别名类型长度空值备注

1编号CodeVarChar14Not关键字

2物品编号ICodeVarChar14

3公司CompanyIntNot关键字、外键

4生产部门DCodcVarchar5Not关键字、外键

5任务数量TaskQtyNumeric

6完工数量FinishQtyNumeric

7废品数量WaslcrQtyNumeric

8未完成量UnfinishQtyNumeric

9需求类型QTypeChar1

1()客户订单号CusOrderVarchar14

11客户订单行号CrowInt

12下达日期SDateDate

13完工日期EDaieDate

14优先级LevInt

15计划员PlanerVarchar12

16采购/生产标志FlagChar1

17状态State执行、完成

10、生产任务详细文件

序号名称别名类型长度空值备注

1任务单编号CodeVarChar14Not关键字

2物品编号ICodcVarChar14

3公司CompanyIntNot关键字、外键

4工序号RCodeVarchar5Not关键字、外键

5加工中心ProCodeVarchar5Not

6生产部门DCodeVarchar5Not关键字、外键

7任务数量TaskQtyNumeric

8完工数量FinishQtyNumeric

9废品数量WasterQtyNumeric

10未完成量UnfinishQtyNumeric

11需求类型QTypeChar1

12下达日期SDaieDate

13完工日期EDateDate

14优先级LevInt

15计划员PlanerVarchar12

16采购/生产标志FlagChar1

17状态State执行、完成

12、生产领料单

序号名称别名类型长度空值备注

1任务单编号CodeVarChar14Not关键字、外键

2子件编号ICodcVarChar14关键字、外键

3公司CompanyIntNot关键字、外键

4计划领用数量PlanQtyNumeric

5实际领用数量RealQtyNumeric

6领用日期SDateDate

7仓库WCode7

8状态State

13、派工单（工票）

序号名称别名类型长度空值备注

1加工中心ProCodcVarchar5Not关健字

2任务单编号TaskCodeVarCharIINot关键字、外键

3物品编号ICo<leVarChar14

4公司CompanyIntNot关键字、外键

5类型PTypeChar1

6当班职工号ECodeVarchar12

7工序号RCodcVarchar5关键字、外键

8工序完工否FinishedChar1

9班次ClassesInt

10班组ClassCodeVarchar20

II开始时间SDaieDate

12停止时间EDaieDate

13成品数量GoodQtyNumeric

14废品数量WasteQtyNumeric

15废品原因WasteCauseVarchar100

16机器MCodevarchar5

18状态State

当垮型属性为：R…操作、S…准备、M…机器、I…间接。

14、力口工机器

序号名称别名类型长度空值备注

1编号CodeVarChar5Not关腱字

2名称NameVarChar30Not

3类型DTypcVarchar20Not

4公司CompanyIntNot关键字、外键

5数量QtyInt

6单位Varchar10

7所属加工中心ProCodeVarchar5关键字、外键

产出率（每小时）ProdRateNumeric

8状态Stale

15.费用分摊

--费用管理

-费用分摊

五、数博生产管理子系统功能分析与设计

数博生产管理子系统主要使用对象是贸易企业，这些企业有时候需要按照客户的要求，把一些部件组

装成客户要求的产品进行销售，这种组装不同马•般企业生产，其组装产品的所有部件都是外购的，自己

并不生产零部件，物料清单（BOM）的结构应该是单级的，类似于•股企业的组装车间的产品组装。如电

脑销售企业，既销售各种电脑配件，也组装兼容机销售。具特点是组装产品的零部件也是用于销售的。因

此，零部件的需求包含独立需求和相关需求。相关需求来自组装产品的MRP计算展开需求，独立需求来

自客户的订货单。组装产品的需求对于贸易企业来说，一般不会采用库存生产方式，预先组装产品库存，

而是根据客户订单要求，来组织生产，计划的依据完全由客户订单决定。在这种情况下管现比较简单。主

计划的制定只需要把客户订单需求根据交货期，按照某种批量生产方式分配到相应的计划周期即可。然后

进行MRP展开，形成各种零部件的建议性采购计划.主计划在进行能力、物料可用性及工具可用性平衡

后，下达车间订单进行组装生产。

生产管理子系统可以划分为以下功能模块：

1、制造数据管理

制造数据管理维护生产管理子系统的基础数据。具体包含；

2、生产计划管理

生产计划管理在ERP中包含：

3、车间作业控制

（一）生产计划管理

1、主生产计划生成：主生产计划生成根据客户订单自动生成主生产计划。主生产计划周期从系统参数

获得，系统参数可以把计划周期设置为一周，一月或者其他任何期段。

为实现主生产计划/MRP生成，在产品目录表中需增加这样一些字段：制造标识、是否主生产计

划项目、订货策略、标准批量、批量增量、需求码、提前期（天数，如果是采购项目则为采购提前期）。

制造标识：如果设置为丫，则在生成物料需求计划时生成生产计划，如果为N则生成建议性采购计

划。

是否主生产计划项目：如果设置为Y,则该项目在主生产计划生成时，生成主生产计划。

需求码：在这里定义4种需求：预测、客户订单、预测和客户订单两者中的最大值、客户订单量和预

测值之和。

主生产计划净需求计算：

每期的净需求量-（当期客户订单累计量）-（当期期初预计库存量）

计划周期内是否生成计划订单由订单策略和订货批量决定。可以设计以下订货策略：

a）离散法：这种方法是按需订货方法，也就是净需求大于零，则按净需求下达计划单。

b）固定批量法：在产品目录中每种产品设置一个固定批量，当净需求大于零时，生成一个固定

批量的计划单

c）固定批量以上离散法：当净需求大于零时，如果净需求个于固定批量则按固定批量生成计划

单，否则按净需求生成计划单。

d）增量订货法：在产品目录中除固定批量外，再设置一个订货增量字段，如果净需求小于固定

批量则按固定批量生成计划单，否则按其最接近的固定批量+订货增量倍数生成计划单。例

如,固定批量为100,增量为20。如果净需求为80,则生成一个100个单位的计划单:如

果净需求为115,则生成一个100+20*1=120个单位的计划单。

e）固定批量倍数法：计划订单量取净需求与固定批量最接近的倍数，如固定批量为100,存需

求为240,则生成一个100*3=300的计划单。

以上订货策略同样适用于MRP订单生成。订货策略在产品目录中设置一个订货策略字段来指定。

下面通过例了•来说明如何生成主生产计划：

假设公司生产组装产品A,2007年1月初库存量为100个，2007年1月至2月份客户的订货情况为

1月5号交货50,1月12号交货100,1月25号交货200,2月1号交货180,2月10号交货140,2

月23号交货300。假设计划展望期为2个月，A产品的固定批量为订货策略为固定批量倍数法，

计划周期为周（7天），计划日期为2007年1月1号。

固定批量：100订货策略：固定批量倍数法，安全库存：10,提前期为一周

假设1月一号为星期一

周期123456789

客户订单5010002001801400300

净需求-5050-5015013070-30270

订单量100200200100300

预计库存5050505070303030

在产品目录表中为该产品设置一个累计提前期字段，在产品目录维护中输入，计划提前期从这里获得。

在车间订单下达时从对应的工序流程计算出准确的提前期作为车间订单顺排或倒排计划的依据。车间订单

下达时，提前期的计算还要考虑节假日，所以需要维护一个车间日历表，根据日历表和工序计算的提前期

决定实际提前期，比如，假设产品完工日期是5月10号，根据工序计算出来的提前期是10天，但5月一

号到3号放假，那么提前期应该是13天，按倒排计划方法，生产开始日期应该是4月27号。

产品累计提前期=

预计库存=当期期初预计库存+本期预计入库量

主生产il划生成界面中，需要用户输入订划开始口期、il划展望期，为简化起见，生成完全采用重新

生成方式（不考虑净变式方式），也就是说在生成之前，在计划表中删除所有没有下达的原先生成的主计

划，重新生成计划开始日期以后的所有主计划J。

主计划生成算法：

1）删除上次生成但没有确认的主计划

2）从BOM中查找出所有顶层组装产品

3）根据计划展望期和计划周期计算计划周期数

4）从开始周期开始循环查找每一周期中所有组装产品的订单累计量（交货期落在该周期中的所有订

单累计量），计划期开始的库存量（或预计库存量）：

5）从产品目录中找到该产品的提前期、订单策略、固定批量，订货增量、安全库存等数据

6）计算该产品在该周期中的净需求量，如果净需求量大于零，则按订单策略生成一个计划订单插入

主计划表，同时在主计划—客户订单关联表中插入与主计划关联的所有客户订单信息

7）在每一周期一直循环直到所有组装产品都计算一次为止从开始周期一直循环直到所有周期都按

上述步骤处现完成为止

2、主生产计划维护

主计划生成程序生成的计划是一个没有考虑企业生产能力的计划，是按照无限能力进行排产的建议性

计划，计划生成后需要进行能力平衡，根据能力负荷对计划进行调整，计划调整通过主生产计划维护进行。

主生产计划维护可以对未确认的所有计划进行修改，删除计划，计划合并等操作，也可以通过该功能增加

新的计划。

•添加计划：主生产计划生成在制定计划展望期中的主生产计划，计划员可以通过该功能手工添加新

计划，主计划可以从销售订单直接转入，也可以直接录入，如果是从销售订单转入，应该在主计划

_订单关联表中记录该计划来自哪个订单和订单行信息。

•修改计划：根据车间的生产加工能力可以修改由生成功能自动生成的计划，包括修改计划数量，下

达日期，交付日期等信息。

•删除计划：计划在确认之前可以删除，删除时应该删除计划和计划与销售订单的关联信息。在删除

时可以单条删除，也可以成批删除。

•确认计划：计划经过能力平衡后，如果能够满足计划要求则可以确认该计划，计划确认是修改计划

的状态从计划状态变为确认状态。只有出于确认状态的计划在车间订单下达时才能看见，并可以根

据确认的计划下达车间生产任务单（车间作业计划）。

3、主生产计划明细查询

主计划明细查询条件为：计划物品号、计划时间段（开始日期、结束日期）、计划订单类型等。显示

的内容包括：订单号、计划数量、计划卜.达日期、计划交付日期、订单状态、计划订单来源（销售订单号、

销售订单行号）等信息。

4、MRP计划生成

物料需求计划生成是ERP系统的核心，其主要原理是基于产品智构的相关需求展开，根据主生产计

划末最终产品的计划数量计算对原材料、零部件的需求数量，生成的物料需求计划包含两个方面：建议性

采购计划和建议性生产计划。如果物料是采购物料则生成采购计划，如果物料是生产物料则生成生产计划。

物料需求计划的生成原则与主生产计划相同，差别是，需求来源有两种：一种是独立需求，另一种是

相关需求。独立需求来自客户订单，相关需求由MRP展开获得。

MRP展开的数据来源是主生产计划，在展开时需要参照BOM文件中产品结构信息。展开后的数据与

客户订单数据合并后形成某•周期内的毛需求量。

某一周期内的毛需求=该周期内的客户订单量+该周期内MRP展开后的相关需求量。

物料可用性：物料可用性数据包括：

现有库存量：仓库中存放的库存数量。

已分配量：已分配量是指物料还在仓库存放，但已经分配给具体的销售订单或生产订单，还没有从仓

库中领走，这些物料不能再用于销售或用于其它生产订单。

计划入库量：是指在将来的某一时间一个物料的入库量，一般来源于正在执行的采购订单或车间生产

任务单。因此在计算计划入库时如果物料是采购物料则从采购订单中统计在指定周期内交货的采购单数

量。如果物料是制造物料则从车间任务单中统计指定周期内任务单完工数量。

下面以一个例了•说明如何展开和生成MRP计划单。

编制某产品A的物料需求计划。A的产品结构如下：

1个A由3个B和2个CA个B由2个D构成。假设A的主生产计划如下：

周期123456789

A（主计划订单）3101210201210101010

假设B还用于B1数量在各周期的C':

周期123456789

B52105

计划前B、C、D比和生产订单预计交货如下：

周期123456789

B2050

C1030

D

B、C、D的库存信息

现有库存己分配量提前期（周期）订货批量

B15001100

C400180

D10002200

零部件B的毛需求、净需求、计划入库、预计库存、计划订单入库、计划订单下达数据如下表:

周期123456789

毛需求353640353630303030

计划入库2030

预计库存（期初150）11595552014-16-4676-106

净需求0000016303030

计划订单入库100100

计划订单下达100100

毛需求=上级部件订单量X构成数+计划期客户订单量

B在周期一的毛需求=10*3+5=35:其它周期计算方式相同

计划入库量是物料已订货尚未入库或已经下达生产订单但还未完成，到预定时间能入库的数量。

第一周期的预计库存为：

预计库存=预计库存=现有库存+计划入库-已分配量一毛需求

其它周期的预计库存为：

预计库存=前期库存+计划入库-毛需求

零部件C的毛需求、净需求、计划入库、顷计库不二、计划订单入率数、计划订单1F达数

周期123456789

毛镭求202420202420202020

计划入库

预计库存（期初40〉20-4-24-44-68-88-108-128-148

净需求0420202420202020

计划订单入库8080

计划订单下达8080

零部件D的毛需求、净需求、计划入库、预计库存、计划订单入库、计划订单下达数

周期I23456789

毛需求200200

计划入库

预计库存（期初100）100100100100-100-100-100-300-300

净需求0000100002000

计划订单入库200200

计划订单下达200200

在这里有一个问题是提前期可能与订单批量有关，如果批量大，该批加工的时间就长，如何解决这个

问题呢？可以在物品主文件中增加一个字段：日提前期率。如果该字段没有输入值，则以固定提前期作为

提前期，如果该字段不为零，则：

计划提前期=固定提前期+（批量/日期前期率）。

计划订单的下达日期=需求日期-计划提前期

需求日期=计划订单交付日期。

当净需求）0时就生成第一个计划订单，该订单的数量由订货策略决定（见主生产计划生成）。以后

周期的订单采用以下计算规则：前面周期下达的计划订单量减去该订单交付日之后的各周期净需求，当

差值为负数时，在正好为负值的这个周期生成一个计划订单，这个周期就是该计划订单交付日期，订单

下达日期=交付日期-提前期。数量同样由订货策略决定。后续各周期的订单依次按上述方法产生。

5、MRP计划维护

MRP计划生成产生的物料需求计划是一种建议性计划，根据物料是制造或采购分别生成建议性生产

计划和建议性采购计划，建议性生产计划在生成时没有考虑企业的生产能力，是采用无线能力计划方式生

成的，因此计划是否可行还需要进行能力平衡，作为完整的MRPH计划系统，还需要根据物料需求计划生

成能力需求计划，然后把能力需求与实际生产能力进行比较，然后对MRP计划进行调整，使能力需求与

实际生产能力达到平衡。本系统没有设计能力需求计划系统，所以，MRP计划的调整只能通过手工进行，

MRP计划维护提供计划人员调整MRP计划的相关功能。计划员可以删除计划、调整计划（下达时间、计

划数量等），也可以手工增加计划。计划调整完成后就可以确认计划，确认后的计划不能再修改和删除，

它是车间作业计划下达的数据来源。确认的计划在进行MRP计划生成时不能删除。

6、MRP计划明细查询

处理方式与主计划明细查询相同，显示的内容也相同，只是这里是从MRP计划表中查找满足条件的

记录，其处理参见主生产计划明细查询。

（二）生产任务管理

生产任务管理方法与车间生产组织方式有关，车间作业的组织管理方式可分为两种类型：车间作业生

产（多品种，小批量生产）和重复生产（流水线生产）。

在ERP系统中，重复生产方式为了简化计划管理过程，一般采用JIT计划进行生产管理。所以该系统

设计的是第一种生产组织方式的车间作业管理。

车间作业管理在多品种小批量生产方式下，牛.产任务以批量订单的方式下达，在下达车间任务时，用

加上订单、各工序的任务分配单、领料单、工具分检单等进行各加工工序作业的管理。

1、车间订单下达

主生产计划和物料需求计划经过能力平衡并确认之后，成为确认下达的计划，这些计划最后需要转化

为具体的车间作业任务单。车间订单下达功能就是从主生产计划或物料需求计划表中（根据输入的物品从

物品主文件中的是否主计划项目判断，如果是则从主生产计划中取数据，如果不是在判断输入的物品是否

是制造项目如果是择从MRP计划表中取数据）。

车间订单下达时需要生成车间任务单、车间任务明细（工序单）、领料单、工具分检单、工票等文件

记录，在车间订单确认下达后，打印这些文档，并打印与工序有关的加工图纸作为完整的车间任务单文档

交车间生产人员，工票是每个加工人员一张（工票分为单工序工票和工序路线单）。在生产任务完成后，

把完成情况录入系统，作为车间控制的反馈数据.

车间订单下达时，订单开始日期和完工日期有两种计和方法：顺排计划和倒排计划方法。顺排计划方

法是根据主生产计划或物料需求计划的计划开始日期来计算完工日期。计划开始日期作为车间订单的开始

日期，车间订单的完工日期为开始日期+该物品所有加工工序的累