2026年现场改善考试题及答案

2026年现场改善考试题及答案一、单项选择题（本大题共20小题，每小题1分，共20分。在每小题列出的四个备选项中只有一个是符合题目要求的，请将其代码填在题后的括号内。错选、多选或未选均无分。）1.在现场改善中，关于“整理”的定义，下列说法最准确的是（）。A.将物品整齐排列，消除杂乱B.将不必要的物品清除出现场C.保持工作场所的清洁卫生D.制定标准，养成习惯2.丰田生产方式中，杜绝浪费的根本手段是（）。A.准时化生产（JIT）B.自动化C.标准化作业D.5S管理3.在动作经济原则中，关于人体使用的第一原则是（）。A.双手应同时开始并同时完成动作B.除休息时间外，双手不应同时空闲C.双臂的动作应对称、反向并同时进行D.应用最低级次动作4.计算节拍时间的公式是（）。A.每日有效工作时间/每日市场需求量B.每日市场需求量/每日有效工作时间C.总周期时间/工序数量D.标准工时/效率系数5.OEE（设备综合效率）的计算公式是（）。A.时间开动率×性能开动率×合格品率B.时间开动率+性能开动率+合格品率C.时间利用率×产量利用率D.（计划生产时间停机时间）/计划生产时间6.在进行工艺流程分析时，符号“□”通常代表（）。A.加工B.搬运C.检查D.停滞7.快速换模（SMED）的核心思想是将换模作业分为（）。A.内部作业和外部作业B.机器作业和人工作业C.必须作业和可选作业D.线性作业和并行作业8.下列哪项不属于生产现场的七大浪费（Muda）？（）A.等待的浪费B.搬运的浪费C.库存的浪费D.检验的浪费9.目视化管理的水准中，仅仅能判断好坏属于（）。A.初级水准：能明白现状B.中级水准：谁都能判断好坏C.高级水准：管理方法与异常状况都一目了然D.理想水准：自动化处置10.防错法（Poka-Yoke）的主要目的是（）。A.提高生产速度B.降低生产成本C.防止人为差错的发生D.提升员工士气11.在价值流图分析中，代表“客户/市场”的图标是（）。A.工厂框B.数据箱C.扇形或卡车形D.三角形12.所谓“标准作业”，必须具备的三个要素是（）。A.节拍时间、作业顺序、标准在制品数量B.工艺参数、作业顺序、作业指导书C.设备参数、人员配置、质量标准D.生产计划、物料清单、工艺路线13.现场改善中，PDCA循环的“C”代表（）。A.计划B.执行C.检查D.处理14.某工序的标准时间为60秒，实测时间为70秒，则该工序的绩效指数（PI）为（）。A.85.7%B.116.7%C.114.3%D.75.0%15.在生产线平衡中，平衡率越高，说明（）。A.生产线效率越低B.瓶颈工序越明显C.生产线越顺畅，损失越少D.在制品数量越多16.5S管理中，整顿的核心目的是（）。A.清除垃圾B.物品定置定位，减少寻找时间C.提高设备精度D.提升人员素质17.某班组实施改善后，人均产量从100件/天提升到120件/天，则生产率提升幅度为（）。A.16.7%B.20.0%C.120%D.10%18.在开展现场改善活动时，对于“为什么-为什么分析”（5Whys），通常需要连续问几次，直到找到根本原因？（）A.1次B.3次C.5次或更多D.7次19.全员生产维护（TPM）的八大支柱中，旨在提升设备效率的基础支柱是（）。A.个别改善B.自主保全C.计划保全D.教育训练20.看板的功能不包括（）。A.生产指示B.运搬指示C.防止过量生产和过量搬运D.自动设备维修二、多项选择题（本大题共10小题，每小题2分，共20分。在每小题列出的五个备选项中至少有两个是符合题目要求的，请将其代码填在题后的括号内。错选、多选、少选或未选均无分。）21.现场改善的基本原则包括（）。A.抛弃传统固定的生产思想B.从发现问题点入手C.立即动手整改，不制定计划D.坚持持续改进E.标准化是改善的保证22.下列属于动作经济原则中关于“工作场所布置”的原则有（）。A.材料和工具应放置在固定位置B.材料和工具应依作业顺序排列C.利用重力供料和传送D.利用人体最适宜的动作范围E.双手同时作业23.导致停机时间的主要原因包括（）。A.设备故障B.换模调整C.机器空转与短暂停顿D.计划性维护E.速度降低24.绘制“现状价值流图”时，需要收集的数据包括（）。A.节拍时间B.操作工人数C.每班总有效工作时间D.换模时间E.不良率25.5S活动中，素养的实施要领包括（）。A.制定服装、仪容识别标准B.制定共同遵守的有关规则、规定C.制定礼仪守则D.实施教育培训E.推动各种精神提升活动26.改善提案制度的优点主要体现在（）。A.培养员工的问题意识和改善意识B.改善员工的人际关系C.提高员工技能水平D.改善企业形象E.减少管理层决策时间27.解决现场质量问题的常用工具有（）。A.鱼骨图B.柏拉图C.直方图D.控制图E.散布图28.实施精益生产中，实现“流程化生产”的条件包括（）。A.单件流B.按工艺流程布置设备C.多能工化D.站立作业E.设备小型化29.在计算OEE时，性能开动率受以下哪些因素影响？（）A.理论加工周期B.实际加工周期C.实际产量D.理论产量E.停机时间30.现场管理中，目视化的主要手段包括（）。A.区域划线B.安全通道标识C.仪表色标管理D.工具形迹管理E.信号灯（Andon）三、填空题（本大题共15小题，每小题1分，共15分。请在每小题的空格中填上正确答案。错填、不填均无分。）31.现场改善的三大支柱是：__________、__________、__________。32.5S管理中，清扫的目的是为了__________。33.在ECRS原则中，E代表Eliminate（取消），C代表Combine（合并），R代表__________，S代表__________。34.生产现场的七大浪费中，制造过多或过早的浪费被认为是__________之母。35.生产线平衡率的计算公式是：__________/（瓶颈工序时间×工位数）×100%。36.看板管理中，看板主要分为__________看板和__________看板两大类。37.TPM的目标是通过人员的__________和设备的__________，追求生产系统的效率极限。38.在进行工序分析时，工艺流程图通常包含加工、搬运、检查、__________四种符号。39.改善的Kaizen意味着__________，即今天比昨天好，明天比今天好。40.标准作业组合表是用来确认各工序的__________是否在节拍时间范围内。41.作业测定中，测时法主要包括__________测时和__________测时。42.搬运活性系数是指物料__________的难易程度，用数字0-4表示。43.在精益思想中，价值是由__________定义的。44.为了实现“自动化”，设备必须具备__________功能，即在异常发生时自动停机。45.目视管理的三级水平是：初级水准（能明白现状）、中级水准（谁都能判断好坏）、__________。四、判断题（本大题共15小题，每小题1分，共15分。请判断下列各题的正误，正确的打“√”，错误的打“×”。）46.5S管理就是大扫除，主要目的是把现场打扫干净。（）47.只要设备在运转，就是在创造价值，因此设备利用率越高越好。（）48.瓶颈工序是指在生产流程中，生产节拍最慢的工序。（）49.快速换模（SMED）要求所有的换模动作都必须在机器停止时进行。（）50.标准作业一旦制定，就永远不能更改。（）51.库存是万恶之源，精益生产的目标是实现零库存。（）52.鱼骨图只能用于分析质量问题，不能用于分析效率问题。（）53.在生产线平衡中，通过合并工序可以消除瓶颈。（）54.5Why分析法中，每一个“为什么”都必须基于事实，不能凭空想象。（）55.看板必须跟随实物一起流动，没有看板不能生产，也不能搬运。（）56.改善就是大规模的投资和技术革新。（）57.目视化管理就是张贴各种标语和口号。（）58.TPM中的自主保全是指操作员对自己使用的设备进行日常的点检、清扫、加油、紧固等保养活动。（）59.节拍时间是由生产线的生产能力决定的。（）60.搬运本身不产生价值，因此应尽量减少搬运距离和搬运次数。（）五、简答题（本大题共5小题，每小题6分，共30分。）61.简述现场改善中“整理”与“整顿”的区别与联系。62.请列举生产现场的七大浪费，并简述“等待的浪费”产生的主要原因。63.什么是标准作业？简述标准作业的三个必要条件。64.简述快速换模（SMED）的四个基本步骤。65.什么是目视化管理？请列举车间现场常见的三种目视化管理工具。六、计算分析题（本大题共2小题，每小题10分，共20分。）66.某装配线共有5道工序，各工序的标准加工时间如下：工序1：30秒工序2：45秒工序3：25秒工序4：50秒工序5：40秒(1)请指出该装配线的瓶颈工序是什么？(2)计算该装配线的瓶颈周期时间和每小时的最大产能。(3)计算该装配线的平衡率（保留两位小数）。(4)如果客户需求节拍为40秒，当前生产线能否满足需求？若不能，请提出一种改善思路。67.某设备一天工作8小时（480分钟），班前计划停机20分钟，午餐休息30分钟。当天实际运行中，发生故障停机40分钟，换模调整停机30分钟。当天共生产产品400件，其中合格品380件，不良品20件。该产品的标准加工周期为0.5分钟/件。(1)计算设备的负荷时间。(2)计算时间开动率。(3)计算性能开动率。(4)计算合格品率。(5)计算该设备的OEE（设备综合效率）。七、案例分析题（本大题共2小题，每小题15分，共30分。）68.案例背景：某机械加工车间主要生产汽车变速箱齿轮。近期，车间主任面临巨大的交货压力，虽然车间内设备运转率看似很高，但成品出货却经常延误。现场调查发现以下现象：(1)原材料仓库距离加工车间较远，叉车来回搬运耗时较长。(2)为了应对设备故障，车间在各工序之间存放了大量的在制品（WIP），堆积如山，占据了通道。(3)热处理工序是瓶颈，经常因为前道工序加工过快，导致热处理前堆积了大量待处理工件，而热处理工序为了换模，经常需要停机2小时。(4)工人经常花费大量时间寻找合适的扳手和量具，因为工具柜里杂乱无章。(5)检验员只在最后一道工序进行全检，一旦发现齿形加工不合格，往往已经是整批报废。问题：(1)请结合现场改善知识，指出该车间存在的至少三种主要浪费类型，并对应案例中的具体现象进行说明。（6分）(2)针对“热处理工序换模时间长”这一问题，请运用SMED（快速换模）的思路，提出具体的改善方向。（6分）(3)针对“工人花费大量时间寻找工具”的问题，应如何应用5S管理进行解决？（3分）69.案例背景：A电子工厂生产家用电器的控制板。最近客户反馈控制板存在虚焊现象，不良率高达5%。生产经理立即召集质量工程师和产线骨干召开改善会议。他们首先收集了最近一个月的不良数据，并对不良现象进行了分类统计。数据显示，虚焊主要集中在U3和U5两个芯片位置。接着，他们针对“为何U3和U5位置容易虚焊”展开了讨论，并画出了鱼骨图从人、机、料、法、环五个维度进行分析。经过现场观察和验证，他们发现：1.焊接U3和U5芯片时，烙铁温度显示为350度，但实际测量焊点温度仅为320度。2.进一步检查发现，烙铁头氧化严重，导致导热性能下降。3.作业员每天只是下班前简单擦拭烙铁，没有进行定期的保养维护。4.作业指导书（SOP）中规定每焊接50个芯片需清洁烙铁头，但作业员表示为了赶产量，经常忽略此步骤。问题：(1)请描述该改善团队遵循了怎样的解决问题逻辑流程？（4分）(2)请根据案例信息，补全针对“烙铁头氧化导致虚焊”的鱼骨图分析（只需列出法、人、机三方面的具体末端原因）。（6分）(3)为了防止此类问题再次发生，请结合“标准化”和“防错法”的理念，提出具体的改善对策。（5分）参考答案及解析一、单项选择题1.B[解析]整理是将要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。2.A[解析]准时化生产是杜绝生产过剩浪费，从而实现精益生产的根本手段。3.D[解析]动作经济原则人体运用原则第一条：应用最低级次动作（如手指动作优于手腕动作）。4.A[解析]节拍时间=有效工作时间/客户需求量。5.A[解析]OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率。6.A[解析]流程程图中，□代表加工/操作，○代表搬运，

代表检查，▽代表储存/停滞。7.A[解析]SMED的核心是将内部作业（必须停机做）转化为外部作业（不停机做）。8.D[解析]七大浪费包括：过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、缺陷。检验本身不增值，但在传统分类中通常归为“过度加工”或“缺陷”的衍生，最典型的七大浪费中不单独列“检验的浪费”作为独立大类，通常指“不必要的检验”。这里选D是因为它不属于经典的七大Muda类别。9.B[解析]初级：能明白现状；中级：谁都能判断好坏；高级：异常状态一目了然。10.C[解析]防错法（Poka-Yoke）的目的是通过物理或机制防止人为失误。11.C[解析]价值流图中，客户通常用工厂框或扇形/卡车形图标表示。12.A[解析]标准作业三要素：节拍时间、作业顺序、标准在制品数量。13.C[解析]PDCA：Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）、Action（处理）。14.A[解析]绩效指数=标准时间/实测时间=60/70≈85.7%。15.C[解析]平衡率越高，说明各工序时间越接近节拍，闲置时间越少，效率越高。16.B[解析]整理是区分必要与不必要；整顿是对必要物品定置定位，减少寻找时间。17.B[解析](120-100)/100=20%。18.C[解析]5Whys通常建议连续问5次，直到找到根本原因。19.B[解析]自主保全（AM）是TPM的基石，由操作员进行日常保养。20.D[解析]看板的功能包括生产指示、搬运指示、防止过量/防止过少、目视化管理工具，不包括自动维修。二、多项选择题21.ABDE[解析]现场改善需要计划，C错误。22.ABCD[解析]E属于人体运用原则。23.ABC[解析]D计划性维护属于计划内时间，E速度降低属于性能损失，非完全停机（但广义上算损失）。严格停机时间通常指A、B、C。24.ABCDE[解析]绘制现状图需收集全面数据。25.ABCDE[解析]均为素养（Shitsuke）的实施要领。26.ABCD[解析]改善提案制度主要针对基层，能提升士气、技能、关系和形象，E不是直接优点。27.ABCDE[解析]QC七大工具均可用于质量问题的发现与分析。28.ABCDE[解析]实现流程化（单件流）需要设备布置、人员多能工、站立作业、设备小型化等条件。29.ABCD[解析]性能开动率=(理论加工周期×实际产量)/运行时间，涉及A、B、C、D。30.ABCDE[解析]均为目视化手段。三、填空题31.5S（环境维持）、消除浪费、标准化（或全员参与）32.保持工作场所干净整洁，发现潜在问题（如漏油、裂纹）33.Rearrange（重排）、Simplify（简化）34.浪费35.各工序标准时间总和36.生产（或工序内）、领取（或工序间/外购）37.素质、体质38.储存（或停滞）39.持续改进40.手作业时间+自动传送时间41.连续、抽样42.被移动43.顾客44.自动停机（或人机分离）45.高级水准（管理方法与异常状况都一目了然）四、判断题46.×[解析]5S是管理活动，大扫除只是清扫的一部分。47.×[解析]设备运转不代表创造价值，过量生产是浪费。48.√[解析]瓶颈决定产能，是周期最长的工序。49.×[解析]SMED的目标是将内部作业转化为外部作业，尽量在机器运行时完成准备工作。50.×[解析]标准作业是动态的，随着改善提升而更新。51.√[解析]精益追求零库存，库存掩盖问题。52.×[解析]鱼骨图是因果分析工具，可用于任何问题的原因分析。53.√[解析]分割或合并工序可以改变作业时间，从而消除瓶颈。54.√[解析]5Why必须基于现场事实。55.√[解析]看板规则之一。56.×[解析]改善强调低成本、全员参与，不仅是投资。57.×[解析]目视化是状态显现，不仅是口号。58.√[解析]自主保全的定义。59.×[解析]节拍时间是由客户需求决定的，而非生产能力。60.√[解析]搬运是非增值动作，应最小化。五、简答题61.答：区别：(1)定义不同：整理是将要与不要的物品分开，处理掉不要的；整顿是将要用的物品按规定定位、定量摆放整齐。(2)目的不同：整理的目的是腾出空间，防止误用；整顿的目的是减少寻找时间，提高效率。(3)时机不同：整理是改善的第一步；整顿是整理之后，对必要物品的规划。联系：(1)都是5S管理的重要组成部分。(2)整理是整顿的基础，没有整理，整顿就失去了意义（对不要的物品进行整顿是浪费）。62.答：七大浪费：(1)过量生产/过早生产的浪费；(2)等待的浪费；(3)搬运的浪费；(4)过度加工的浪费；(5)库存的浪费；(6)动作的浪费；(7)缺陷/返工的浪费。等待浪费的主要原因：(1)生产线不平衡，下游工序等待上游工序。(2)机器故障停机，操作员等待机器修复。(3)缺料，等待物料供应。(4)计划安排不当，人机配合不协调。63.答：标准作业是指以人的动作为中心，按照没有浪费的顺序，高效率地生产优质产品的方法。三个必要条件：(1)节拍时间：决定生产快慢的基准。(2)作业顺序：指作业者加工物品时，从材料取来到产品完成，所经过的先后顺序。(3)标准在制品数量（WIP）：指为了维持生产顺利进行，工序内必须持有的最少限度的在制品数量。64.答：SMED的四个基本步骤：(1)观察并记录当前的换模过程，区分内部作业和外部作业。(2)将内部作业转化为外部作业（即尽可能在停机前完成准备工作）。(3)优化内部作业（如使用快夹机构代替螺栓，实现并行作业等）。(4)优化外部作业（如整理工装车，标准化工具摆放，减少寻找时间）。65.答：目视化管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息（如仪表、颜色、信号灯、标示牌、图表等）来组织现场生产活动，达到提高效率的一种管理方法。常见工具：(1)区域划线与定置线（如黄色通道线、红色不合格品区）。(2)仪表色标管理（如压力表、温度表上的红绿区域）。(3)工具形迹管理（形迹板，一眼看出工具是否缺失）。(4)信号灯（Andon板，显示产线状态）。(5)看板（生产指示看板、安全看板）。六、计算分析题66.解：(1)瓶颈工序是加工时间最长的工序。比较各工序时间：30,45,25,50,40。故瓶颈工序为工序4（50秒）。（2分）(2)瓶颈周期时间=50秒。（2分）每小时最大产能=3600秒/50秒=72件/小时。（2分）(3)平衡率计算：总时间=30+45+25+50+40=190秒。平衡率=190/(50×5)×100%=190/250×100%=76.00%。（3分）(4)客户需求节拍=40秒。当前瓶颈周期时间=50秒。因为50秒>40秒，故当前生产线无法满足需求。（1分）改善思路：针对50秒的瓶颈工序（工序4）进行作业分割，将部分动作分配给负荷较轻的工序（如工序3或5）。提升工序4的设备效率或优化作业动作（应用ECRS原则）。增加工序4的人员或设备。（2分）67.解：(1)负荷时间=总工作时间计划停机时间计划停机=班前计划20分钟+午餐30分钟=50分钟。负荷时间=48050=430分钟。（2分）(2)停机时间=故障40分钟+换模30分钟=70分钟。稼动时间=负荷时间停机时间=43070=360分钟。时间开动率=稼动时间/负荷时间=360/430≈83.72%。（2分）(3)理论总产量=稼动时间/标准加工周期=360分钟/0.5分钟/件=720件。性能开动率=实际产量/理论总产量=400/720≈55.56%。（3分）(4)合格品率=合格品数/实际产量=380/400=95.00%。（1分）(5)OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率=83.72%×55.56%×95.00%≈44.