铝合金车轮自动去毛刺 工艺规范（征求意见稿）

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中国汽车工业协会团体标准

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铝合金车轮自动去毛刺工艺规范

Automaticaldeburringforaluminumalloywheel—Technologicalspecification

（征求意见稿）

在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

中国汽车工业协会  发布

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铝合金车轮自动去毛刺工艺规范

1范围

本文件规定了一种铝合金车轮的机器人自动去毛刺工艺的工艺流程、安全与环保、设备、工具、工

艺过程、外观检查。

本文件适用于汽车铝合金车轮的机器人自动去毛刺工艺。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版（包括所有的修改单）本适用于本

文件。

GB/T2933充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志

GB15577粉尘防爆安全规程

3术语和定义

GB/T2933界定的术语和定义适用于本文件。

4工艺要求

一般要求

车轮生产场所的粉尘防爆安全应符合GB15577的规定。

工艺流程

铝合金车轮自动去毛刺工艺的一般工艺流程如下：

设备

4.3.1单元组成

自动去毛刺设备由硬件单元和软件单元模块组成，能对车轮轮辐边缘、通风孔边缘、气门孔边缘及

轮辐掏料边缘和安装盘掏料边缘等进行自动化铣削、磨削或刮除，以去除锐边及毛刺。

4.3.1.1硬件单元

硬件单元由去毛刺机器人、浮动主轴、力控系统、自动识别系统、视觉检测定位系统、自动换刀系

统等组成。图1为硬件单元示意图。硬件单元设备应满足下列技术要求：

a）去毛刺机器人的负载力应不小于70N；

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b)浮动主轴应能径向或轴向偏移；

c）力控系统的负载力应不小于135N，精度应不超过额定载荷的2%；

d）自动识别系统应能精准识别轮子的型号、规格；

e）视觉检测定位系统能实现轮子的精准定位，定位精度应不大于0.2mm；

f）自动换刀系统可存放、选取多种去毛刺工具，能同时实现多种工具间的自动切换。

说明：

1——去毛刺机器人

2——浮动主轴

3——力控系统

4——自动识别系统

5——视觉检测定位系统

6——自动换刀系统

图1硬件单元示意图

4.3.1.2软件单元

软件单元由离线编程系统与工艺软件包组成。

a)离线编程系统应包含机器人仿真模块、工艺数据库、力位混合轨迹规划功能。

b)工艺软件包应包含产品基础工艺数据库、工艺参数优化决策库、工具管理库、在线数据采集

模块等。

去毛刺工具

4.4.1加工区域划分

根据车轮形状和不同部位的作业难易度，将车轮划分成不同的去毛刺加工区域，见图2所示。

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说明：

A——轮辐正面出刀口边缘

B——背面通风孔边缘

C——轮辐掏料边缘和安装盘掏料边缘

D——气门孔边缘

图2车轮去毛刺加工区域划分图示

4.4.2去毛刺工具选用

去毛刺工具应根据车轮的不同加工部位进行选用。工具选用时宜综合考虑加工效率、加工质量及干

涉等问题。表1提供了几种推荐选用的去毛刺工具。

表1去毛刺工具

工具名称工具图片工具尺寸其它参数适用区域备注

大径Φ10mm适用于通风孔最窄处≥10mm

12刃B

硬质合金倒锥形铣锥角10°时的背面通风孔边缘的加工

刀

大径Φ4.5mm适用于通风孔最窄处＜10mm时

8刃B

锥角2°的背面通风孔边缘的加工

大径Φ6mm适用于任意大小的背面通风

硬质合金锥形铣刀12刃B、C

锥角5°孔边缘及掏料边缘的加工

适用于轮辐正面出刀口边缘的

陶瓷刀片10mm×2mm\A

加工(车亮轮)

打磨粘盘Φ75mm

适用于轮辐正面出刀口边缘的

＋Φ100mm120目A

加工

植绒砂纸磨片Φ125mm

锥形砂纸磨头Φ16mm120目D适用于气门孔边缘的加工

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工艺过程

4.5.1前期准备

4.5.1.1程序编制

去毛刺程序编制推荐采用离线编程，根据输入产品的CAD数据，配置工具选用指令、设定加工工艺

参数，编制加工程序，根据加工程序生成机器人加工混合轨迹。

4.5.1.2产品输入

由搬运机器人或自动传输线将产品输送到去毛刺工位,等待识别与定位装夹。

4.5.1.3轮型识别

启动自动识别系统，采用照相功能提取轮型特征，通过对车轮轮辋直径和宽度、偏距、正面造型特

征等数据的读取识别出轮型。

4.5.1.4产品装夹定位

启动伺服夹紧转台，轮子旋转一个角度以确定初始定位点，实现初始定位，由视觉检测系统确保后

序加工位置与初始位置一致。

4.5.1.5机器人调用程序

机器人根据根据识别到的轮型信息，调用相应的加工程序，启动自动换刀系统、力控系统等，准备

加工。

4.5.2去除背面通风孔边缘毛刺

4.5.2.1工具选择

去除产品背面通风孔边缘毛刺应按通风孔宽窄度选择工具。通风孔最窄处宽度≥10mm的车轮，宜

选用硬质合金锥形铣刀或大径Φ10mm的硬质合金倒锥形铣刀，进行铣削去除；通风孔最窄处宽度＜10mm

的车轮，宜选用大径Φ4.5mm的硬质合金倒锥形铣刀，进行铣削去除。

4.5.2.2工具进退速度

机器人调用去毛刺工具后，推荐以15mm/s～25mm/s的速度移动工具至加工起点，加工完成后，推荐

以200mm/s的速度退回工具。

4.5.2.3加工参数

加工时，工具与产品加工面间的夹角推荐为40°～55°，实际以工具与产品不发生干涉为准，主轴

转速一般不低于10000rpm。简单造型的通风孔加工进给速度推荐为150mm/s～200mm/s，细窄型或复杂造

型的通风孔加工进给速度推荐为80mm/s～150mm/s。

4.5.3去除轮辐正面出刀口边缘毛刺

4.5.3.1工具选择

去除轮辐正面出刀口边缘毛刺应按产品的表面制程选择工具。全涂装车轮宜选用打磨粘盘和植绒砂

纸磨片，进行磨削去除；车亮面车轮宜选用陶瓷刀片，进行刮除。

4.5.3.2工具进退速度

机器人调用去毛刺工具后，推荐以15mm/s～25mm/s的速度移动工具至加工起点，加工完成后，推荐

以200mm/s的速度退回工具。

4.5.3.3加工倾角与进给速度

加工时，工具与产品加工面间的夹角推荐为40°～55°，主轴转速一般不低于10000rpm。推荐进给

速度为120mm/s～200mm/s。

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4.5.4去除气门孔边缘毛刺

4.5.4.1工具选择

去除气门孔边缘毛刺宜选用锥形砂纸磨头，进行磨削去除。

4.5.4.2工具进退速度

机器人调用去毛刺工具后，推荐以15mm/s～25mm/s的速度移动工具至加工起点，加工完成后，推荐

以200mm/s的速度退回工具。

4.5.4.3加工倾角与进给速度

加工时，工具与产品加工面间的夹角推荐为40°～55°，主轴转速一般不低于10000rpm。推荐进给

速度为80mm/s～100mm/s。

4.5.5去除背面掏料边缘毛刺

4.5.5.1工具选择

去除背面掏料边缘毛刺宜选用硬质合金锥形铣刀，进行铣削去除。

4.5.5.2工具进退速度

机器人缩回限位块，对产品进行翻转，重新扫描定位装夹，以去除轮辐背面掏料边缘和安装盘掏料

边缘毛刺。机器人调用去毛刺工具后，推荐以15mm/s～25mm/s的速度移动工具至加工起点，加工完成后，

推荐以200mm/s的速度退回工具。

4.5.5.3加工倾角与进给速度

加工时，工具与产品加工面间的夹角推荐为40°～55°，主轴转速一般不低于10000rpm。推荐进给

速度为100mm/s～150mm/s。

4.5.6吹铝屑

产品毛刺去除完后，需采用高压气枪将铝屑吹净。吹屑时，气枪由外往内以圆周轨迹走动，每个产

品吹屑时间应不少于4s。

5产品要求

去毛刺后的产品经吹铝屑后，外观应满足下列要求：

a)铣削边缘倒角宽度为0.5mm～1.5mm，如图3所示；磨削边缘应无毛刺及锐边；

b)产品边缘应无毛刺，徒手触摸无针刺感。

图3去毛刺后倒角尺寸图示

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前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由中国汽车工业协会提出并归口。

本文件负责起草单位：浙江万丰奥威汽轮股份有限公司、浙江今飞凯达轮毂股份有限公司、大亚车

轮制造有限公司、中信戴卡股份有限公司、保定市立中车轮制造有限公司。

本文件主要起草人：

本文件为首次发布。

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铝合金车轮自动去毛刺工艺规范

1范围

本文件规定了一种铝合金车轮的机器人自动去毛刺工艺的工艺流程、安全与环保、设备、工具、工

艺过程、外观检查。

本文件适用于汽车铝合金车轮的机器人自动去毛刺工艺。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版（包括所有的修改单）本适用于本

文件。

GB/T2933充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志

GB15577粉尘防爆安全规程

3术语和定义

GB/T2933界定的术语和定义适用于本文件。

4工艺要求

一般要求

车轮生产场所的粉尘防爆安全应符合GB15577的规定。

工艺流程

铝合金车轮自动去毛刺工艺的一般工艺流程如下：

设备

4.3.1单元组成

自动去毛刺设备由硬件单元和软件单元模块组成，能对车轮轮辐边缘、通风孔边缘、气门孔边缘及

轮辐掏料边缘和安装盘掏料边缘等进行自动化铣削、磨削或刮除，以去除锐边及毛刺。

4.3.1.1硬件单元

硬件单元由去毛刺机器人、浮动主轴、力控系统、自动识别系统、视觉检测定位系统、自