质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年全国)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(2026年全国)一、单项选择题（共20题，每题1分。每题的备选项中，只有1个最符合题意）1.在精益生产中，识别价值流的核心目的是什么？A.降低库存成本B.识别并消除不产生价值的活动C.提高机器运行速度D.增加员工工作强度2.5S管理中，“整顿”的主要含义是？A.将工作场所的物品区分开来，清除不需要的东西B.清除工作场所内的脏污，保持环境干净C.将需要的物品按规定位置摆放整齐，并进行标识D.养成坚持上述活动的习惯3.某装配线有三个工位，其标准作业时间分别为：工位1为120秒，工位2为130秒，工位3为110秒。该装配线的节拍是多少？A.120秒B.130秒C.110秒D.360秒4.在精益现场管理中，看板的主要功能是？A.生产指令B.质量检验标准C.设备维护记录D.员工绩效考核表5.全面生产维护（TPM）的八大支柱中，旨在提升操作员技能，使其能够进行日常设备维护的支柱是？A.个别改善B.自主维护C.计划维护D.教育培训6.价值流图中，通常用哪种线条代表物料流？A.实线B.虚线C.点划线D.双点划线7.SMED（单分钟快速换模）技术的首要步骤是？A.将内部作业转化为外部作业B.标准化内部作业C.使用功能紧固件D.测量换模时间8.下列哪项不属于精益生产中的“七大浪费”？A.过量生产B.等待C.必要的运输D.过度加工9.在实施防错法时，通过物理形状或尺寸限制来防止错误发生的方法属于？A.接触式防错B.动作步骤防错C.定值数防错D.信号异常防错10.精益生产追求的“零库存”理想状态，其根本含义是？A.仓库里完全没有物料B.消除库存掩盖的问题，实现只在需要的时候按需要的量生产C.尽量减少原材料采购D.让客户等待更长的时间11.计算设备综合效率（OEE）时，不涉及以下哪个指标？A.时间开动率B.性能开动率C.合格品率D.员工出勤率12.标准作业组合表主要用于展示什么？A.设备的故障率B.人员走动的路径C.各工序的作业顺序、标准时间和所需人员D.产品的最终检验结果13.某工序的良品率为98%，过程能力指数Cpk为1.33，这说明该工序？A.能力充足，但存在大量废品B.能力不足，且废品率高C.能力充足，且受控D.能力过高，造成资源浪费14.在精益布局中，哪种布局方式最有利于减少搬运距离和实现“单件流”？A.功能式布局B.流水线布局C.单元化制造布局D.固定位置布局15.“水蜘蛛”在精益现场中是指？A.一种物料搬运的辅助工具B.负责在工序间搬运物料、传递看板的人员C.生产线上的一种快速夹具D.质量检查员的别称16.下列关于目视化管理描述错误的是？A.让问题暴露出来B.需要花费大量资金制作高科技看板C.任何人都能快速判断现状是否正常D.包括定置管理、颜色管理等内容17.某企业实施改善活动，要求员工每天提出5个改进建议，这体现了精益中的什么原则？A.持续改善B.尊重人性C.现地现物D.准时化18.生产线平衡率越高，说明？A.生产线存在严重的瓶颈B.生产线整体效率越高，闲置时间越少C.产品的质量越好D.换模时间越短19.在绘制价值流现状图时，数据箱中通常不包含的信息是？A.C/T（周期时间）B.C/O（换模时间）C.良品率D.员工工资20.精益生产中，解决过量生产这一根本浪费的最有效手段是？A.增加销售力度B.建立看板拉动系统C.提高生产速度D.扩大仓库容量二、多项选择题（共15题，每题2分。每题的备选项中，有2个或2个以上符合题意，至少有1个错项。错选，本题不得分；少选，所选的每个选项得0.5分）1.精益生产的两大支柱是？A.准时化B.自动化C.标准化D.6S管理2.下列属于现场改善常用的QC七大工具的是？A.柏拉图B.鱼骨图C.直方图D.甘特图3.实施5S管理的好处包括？A.提高作业效率B.保证作业品质C.营造令人愉悦的工作环境D.消除所有设备故障4.准时化生产（JIT）的实现要素包括？A.均衡化生产B.标准作业C.看板管理D.自动化设备5.在进行设备自主维护（AM）的步骤中，初期清扫的主要目的有？A.发现潜在缺陷B.保持设备清洁C.培养操作员对设备的感情D.彻底修复设备故障6.造成“等待浪费”的常见原因有？A.生产线不平衡B.机器故障C.缺料D.人员缺勤7.价值流分析中，通常将活动分为哪三类？A.增值活动B.必要但不增值活动（1型浪费）C.不增值且可立即消除的活动（2型浪费）D.辅助活动8.下列哪些措施有助于缩短生产提前期？A.实施单件流B.缩短换模时间C.减少在制品库存D.增加批量大小9.标准作业的三个要素是？A.节拍时间B.作业顺序C.标准在制品（WIP）D.标准手持工具10.精益现场管理中，处理异常情况的基本原则包括？A.停止B.呼叫C.等待D.立即维修11.下列关于看板规则的描述，正确的有？A.后工序向前工序领取B.前工序只生产被后工序领取的数量C.没有看板不生产，不运送D.看板必须随实物一起流动12.计算设备综合效率（OEE）时，时间开动率受到哪些因素的影响？A.设备故障停机B.换模时间C.计划停机（如午休、会议）D.原材料短缺停机13.持续改善的循环通常遵循什么步骤？A.PDCA（计划-执行-检查-处理）B.SDCA（标准化-执行-检查-处理）C.DMAIC（定义-测量-分析-改进-控制）D.5Why（五个为什么）14.现场目视化管理的水平通常分为哪几个层级？A.初级：能看见状态B.中级：能判断好坏C.高级：能量化管理D.顶级：能自动纠错15.下列属于动作经济原则中关于“身体使用”的原则是？A.双手同时开始和结束动作B.使用惯性C.动作距离最短D.动作层级降低三、判断题（共20题，每题0.5分。正确的打“√”，错误的打“×”）1.精益生产仅仅适用于汽车制造行业，不适用于电子或食品加工行业。2.5S管理是精益生产的基础，做好了5S就等于实现了精益生产。3.看板分为领取看板和生产看板两种。4.自动化是指机器完全替代人工操作，无需人员干预。5.生产线平衡率通常用瓶颈工序时间乘以工序数除以所有工序时间总和来计算。6.准时化生产追求的是尽可能高的批量，以降低单位成本。7.鱼骨图只能用于分析质量问题，不能用于分析效率问题。8.TPM的目标是实现零故障、零不良、零事故。9.标准作业一旦制定，就永远不能更改。10.目视化管理就是张贴宣传标语和口号。11.价值流图分析中，增值时间通常只占生产提前期的很小一部分。12.搬运是一种必要的浪费，在现有条件下无法完全消除。13.快速换模（SMED）的关键在于严格区分内部作业和外部作业。14.5Why分析法要求必须问满5个为什么，少一个都不行。15.作业标准化是改善的起点，也是维持改善成果的工具。16.精益生产认为库存是企业的“资产”，因为库存可以防止缺货。17.安灯系统的目的是为了惩罚出错的员工。18.单元化制造有助于提高生产系统的柔性。19.在精益生产中，客户不仅指外部购买产品的用户，也指下道工序是上道工序的客户。20.过程能力指数Cpk越大越好，通常大于1.67表示过程能力过高。四、填空题（共15空，每空1分）1.精益思想的核心原则是：定义价值、识别价值流、________、拉动和尽善尽美。2.5S管理中的“清洁”是指将前3S的做法制度化、标准化，维持其________。3.在精益生产中，________是指从原材料进厂到成品出厂所经历的全部时间。4.设备综合效率OEE=时间开动率×性能开动率×________。5.鱼骨图又称________图，主要用于分析问题的根本原因。6.看板管理是________生产方式中最为显著的特征。7.生产线平衡率=（∑各工序作业时间/（________×工序数））×100%。8.TPM中的“自主维护”主要是由________来执行的日常保全活动。9.在动作分析中，动素符号“________”代表寻找。10.精益生产中的“自动化”带有人的智慧，即当异常发生时，设备能够________。11.为了实现单件流，设备布局通常采用________型布局。12.预防维修是TPM计划维护的一种，旨在通过定期检查和更换防止________发生。13.某工序周期时间为30秒，客户需求速率为每小时120件，则该工序的节拍时间为________秒。14.在价值流分析中，通常用________符号代表操作员。15.现场管理的“三现主义”是指现场、现物、________。五、简答题（共5题，每题5分）1.请简述精益生产中“七大浪费”的具体内容。2.什么是标准作业？标准作业的三个必要条件是什么？3.简述TPM（全面生产维护）中“自主维护”的七个步骤（至少列出前五个）。4.请解释SMED（单分钟快速换模）的原理，并说明如何将内部作业转化为外部作业。5.什么是看板？看板运行必须遵守的六大规则是什么？六、计算分析题（共3题，每题10分）1.某工厂的一条生产线生产A产品，客户月需求量为12000件，工厂每月工作25天，每天工作2班，每班工作8小时。(1)请计算该生产线的节拍时间。(2)该生产线共有5个工序，各工序的标准作业时间分别为：工序A=100秒，工序B=110秒，工序C=90秒，工序D=120秒，工序E=105秒。请计算该生产线的瓶颈工序、生产周期时间及生产线平衡率。2.某关键设备在一天的一个班次（8小时）内运行情况如下：总计时间：480分钟计划停机时间（休息、会议）：30分钟非计划停机时间（故障、换料）：50分钟标准节拍时间：1.0分钟/件实际总产量：350件其中不良品：10件请计算该设备的：(1)负荷时间(2)时间开动率(3)性能开动率(4)合格品率(5)设备综合效率（OEE）3.某机械加工厂在实施改善活动前，某型号产品的换模时间平均为120分钟。经过分析，换模过程中的主要作业如下：寻找模具（20分钟）拆卸旧模具（30分钟）清理机器台面（15分钟）调整机器参数（25分钟）首件检验（20分钟）安装新模具（10分钟）请运用SMED（单分钟快速换模）的原理：(1)识别上述步骤中哪些属于内部作业（必须在停机状态下进行），哪些属于外部作业（可以在机器运行时进行）。(2)提出至少两条改善建议，以缩短换模时间，并计算改善后的理论最短换模时间（假设外部作业全部优化消除，内部作业优化后时间减半）。参考答案一、单项选择题1.B2.C3.B4.A5.B6.A7.A8.C9.A10.B11.D12.C13.C14.C15.B16.B17.A18.B19.D20.B二、多项选择题1.AB2.ABC3.ABC4.ABC5.ABC6.ABCD7.ABC8.ABC9.ABC10.AB11.ABCD12.ABD13.AB14.ABC15.ABC三、判断题1.×2.×3.√4.×5.√6.×7.×8.√9.×10.×11.√12.×13.√14.×15.√16.×17.×18.√19.√20.√四、填空题1.流动2.成果3.生产提前期（LeadTime）4.合格品率5.石川图/因果图6.拉动7.瓶颈工序时间8.操作员9.寻找（EyeSearch，注：若按动素符号通常用眼睛形状代表，文字描述即为“寻找”）10.自动停止11.U12.故障13.3014.操作员/人15.现实（或“原理”）五、简答题1.答：精益生产中的七大浪费包括：(1)过量生产浪费：生产多于需求或生产快于需求。(2)等待浪费：人员或机器闲置等待。(3)搬运浪费：不必要的物料移动。(4)过度加工浪费：加工标准超过客户要求。(5)库存浪费：原材料、在制品、成品库存过多。(6)动作浪费：人员做不增值的肢体动作。(7)缺陷浪费：不良品需要返工或报废。2.答：标准作业是指以人为中心，按照节拍时间，高效地组合人员、设备和物流，消除浪费，实现稳定质量的作业方法。三个必要条件是：(1)节拍时间：决定生产速度的时间基准。(2)作业顺序：作业者操作设备或加工产品的顺序。(3)标准在制品（WIP）：为了维持生产循环所需的最低限度在制品数量。3.答：自主维护的七个步骤通常包括：1.初期清扫（发现潜在缺陷）。2.发生源、困难部位对策（防止污垢发生）。3.制定临时基准书（自主保养标准）。4.总点检（学习设备知识，点检技能）。5.自主点检（提高点检效率）。6.标准化（完善作业标准）。7.自主管理（持续改善）。4.答：SMED的原理是将换模作业分为“内部作业”（必须在机器停止时进行的操作）和“外部作业”（可以在机器运行时进行的操作），并尽可能将内部作业转化为外部作业，从而缩短停机时间。转化方法：检查所有停机时做的动作，确认是否真的必须在停机时做。例如：模具准备、备料、检查图纸、首件检验的准备工作等，都可以在停机前完成。通过工装改造，实现“一触式”快速夹紧，减少停机后的操作时间。5.答：看板是实施拉动生产的工具，是后工序向前工序领取零部件的指令，也是生产、搬运的凭证。六大规则：(1)后工序向前工序领取零部件。(2)前工序只生产被后工序领取的数量。(3)没有看板不生产，不运送。(4)看板必须附在实物上。(5)不良品不传给下道工序。(6)看板数量应尽量减少，以适应需求波动。六、计算分析题1.解：(1)计算节拍时间：每月总工作时间=25天×2班/天×8小时/班=400小时=24000分钟。节拍时间=总工作时间/需求量=24000分钟/12000件=2分钟/件=120秒/件。答：该生产线的节拍时间为120秒。(2)瓶颈工序：各工序时间分别为100s,110s,90s,120s,105s。最长时间为120秒。故瓶颈工序为工序D。生产周期时间（CT）由瓶颈决定，为120秒。生产线平衡率=(100+110+90+120+105)/(120×5)×100%=525/600×100%=87.5%。答：瓶颈工序是D，生产周期时间为120秒，生产线平衡率为87.5%。2.解：(1)负荷时间=总时间计划停机时间=48030=450分钟。(2)时间开动率=负荷时间/(负荷时间非计划停机时间)？注意：通常公式为（负荷时间-停机时间）/负荷时间，或者稼动时间/负荷时间。此处稼动时间=负荷时间非计划停机=45050=400分钟。时间开动率=400/450≈88.89%。(3)性能开动率=(理论加工周期×实际总产量)/稼动时间=(1.0×350)/400=350/400=87.5%。(4)合格品率=(总产量不良品)/总产量=(35010)/350=340/350≈97.14%。(5)OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率=88.89%×87.5%×97.14%≈75.62%。3.解：(1)作业分类：内部作业（必须停机）：拆卸旧模具（30分钟）、清理机器台面（15分钟）、——注：部分先进清理可外部化，但通常视为内部；调整机器参数（25分钟）、安装新模具（10分钟）。外部作业（可不停机）：寻找模具（20