葵花籽油质量安全生产技术规范（征求意见稿）

ICS67.200.10

X14

团体标准

T/CCOA—2020

葵花籽油质量安全生产技术规范

Productiontechnicalspecificationforthequality

andsafetyofSunflowerSeedoil

（征求意见稿）

文稿版次选择

2020-XX-XX发布2020-XX-XX实施

中国粮油学会发布

T/CCOAXXXX—2020

葵花籽油质量安全生产技术规范

1范围

本标准规定了葵花籽油质量安全生产技术规范的术语定义、生产技术要求、生产技术管理等。

本标准适用于以葵花籽为原料生产食用葵花籽油的加工过程。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB1886.52食品安全国家标准食品添加剂植物油抽提溶剂（又名己烷类溶剂）

GB2716食品安全国家标准植物油

GB2760食品安全国家标准食品添加剂使用标准

GB2761食品安全国家标准食品中真菌毒素限量

GB2762食品安全国家标准食品中污染物限量

GB2763食品安全国家标准食品中农药最大残留限量

GB4806.1食品安全国家标准食品接触材料及制品通用安全要求

GB4806.7食品安全国家标准食品接触用塑料材料及制品

GB/T5491粮食、油料检验扦样、分样法

GB5749生活饮用水卫生标准

GB7718预包装食品标签通则

GB/T8873粮油名称术语油脂工业

GB/T8946塑料编织袋通用技术要求

GB8955食品安全国家标准食用植物油及其制品生产卫生规范

GB9685食品接触材料及制品用添加剂使用标准

GB/T10464葵花籽油

GB/T11764葵花籽

GB14881食品安全国家标准食品生产通用卫生规范

GB16629植物油抽提溶剂

GB/T17374食用植物油销售包装

GB19641食品安全国家标准食用植物油料

GB/T24904粮食包装麻袋

GB28050食品安全国家标准预包装食品营养标签通则

GB29202食品安全国家标准食品添加剂氮气

GB/T22463葵花籽粕

GB/T30354食用植物油散装运输规范

卫办监督函{2011}551号卫生部办公厅关于通报食品及食品添加剂中邻苯二甲酸酯类物质最大

残留量的函

3术语和定义

GB/T10464、GB8873界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

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3.1质量安全生产QualitySafeProduction

在生产过程中，获得符合国家质量标准的油脂的同时，有效地保留油脂中固有的有益成分，能减少

反式脂肪酸、3,4-苯丙芘（BaP）、3-氯-1,2-丙二醇（3-MCPD）、缩水甘油酯、塑化剂、黄曲霉毒素B1

等有害物质的产生和残留，使油脂符合安全、健康、营养的要求。

3.2葵花籽原油crudesunflowerseedoil

葵花籽原油是指未经精炼加工制成的不直接食用的葵花籽原油，又称葵花籽毛油。

3.3压榨葵花籽油pressingsunflowerseedoil

葵花籽经蒸炒或焙炒处理后利用机械压力挤压制取的或再经精炼生产的食用葵花籽油。

3.4浸出葵花籽油solventextractionsunflowerseedoil

利用溶剂溶解油脂的特性，从葵花籽料胚或预榨饼中制取的葵花籽原油经精炼加工制成的食用葵花

籽油。

3.5浓香葵花籽油superfinefragrantsunflowerseedoil

葵花籽经炒籽、压榨、毛油冷却、过滤，或其他方法制取的具有浓郁香味的食用葵花籽油。

3.6炒籽cooking

葵花籽经160℃以下适度焙炒，使之形成具有香味的食用葵花籽的过程。

4生产技术要求

4.1加工企业的基本要求

4.1.1人员、环境、车间及设施、生产设备应符合GB8955、GB14881的相关规定。

4.1.2加工用水应符合GB5749的规定。

4.1.3食品添加剂的使用应符合GB2760的规定。

4.1.4其他的试剂和辅料应符合相应的国家标准规定。

4.2原料要求

4.2.1原料应符合GB/T11764、GB/T10464及国家有关规定要求，原料的贮存、包装和运输按照GB/T

17374、GB/T30354及国家有关规定执行。原料的包装材料应符合GB9685、GB4806.1、GB/T17374

的规定。塑料编织袋应符合GB/T8946的规定。麻袋包装应符合GB/T24904的规定。

4.2.2每一批次原料均需抽样检验，检验合格方可入库。

4.3生产工艺与要求

4.3.1预处理-压榨部分

4.3.1.1葵花籽清理

4.3.1.1.1筛选

应设置合理的筛选设备和工艺条件，通过筛选去除其中的葵花籽杂质。

4.3.1.1.2磁选

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应设置合理的磁选设备和工艺条件，去除葵花籽中的金属杂质。

4.3.1.1.3风选

应设置合理的风选设备和工艺条件，去除葵花籽中的轻杂、重杂、灰尘及塑料类杂质，也可以脱除

加工过程脱落的葵花籽外壳。

4.3.1.1.4经清理后的净料要求

葵花籽经过清理后，净料含杂不得超过1%，气味、色泽正常，质量符合GB19641的规定。

4.3.1.2葵花籽剥壳

4.3.1.2.1软化

应根据葵花籽含水情况设置软化条件，一般控制软化后的葵花籽含水量为7%～9%。

4.3.1.2.2剥壳

为了降低葵花籽油的风险，提高葵花籽油品质，保留营养成分，一般在葵花籽压榨前进行剥壳处理，

剥壳方法有多种选择，一般选择离心剥壳机。

4.3.1.2.3壳仁分离

剥壳后的葵花籽壳需进行壳仁分离，该工艺采用筛选设备和风选设备对壳仁进行分离，减少葵壳中

油料的损失，提高出油率。应设置合理的筛选设备参数和风险设备参数，使得仁壳分离后，壳中含仁率

（手捡，如有整籽，剥壳后计入）≤0.5%。

4.3.1.3轧坯

应设置合理的轧坯设备和工艺条件，将破碎葵花籽颗粒轧成薄片，坯片厚度宜为0.1mm～0.8mm，

坯厚均匀，不露油，粉末度不超过3%（通过20目筛）。

4.3.1.4蒸炒

葵花籽蒸炒适用于压榨葵花籽油生产工艺。

应设置合理的蒸炒设备和工艺条件，通过湿润、蒸坯、炒坯等处理将生坯转变为熟坯，熟坯的温度

和水分应满足相应压榨工艺和压榨设备的要求。蒸炒温度控制在110℃～115℃，出料水分控制在3%～

5%。

4.3.1.5葵花籽炒籽

葵花籽炒籽适用于浓香葵花籽油生产工艺。

炒籽过程提倡适度焙炒，即在兼顾浓香葵花籽油香味和葵花籽油质量安全的前提下，葵花籽炒籽温

度不宜超过180℃，时间不宜超过30min。要求炒籽均匀、避免局部过热、不焦糊、不夹生，及时吸风

降温。在设备停产检修期间，应清理滚筒炒锅内壁的积垢。

4.3.1.6压榨取油

压榨是利用机械外力的挤压作用从油料中提取油脂的制油方法。

根据榨油机类型及葵花籽油产品种类的不同，应采用相应的压榨工艺条件。压榨葵花籽油及浓香葵

花籽油的压榨条件宜采用：入榨温度小于125℃，入榨水分小于4%。应定期清理榨膛，保持榨机清洁，

避免榨膛中残留物料发霉变质产生微生物造成葵花籽油污染。

4.3.1.7沉淀除渣

沉淀除渣用于浓香葵花籽油生产工艺。

浓香葵花籽油的通过重力沉淀分离去除饼渣，保证毛油沉降有足够的时间，根据毛油含杂量，适当

调整毛油沉降时间，确保到达要求的沉降效果。定期清理澄油箱中残留下的油渣，以免长期积累造成污

染。由于澄油箱中毛油沉降时间较长，定期检查澄油箱封闭情况，防止有异物进入澄油箱，污染油脂。

4.3.2浸出部分

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葵花籽饼、油渣等进入浸出器中，利用有机溶剂对其进行浸泡、喷淋等处理，浸出其中的油脂，混

合油经长管蒸发器多次汽提蒸发得到浸出毛油，浸出后的粕通过蒸脱机进行蒸脱，后再干燥和冷却成为

成品粕，浸出工艺和质量参数见表1。

表1浸出工艺和质量参数

毛油残溶（mg/kg）成品粕残溶（mg/kg）粕中残油（%）

≤500≤700≤1.5

GB/T22463《葵花籽粕》中规定了葵花籽粕的质量要求。

4.3.2.1油脂浸出

应合理设置油脂浸出设备和工艺条件，利用有机溶剂在浸出器中对葵花籽饼进行萃取提取其中油

脂。浸出溶剂应符合GB1886.52和GB16629的要求。

4.3.2.2湿粕处理

应合理设置湿粕处理设备和工艺条件，在蒸脱机中对湿粕进行溶剂脱除、加热干燥、冷却等处理，

成品粕溶剂残留≤700mg/kg，根据季节不同，粕温不高于环境温度10℃～15℃。葵花籽粕应符合GB/T

22463的要求，粕中残油≤1.5%。

4.3.2.3混合油处理

应合理设置混合油处理设备和工艺条件，通过对混合油净化、蒸发、汽提，去除其中的粕末，脱除

其中溶剂，得到浸出毛油。

混合油净化可采用过滤、悬液分离、重力沉降等方法，在混合油沉降中应避免采用盐水作为沉降介

质，防范氯离子进入油脂中可能造成的油脂脱臭过程氯丙醇酯类物质形成的风险。混合油蒸发采用两次

蒸发工艺，混合油汽提是利用水蒸汽蒸馏原理对两次蒸发后的混合油进一步脱除溶剂，汽提后毛油中残

留溶剂量≤500mg/kg。

4.3.2.4溶剂回收

应合理设置溶剂回收设备和工艺条件，通过对溶剂气体的冷凝冷却、溶剂和水的分离、废水中溶剂

的回收及自由气体中溶剂的回收，实现对浸出生产中溶剂的尽可能完全回收和循环使用，确保毛油和成

品粕中溶剂残留达标，同时降低生产成本、保证生产安全，利于环境保护。

4.3.3精炼部分

原油所含杂质主要是悬浮杂质、水分、蜡质、胶溶性杂质、脂溶性杂质。油脂精炼就是利用中性油

脂和油脂中的杂质的特性，用物理和化学的方法将杂质从油脂中分离出来的过程。

4.3.3.1过滤

采用过滤设备，经过重力沉降或离心力分离，滤去浸出毛油或预榨毛油中的机械杂质，要求经过过

滤处理的葵花籽毛油含杂质≤0.5%。助滤剂（一般使用白土、硅藻土）使用量≤1%。

4.3.3.2脱胶

脱胶是采用不同的方式脱除油脂中的胶质和胶质吸附的部分杂质，以提升油脂的品质。应合理设置

水化脱胶设备和工艺条件，在一定温度下通过向油脂中加入一定浓度及量的磷酸溶液等加工助剂，使其

中的胶溶性杂质吸水絮凝，利用离心分离或沉降分离的方法将胶体杂质从油脂中脱除。

水质应符合GB5749《生活饮用水卫生标准》并经过软化处理，提倡采用纯净水。

水化脱胶过程采用的磷酸等加工助剂应符合GB2760《食品安全国家标准食品添加剂使用标准》

的要求。

4.3.3.3脱酸

用不同的脱酸方式，脱除葵花籽油中所含的游离脂肪酸，以降低油脂酸值。常规脱酸方法采用碱炼

脱酸。碱炼脱酸能够中和毛油中绝大部分的游离脂肪酸，生成的脂肪酸钠盐可吸附其他杂质，碱炼脱酸

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工艺条件（碱液浓度、超量碱、碱炼时间、水洗次数等）的选用需要考量毛油酸价等毛油综合品质，以

及精炼得率和工艺效果。

碱炼脱酸过程采用的氢氧化钠应符合GB2760《食品安全国家标准食品添加剂使用标准》的要求。

水质应符合GB5749《生活饮用水卫生标准》并经过软化处理。

其它脱酸方式，如水蒸气蒸馏脱酸、溶剂萃取脱酸、酶法脱酸等，其脱酸要求指标以GB/T10464葵

花籽油成品油为准。

4.3.3.4水洗干燥

脱酸油中还含有少量的皂和游离碱，需通过用软水洗涤，离心脱水之后，再进行真空干燥，以方便

后续脱色和脱臭等处理，脱酸油水洗及干燥参数见表2。

表2脱酸油水洗及干燥参数

洗涤温度（℃）软水添加量（%/次）干燥温度（℃）操作绝对压强（kPa）含水量（%）

70～100≤1595～1052.5～4.0≤0.10

软水添加量，要根据脱酸油残皂情况确定水洗次数，一般水洗1～3次。

4.3.3.5脱蜡

应合理设置脱蜡设备和工艺条件，通过向油脂中加入一定量的助滤剂（硅藻土），然后梯度降温的

方式，使油脂中的蜡质结晶析出，利用过滤的方式将蜡质脱除。

脱蜡过程使用的助晶剂硅藻土应符合GB2760《食品安全国家标准食品添加剂使用标准》的要求。

为防范硅藻土等加工助剂中塑化剂可能对脱蜡油造成的风险，应对硅藻土中塑化剂含量进行检测，并优

先选用塑化剂含量低的加工助剂。

4.3.3.6脱色

不同的脱色工艺可以脱除油脂中的色泽及有害物质。油脂的色泽和与加工原料的状况相关，原料品

质的控制对油脂的脱色影响重大，因此，提倡脱色工艺减少吸附剂用量，减少有害吸附剂的应用。吸附

剂的选择还应考虑对脱色油脂中塑化剂含量的影响。脱色油应符合GB/T10464相应等级成品油色泽要

求，脱色工艺参数见表3。

表3脱色工艺参数

项目脱色温度（℃）脱色时间（min）脱色剂添加量（%）操作绝对压强（kPa）

工艺指标≤120≤40≤2.01.0～4.0

4.3.3.7脱臭

油脂的脱臭，即在适宜的温度和适宜真空度条件下，运用水蒸气蒸馏在尽可能短时间内，脱除油脂

中的臭味成分，并最大限度保留油脂中原本具有的微量营养成分，如维生素E、甾醇等，葵花籽油脱臭

是在适宜的温度和真空度条件下，运用水蒸气蒸馏在尽可能短时间内，脱除油脂中的臭味成分，并最大

限度保留油脂中原本具有的微量营养成分，如维生素E、甾醇等，脱臭油应符合GB/T10464相应等级成

品油质量要求。

提倡采用能使油脂中微量营养素含量提高，同时，反式脂肪酸、缩水甘油酯、3-氯丙醇酯、苯丙芘

（BaP）等有害物质形成减少、能耗降低的新型的脱臭工艺。脱臭工艺条件应根据待脱臭油品质和脱臭

成品油指标的要求不同进行调整。

脱臭成品油应及时冷却降温至40℃以下，以减少油脂在高温下的氧化。若添加抗氧化剂，则应符合

GB2760的要求。

4.4产品要求

成品油质量应符合GB/T10464葵花籽油要求；成品粕应符合GB/T22463葵花籽粕质量要求。

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4.5卫生要求

应符合GB14881和GB8955的规定。

4.6检验

按照GB2716和国家有关标准、规定执行。

4.7包装、储存与运输

4.7.1包装

应符合GB/T17374及国家有关规定和要求。

4.7.2储存

应贮存于卫生、干燥及避光处，不得与有害有毒物品一同存放，尤其要避开有异常异味的物品。器

具应保持清洁和卫生防止日晒、雨淋、渗漏、污染。

4.7.3运输

应符合GB/T30354的规定。运输车辆和器具应保持清洁和卫生，运输中应注意安全，防止日晒、雨

淋、渗漏、污染和标签脱落，不得与有毒有害物质混装于同一运输单元。

散装油储存采用的钢制油罐应清洁卫生，材质符合食品安全的相关要求。

散装成品油中食品添加剂的使用应符合GB2760的规定。

散装成品油应尽可能采用充氮储存和低温库储存。氮气应符合GB29202的规定。储油罐及输油管

道应定期清理，尽可能做到每次输油作业之后清扫油管。

5生产技术管理

5.1记录和文件管理

5.1.1生产记录

应建立记录制度，对葵花籽油生产中采购、加工、贮存、检验、销售等环节详细记录。记录内容应

完整、真实，确保对产品从原料采购到产品销售的所有环节都可进行有效追溯。

应如实记录所采购的葵花籽原料及各种加工助剂、食品添加剂、包装材料等相关产品的名称、规格、

数量、供货者名称及联系方式、进货日期等内容。

应如实记录葵花籽油加工过程各工序的工艺参数、产品贮存情况及产品的检验批号、检验日期、检

验人员、检验方法、检验结果等内容。

应如实记录出厂产品的名称、规格、数量、生产日期、生产批号、购货者名称及联系方式、检验合

格单、销售日期等内容。

应如实记录发生召回的产品名称、批次、规格、数量、发生召回的原因及后续整改方案等内容。

5.1.2文件管理

葵花籽原料、加工助剂、食品添加剂和包装材料等相关产品进货查验记录、出厂检验记录等均应由

记录和审核人员复核签名，记录内容应完整，保存期限不得少于2年。

应建立客户投诉处理机制，对客户提出的书面或口头意见及投诉，应做好记录、查找原因、妥善处

理，对处理过程形成文件、保存备查。

应建立文件的管理制度，对文件进行有效管理，确保各相关场所使用的文件均为有效版本。

鼓励采用先进技术手段（如电子计算机信息系统），进行记录和文件管理。

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5.2技术培训

5.2.1岗位技术培训

应建立葵花籽油生产相关岗位的培训制度，对葵花籽油生产的技术人员及相关岗位的从业人员进行

相应的食品安全知识培训。应通过培训促进各岗位从业人员遵守食品安全相关法律法规和标准，提高执

行各项食品安全管理制度的意识、责任及相应的知识水平。当食品安全相关的法律法规标准更新时，应

及时开展培训。

5.2.2年度培训与考核

应根据葵花籽油生产不同岗位的实际需求，制定和实施食品安全年度培训计划并进行考核，做好培

训记录。定期审核和修订培训计划，评估培训效果，确保培训计划的有效实施。

5.3设备与生产场所管理

5.3.1设备

生产设施与设备应符合GB14881的规定。

与原料、半成品、成品接触的设备与用具，应使用无毒、无味、表面光滑、抗腐蚀、不易脱落的材

料制作，并易于清洁和保养，必要时应进行消毒。与油脂接触的设备、管道、管件（垫片）其材质应符

合GB9685的规定，不宜采用塑料材质。

应避免润滑油及其他污染源混入原料、半成品及成品中。所有生产设备运转部件的润滑宜采用食品

级润滑油。

5.3.2生产场所

生产场所应符合GB8955的要求。生产车间应根据生产工艺、生产特性以及生产过程对清洁程度的

要求合理划分作业区（如清洁作业区、准清洁作业区和一般作业区），不同作业区应采取有效分离或分

隔。

生产车间内各项设施应保持清洁，生产场所应具有防止虫害侵入及孳生的设施。地面应使用无毒、

无味、不渗透、耐腐蚀的材料建造，应平坦防滑、无裂缝，并易于清洁、消毒和排污。

生产车间入口及车间内必要处，应按需设置更衣室、换鞋（穿戴鞋套）设施或工作鞋靴消毒设施。

应在清洁作业区入口设置洗手、干手和消毒设施。如有需要，应在作业区内适当位置加设洗手和（或）

消毒设施。

原料、半成品、成品、包装材料等应依据性质的不同分设贮存场所或分区域码放，并有明确标识，

防止交叉污染。必要时仓库应设有温度、湿度控制设施。

应配备存放生产废弃物（如原料清理出的杂质和下脚料）的专用场所和设施，依废弃物特性分类存

放，并有明确的标识。应制定废弃物存放和清除制度，有特殊要求的废弃物其处理方式应符合有关规定。

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前言

本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。

本标准由中国粮油学会提出。

本标准起草单位：武汉轻工大学、江南大学、河南工业大学、佳格食品(中国)有限公司、佳格食品

（厦门）有限公司、金太阳粮油股份有限公司、内蒙古河套油脂有限责任公司。

本标准起草人：郑竟成、何东平、王兴国、刘玉兰、刘昌树、雷芬芬、张立伟、王志荣、迟华忠、

张伟华、王春生、郑绣蒨、杨晨。

本标准为首次制定。

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葵花籽油质量安全生产技术规范

1范围

本标准规定了葵花籽油质量安全生产技术规范的术语定义、生产技术要求、生产技术管理等。

本标准适用于以葵花籽为原料生产食用葵花籽油的加工过程。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB1886.52食品安全国家标准食品添加剂植物油抽提溶剂（又名己烷类溶剂）

GB2716食品安全国家标准植物油

GB2760食品安全国家标准食品添加剂使用标准

GB2761食品安全国家标准食品中真菌毒素限量

GB2762食品安全国家标准食品中污染物限量

GB2763食品安全国家标准食品中农药最大残留限量

GB4806.1食品安全国家标准食品接触材料及制品通用安全要求

GB4806.7食品安全国家标准食品接触用塑料材料及制品

GB/T5491粮食、油料检验扦样、分样法

GB5749生活饮用水卫生标准

GB7718预包装食品标签通则

GB/T8873粮油名称术语油脂工业

GB/T8946塑料编织袋通用技术要求

GB8955食品安全国家标准食用植物油及其制品生产卫生规范

GB9685食品接触材料及制品用添加剂使用标准

GB/T10464葵花籽油

GB/T11764葵花籽

GB14881食品安全国家标准食品生产通用卫生规范

GB16629植物油抽提溶剂

GB/T17374食用植物油销售包装

GB19641食品安全国家标准食用植物油料

GB/T24904粮食包装麻袋

GB28050食品安全国家标准预包装食品营养标签通则

GB29202食品安全国家标准食品添加剂氮气

GB/T22463葵花籽粕

GB/T30354食用植物油散装运输规范

卫办监督函{2011}551号卫生部办公厅关于通报食品及食品添加剂中邻苯二甲酸酯类物质最大

残留量的函

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