机加工车间模具专项排产督导规范

机加工车间模具专项排产督导规范一、总则（一）目的规范。为强化机加工车间模具专项排产管理，提升生产效率与质量，特制定本规范。（二）适用范围。本规范适用于机加工车间所有模具专项排产活动，涵盖计划制定、生产执行、质量监控、交付管理等全过程。（三）基本原则。坚持计划先行、过程管控、质量为本、协同高效的原则，确保模具专项排产工作有序开展。二、组织架构与职责（一）权责划定。各单位主要负责人是第一责任人，分管生产副职为直接责任人，生产、技术、质量等部门协同落实具体任务。（二）部门分工。生产部门负责排产计划执行与进度跟踪；技术部门负责工艺方案制定与优化；质量部门负责全流程质量检验与控制。（三）岗位责任。排产专员负责计划编制与调度，班组长负责现场指挥，操作工负责按标准执行，检验员负责首件与过程检验。三、排产计划编制（一）需求收集。每月5日前，销售、技术部门汇总模具专项需求，形成《模具专项需求清单》，经主管领导审批后下达。（二）计划制定。生产计划员依据需求清单、产能负荷、物料状况，于每月8日前完成《模具专项排产计划》，明确模具名称、数量、周期、优先级等要素。（三）计划审核。计划提交技术、质量、生产部门联签，重点审核工艺可行性、物料配套性、周期合理性，重大项目需报分管厂长核准。四、生产过程管控（一）物料准备。物料组根据排产计划3日前完成《模具专项物料清单》，采购、仓储部门同步落实采购与入库，确保首件物料齐套。（二）工艺执行。技术部门提前发布《模具专项工艺指导书》，班组长组织操作工进行首件确认，质检员按标准进行首件检验。（三）进度跟踪。生产计划员每日更新《模具专项排产进度表》，对延期项目及时预警，协调资源优先保障。五、质量监控标准（一）检验节点。首件检验、过程巡检、完工检验，关键工序增加专项检验，检验结果录入《模具专项质量追溯表》。（二）不合格处理。检验不合格模具立即隔离，分析原因后按《模具专项质量问题整改单》要求整改，重大问题停线追责。（三）质量追溯。每套模具建立独立档案，记录所有检验数据、整改措施、使用反馈，作为持续改进依据。六、交付与反馈（一）交付要求。模具交付前完成清洁、防护、标识，按《模具专项交付清单》核对数量、状态，客户签收后归档。（二）客户反馈。销售部门收集客户使用反馈，于每月15日前形成《模具专项客户满意度报告》，重点分析质量、周期、服务问题。（三）持续改进。技术部门每月汇总分析《模具专项问题统计表》，制定改进措施，纳入下期排产计划优化。七、异常处置预案（一）生产异常。设备故障、物料短缺、工艺问题等，班组长立即上报，生产计划员协调资源，原则上4小时内恢复生产。（二）质量异常。重大质量事故启动应急响应，暂停相关模具生产，成立专项小组48小时内完成原因分析与纠正。（三）交付异常。运输延误、客户投诉等，销售部门2小时内联系客户，生产计划员调整后续排产优先级，确保合同履行。八、附则（一）考核机制。将模具专项排产计划达成率、质量合格率、客户满意度纳入部门绩效考核，按月公布排名。（二）培训要求。新员工必须通过《模具专项排产操作规程》培训考