高架桥、跨线桥、匝道桥钢箱梁加工、运输、吊装施工方案

高架桥、跨线桥、匝道桥钢箱梁加工、运输、吊装施工方案目录TOC\o"1-2"\h\u154611编制依据 1137452工程概况 2122462.1项目背景 2121532.2钢箱梁结构参数 2178692.3施工重难点 3258033施工准备 3155703.1技术准备 3176393.2现场准备 4119303.3试验与检测准备 452104资源配置（人机料） 4165134.1人力资源配置 546194.2机械设备配置 543214.3材料配置 565785总体施工工艺流程 641476施工方案及技术要点 6222736.1钢箱梁加工组装施工方案及技术要点 6112876.2钢箱梁运输施工方案及技术要点 9304646.3钢箱梁吊装施工方案及技术要点 1091427质量保证措施 13290417.1钢箱梁加工质量控制 13225567.2钢箱梁运输质量控制 1346657.3钢箱梁吊装及拼接质量控制 13165067.4全过程质量管控 14274208安全保证措施 14106158.1加工场地安全控制 14226088.2运输安全控制 14245638.3吊装作业安全控制 15221968.4高空作业及焊接安全控制 15109808.5消防安全与应急安全 1583649环境保护与文明施工措施 152182310应急预案 162840110.1吊装事故应急 162049210.2临时墩坍塌应急 162581710.3焊接火灾应急 163021710.4高空坠落及物体打击应急 161123310.5交通拥堵应急 171编制依据本方案严格依据国家及行业现行最新规范标准、工程设计文件、现场交通环境及项目总体施工部署编制，杜绝过时规范与工艺，确保钢箱梁加工、运输、吊装全流程合规、可控，具体编制依据如下：《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）《钢焊缝手工超声波探伤方法和验收标准》（GB/T11345-2013）《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323-2022）《公路工程质量检验评定标准第一部分土建工程》（JTGF80/1-2017）本工程钢箱梁施工图纸、地质勘察报告、下部结构施工资料国家及地方关于安全生产、文明施工、环境保护、道路交通管理的相关法律法规本工程现场交通组织方案及临时设施设计文件2工程概况2.1项目背景本项目位于诸暨市东二环路，涉及东二环路与高湖东路、暨东路、东一路、东二路、苎萝东路等多个交叉口节点跨线桥建设。结合现状交通条件、远期设计规划，综合考虑净空要求、施工组织难度、施工进度、造价控制及景观效果等因素，各节点跨线桥推荐采用钢箱梁结构，确保工程质量与使用功能达标。2.2钢箱梁结构参数跨径布置：跨径60m及以上采用三跨连续钢箱梁；跨径55m以内采用单跨简支钢箱梁。其中，50m（含）以内简支钢箱梁梁高2.3m，55m简支钢箱梁梁高2.5m。主线桥钢箱梁：

双四车道钢箱梁：断面全宽18.5m，结构宽度18.3m，悬臂长度3.35m（不含护栏外包0.1m）；悬臂外沿厚度20cm，悬臂根部厚度80cm；外侧斜腹板斜率3:4。双六车道钢箱梁：断面全宽25.5m，结构宽度25.3m，悬臂长度3.35m（不含护栏外包0.1m）；悬臂外沿厚度20cm，悬臂根部厚度80cm；外侧斜腹板斜率3:4。暨东路跨线桥钢箱梁：断面全宽18.5m，采用2.8m等高设计，结构宽度18.3m，悬臂长度3.35m（不含护栏外包0.1m）；悬臂外沿厚度20cm，悬臂根部厚度70cm；外侧斜腹板斜率3:4。通用要求：所有钢箱梁顶板均设置1.5%横坡，各横梁、横隔板均按径向布置；板厚和加劲肋均根据结构受力需求及构造要求合理设置，确保结构承载安全。2.3施工重难点加工精度控制：钢箱梁断面尺寸大、悬臂长，板厚及加劲肋布置复杂，下料、切割、矫正、拼装及焊接精度要求高，需严控各工序误差，避免影响后续拼接及吊装质量。运输组织：钢箱梁节段体积大、重量重，运输路线为诸暨市东二环路（交通拥挤路段），需合理划分节段、规划运输路线，协调交通管理部门，确保运输安全、高效，最大限度减少对道路交通的影响。吊装作业：施工现场位于交通繁忙路段，需搭设临时墩及支撑胎架，吊装空间受限；需合理选择吊装设备、制定吊装方案，严控吊装精度及临时设施稳定性，保障施工安全。焊接质量控制：钢箱梁拼接焊缝质量直接影响结构安全，需严控焊接工艺、焊接环境，做好焊缝无损检测及缺陷处理，确保焊缝质量达标。交通保通：施工期间需保证东二环路双向六车道通行能力，临时墩及胎架搭设、吊装作业需避开交通高峰，做好交通疏导及安全防护，避免交通拥堵及安全事故。3施工准备3.1技术准备组织技术、质检、施工班组人员熟悉施工图纸、规范要求，复核钢箱梁断面尺寸、跨径、焊缝位置及技术参数，编制专项技术交底、安全交底及交通疏导交底文件，逐级交底至一线作业人员，确保每位作业人员掌握施工要点。完成钢箱梁加工工艺设计、节段划分设计、临时墩及支撑胎架设计、吊装方案设计，组织专家进行方案论证，完成方案审批与监理交底；更新过时规范，将原GB50205-95、GB3323-87替换为现行最新标准。完成钢箱梁加工、焊接、涂装等工艺评定，确定焊接材料、焊接参数、涂装工艺及验收标准；对钢箱梁节段运输路线进行现场勘察，规划最优运输路线，办理交通占道、运输许可等相关手续。测放临时墩基础位置、吊装作业区域、交通疏导区域，设置永久护桩及警示标识，确保施工精度及交通安全；准备施工所需的测量仪器（全站仪、水准仪、卷尺等），经校验合格后投入使用。组织作业人员进行专项培训，重点培训钢箱梁加工、焊接、吊装、交通疏导等技能，考核合格后方可上岗；邀请专业技术人员对焊接、无损检测等关键工序作业人员进行专项指导。3.2现场准备加工场地准备：搭建钢箱梁加工厂房，场地硬化处理，划分下料区、切割区、矫正区、拼装区、焊接区、涂装区、成品堆放区，配备必要的加工设备及防护设施；做好厂房通风、排水、防火、防爆措施，确保加工安全。施工现场准备：清理吊装作业区域、临时墩搭设区域的障碍物、杂物，排查周边地下管线、构筑物，做好防护与标识；修筑场内施工便道及材料运输通道，满足吊车、运输车辆通行要求，便道采用硬化处理，雨天无泥泞、晴天无扬尘。交通疏导准备：与交管部门沟通协调，制定详细的交通疏导方案，设置交通警示标识、导向标识、防护围挡，安排专人负责交通疏导，确保施工期间东二环路双向六车道通行能力。临时设施准备：接通施工现场及加工场地的水电，布设临时用电线路与供水管道，配备应急发电机，应对突发停电问题；设置消防器材、急救箱，落实消防安全及应急救援措施。临时墩基础准备：破除临时墩所在区域的道路路面结构，清理基底杂物、积水，浇筑混凝土基础并预埋法兰盘，为临时墩搭设创造条件；做好基础排水措施，避免基底受水浸泡。3.3试验与检测准备原材料检测：钢板、型钢、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）、涂装材料、紧固件等原材料进场前完成送检，出具合格检测报告，不合格材料严禁进场使用；对焊接材料进行烘焙、存放管理，确保焊接质量。加工设备检测：对下料、切割、矫正、焊接、涂装、吊装等设备进行调试、校验，确保设备运行正常；对无损检测设备（超声波探伤仪、X射线探伤仪等）进行标定，确保检测结果准确。工艺试验：进行钢箱梁焊接工艺试验、涂装工艺试验，确定最优工艺参数；对临时墩及支撑胎架进行受力验算及荷载试验，确保临时设施强度、刚度及稳定性满足施工要求。4资源配置（人机料）4.1人力资源配置配置专职管理人员与持证上岗作业人员，明确岗位职责，确保钢箱梁加工、运输、吊装各工序衔接顺畅、质量可控，具体配置如下：管理人员：施工负责人1名、技术负责人1名、质量员2名、安全员2名、测量员2名、试验员1名、资料员1名、交通疏导员4名、预应力专项管理员1名。作业人员：

加工区：下料工6名、切割工4名、矫正工4名、拼装工8名、焊工10名（持证）、涂装工6名、无损检测工3名（持证）、普工8名。现场吊装区：起重工4名（持证）、吊装指挥2名（持证）、架子工8名（持证）、焊接工6名（持证）、普工6名。运输区：货车司机6名（持证）、押运员3名。4.2机械设备配置加工设备：数控下料机2台、半自动气割机4台、蜗轮蜗杆千斤矫正机2台、自制铣头机1台、拼装胎架4套、手工电弧焊机8台、氩弧焊机4台、超声波探伤仪2台、X射线探伤仪1台、涂装设备2套（喷枪、喷砂机等）、砂轮机4台。运输设备：大型平板运输车4-6辆（额定载重、车长、车宽满足钢箱梁节段运输要求）、牵引车2辆、吊车2台（辅助装卸）。吊装设备：大型汽车吊2台（根据钢箱梁节段重量选用，确保吊装能力满足要求）、小型吊车1台（辅助吊装小件）、千斤顶4台（微调定位用）。临时设施设备：钢管支架（用于临时墩及支撑胎架）、脚手板、安全防护网、法兰盘、调整支撑装置、电焊机2台（现场焊接用）。测量及辅助设备：全站仪1台、水准仪2台、卷尺（50m）4把、风速仪1台、湿度计1台、急救箱1个、消防器材若干。4.3材料配置主体材料：钢板、型钢（根据设计规格选用）、加劲肋钢材，按设计用量备料，预留合理损耗量。加工及焊接材料：焊条、焊丝、焊剂、引弧板、砂轮机片、防锈漆、稀释剂；焊接材料需符合设计及规范要求，严禁使用过期、受潮产品。涂装材料：底漆、面漆、中间漆（兼有耐候、防腐蚀、美化功能），涂装材料需满足设计防腐使用年限要求，选用同一厂家产品，进场后进行复验。临时设施材料：钢管、法兰盘、脚手板、安全密目网、栏杆扶手、挡脚板、铁丝、钢丝绳、千斤顶、垫板等。辅助材料：消防器材、急救药品、交通警示标识、导向标识、防护围挡等。5总体施工工艺流程本工程钢箱梁施工遵循“加工准备→钢箱梁加工组装→钢箱梁涂装→钢箱梁节段运输→现场准备→临时墩及胎架搭设→钢箱梁吊装→钢箱梁拼接焊接→焊缝检测及缺陷处理→临时墩及胎架拆除→桥面系及附属结构施工→竣工验收”的顺序，具体流程如下：施工准备（技术+现场+试验）→钢箱梁加工（排料→放大样→划线→复查→切割→清渣→矫正→边缘加工→拼装→点焊→焊接→清渣→焊缝检测→涂装）→钢箱梁节段运输（加工场→施工现场）→现场临时墩及胎架搭设（基础浇筑→临时墩安装→胎架搭设→安全防护→马道及工作平台搭设）→钢箱梁吊装（节段吊装→临时固定→位置调整）→钢箱梁拼接焊接（接头调整→纵横向焊接→焊缝检测→缺陷处理）→临时墩及胎架拆除→桥面系及附属结构施工→竣工验收6施工方案及技术要点6.1钢箱梁加工组装施工方案及技术要点6.1.1加工总体要求钢箱梁加工在工厂内集中进行，严格按照加工工艺设计及规范要求操作，确保加工精度；横向分块需结合运输能力及抗变形能力合理划分，工厂预制完成后进行试拼，试拼合格后方可进行涂装及运输。6.1.2钢构件零件及部件加工工艺加工工艺程序：排料→放大样→划线→复查→切割→清除氧化铁、熔渣等→矫正→边缘加工（需边缘加工工件）→验收→转拼装工序。6.1.3下料、切割下料前，根据钢箱梁尺寸及钢材规格进行合理排料，确保材料利用率；放大样、划线准确，做好余料的标记移植，避免错用、混用材料。钢板切割采用半自动气割方法，切割前调整好切割参数，确保切割精度；切割后，表面熔渣、毛刺和缺口采用砂轮机彻底打磨清除，不得存在不利于焊缝质量的缺陷（如夹渣、裂纹、缺口等）。切割偏差控制：切割面平面度偏差不大于0.05倍板厚，且不大于2mm；切口垂直度偏差不大于0.03倍板厚，且不大于2mm。6.1.4矫正和成型矫正：钢材切割后采用自制蜗轮蜗杆千斤矫正机进行变形矫正，矫正标准符合《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）相关规定：

钢材冷矫正和冷弯曲的最小弯曲半径和最大弯曲矢高符合规范要求，冷压折弯的零、部件边缘无裂纹。钢材矫正后表面无明显凹面和损伤，划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1／2，且不大于0.5mm；矫正后的允许偏差符合规范规定。成型：弯曲成型的零件采用冷弯或热弯方法进行，采用样板检查，成型部位与样板的间隙不大于2.0mm；热弯时控制加热温度，避免钢材过热损坏，冷却后进行二次矫正。6.1.5边缘加工需进行边缘加工的工件，采用自制铣头机进行加工，加工后边缘光洁、无毛刺、无划痕，边缘垂直度、平面度符合设计及规范要求；加工完成后进行验收，合格后方可转入拼装工序。6.1.6钢箱梁拼装拼装前，搭设专用拼装平台，调整平台水平度，确保拼装精度；对零部件进行检查，清除表面铁锈、油污、杂物，确认零部件尺寸、规格符合设计要求。拼装时，划出中心线、拼装线、检查线，经检验人员验收合格后，方可进行拼对、点固；拼装顺序遵循“先底板、后腹板、再顶板，先局部、后整体”的原则，确保拼装位置准确。拼装过程中，采用点焊加固，点焊材料与主缝焊接材料一致，点焊长度、厚度和间距满足规范要求，确保焊缝在主缝焊接过程中不致开裂；点焊后检查拼装尺寸，发现偏差及时调整。工厂预制钢梁横向分块需合理，结合运输能力及抗变形能力确定分块尺寸，分块完成后进行试拼，试拼合格后，方可进行涂装及运输。6.1.7焊接施工焊接人员要求：焊接人员需具有丰富的钢结构安装焊接经验，持有相应的焊接资格证书，熟悉焊接工艺规程，经考核合格后方可施焊。焊接工艺：

焊接材料储存：焊接材料储存在干燥、通风良好的库房内，由专人保管；使用前，按产品使用说明书规定进行烘焙，低氢型焊条烘焙后放在保温箱（筒）内，随用随取；焊丝、焊钉使用前清除表面油污、锈蚀。禁止使用范围：超过保质期的焊接材料、药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮的焊剂及熔烧过的渣壳，均禁止使用。施焊准备：施焊前，焊工自检焊件接头质量，发现缺陷先处理合格后再施焊；在引弧板或坡口内引弧，不得在坡口外的母材上引弧，收弧时将弧坑填满。引弧板设置：对接、角接、T形、十字接头等对接焊缝及组合焊缝，均在焊缝两端加设引弧和引出板，其材质及坡口型式与焊件相同；焊接完毕后，用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，严禁用锤击落。焊接要求：每条焊缝应一次焊完，因故中断后，清理焊缝表面，根据工艺要求采取保温缓冷或后热措施，再次焊接前检查焊层表面，确认无裂纹后继续施焊；多层焊接连续进行，前一道焊缝清理检查合格后再施焊，层间接头错开。定位焊要求：定位焊采用与主缝相同的焊接材料和焊接工艺，由合格焊工施焊，定位焊缝的长度、厚度和间距能保证焊缝在主缝焊接过程中不致开裂。焊后处理：焊接工作完毕后，焊工清理焊缝表面，自检焊缝合格后，在焊缝部位旁打上焊工工号钢印，便于追溯。焊接环境：

焊接时的风速，手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊不应大于8m/s，气体保护焊不应大于2m/s，超过规定时设置防风设施。焊接时相对湿度不得大于90％，雨天、雪天严禁露天焊接，需采取防雨、防雪措施。焊缝质量检查：

外观检查：对全部焊缝进行外观检查，符合《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）规定；监理人认为有必要时，采用磁粉或渗透探伤检查表面裂纹。超声波探伤检验：对质量等级为一、二级的焊缝进行超声波探伤检验，检验标准符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和验收标准》（GB/T11345-2013）。X射线探伤检验：按施工图纸规定需作X射线探伤检验的焊缝，按《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323-2022）标准评定，一级焊缝Ⅱ级合格，二级焊缝Ⅲ级合格。焊缝缺陷处理：经检查确认必须返修的焊缝缺陷，制定返修措施，经监理同意后进行返修；返修后的原缺陷部位仍需按规定进行检验；同一部位的返修次数不应超过两次，超过两次时，重新制定返修措施报监理批准后实施，返修后的焊缝重新进行检验。6.1.8涂装施工涂装时机：钢箱梁加工、焊接及焊缝检测合格后，对构件的非连接部位进行涂装；连接部位待现场拼接焊接完成、焊缝检测合格后，再进行补涂。涂装材料要求：涂装材料需兼有耐候、防腐蚀、美化结构等功能，防腐使用期满足图纸要求；禁止使用过期、不合格产品及未经试验的替用产品；不同涂层选用同一厂家的产品，涂装设计未经设计批准不得改变。涂装材料验收：涂装材料进厂后，按出厂材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查；涂装前，清理构件表面铁锈、油污、杂物，确保涂装表面干净、干燥。涂装工艺：按照“底漆→中间漆→面漆”的顺序进行涂装，每道涂层涂刷均匀、无漏涂、无气泡、无裂纹；涂刷厚度符合设计要求，每道涂层涂刷完成后，进行养护，养护合格后再涂刷下一道涂层。6.2钢箱梁运输施工方案及技术要点6.2.1钢箱梁节段分析及划分节段划分原则：根据各联钢箱梁所处的地理位置、吊装施工环境，结合运输条件（运输车辆载重、尺寸限制）、现场吊装能力，对钢箱梁进行纵、横向分段，确保节段运输安全、吊装便捷。节段划分参数：横向分段最大宽度控制在3.7m，纵向最大长度控制在13.4m；节段重量根据钢材密度及尺寸计算，确保不超过运输车辆额定载重及现场吊装设备吊装能力；节段划分后，绘制分段示意图，明确各节段尺寸、重量及编号。6.2.2交通环境分析及运输路线规划交通环境：施工现场道路为诸暨市东二环路，交通比较拥挤，施工期间需保证双向六车道通行能力；运输路线需避开交通高峰时段，减少对道路交通的影响。运输路线规划：提前勘察加工场至施工现场的运输路线，选择路面平整、宽度足够、无障碍物、交通流量相对较小的路线；避开桥梁、隧道等限制尺寸、载重的路段，如需经过，提前办理通行许可；与交管部门沟通，明确运输时间（建议非高峰时段运输），制定交通疏导措施。6.2.3节段运输技术要点运输车辆选择：根据钢箱梁节段最大重量、尺寸，选用额定载重、车长、车宽满足要求的大型平板运输车，车辆需配备专用固定装置，确保节段运输过程中稳定。节段固定：钢箱梁节段运输前，采用钢丝绳、垫板、楔形块等固定装置将节段牢固固定在运输车上，固定点设置在节段受力合理部位，避免运输过程中节段滑动、变形；固定后进行检查，确保固定牢固，无松动现象。运输过程控制：运输车辆行驶速度控制在20km/h以内，平稳行驶，避免急加速、急刹车、急转弯；运输过程中，安排押运员全程监护，及时排查固定装置是否松动，发现问题立即停车处理。现场卸车：钢箱梁节段运至施工现场后，采用吊车配合卸车，卸车位置选择在吊装作业区域附近，避免二次搬运；卸车时，缓慢操作，确保节段平稳放置在临时堆放场地，堆放时采用垫板支撑，避免节段变形。交通疏导：运输过程中，安排交通疏导员配合交管部门维护交通秩序，在运输车辆前后设置警示标识、导向标识，提醒过往车辆避让；施工现场卸车时，设置防护围挡，禁止无关车辆、人员进入作业区域。6.3钢箱梁吊装施工方案及技术要点6.3.1吊装总体要求钢箱梁吊装在桥墩施工完成后进行，按照“两端开始，中间合拢”的顺序安装；吊装前，完成临时墩及支撑胎架搭设、支座安装，确保临时设施稳定、吊装设备到位、交通疏导就绪；吊装过程中，严控吊装精度，做好安全防护，避免安全事故及质量缺陷。6.3.2吊装流程吊装流程：吊装设备进场调试→临时墩及胎架验收→支座安装→钢箱梁节段吊装就位→临时固定→位置调整→拼接焊接→焊缝检测→缺陷处理→重复吊装其余节段→全部节段拼接完成→临时墩及胎架拆除6.3.3临时墩及支撑胎架搭设临时柱墩：

临时墩所在区域大部分位于既有道路路面混凝土上，搭设前破除道路路面结构，清理基底杂物、积水，浇筑混凝土基础，并预埋法兰盘，用于固定临时立柱。临时墩搭设严格按照临时墩设计图进行，临时立柱采用钢管搭设，立柱之间设置平联、剪刀撑，确保临时墩强度、刚度及稳定性；临时墩顶设置微调装置，便于后续钢箱梁位置调整。临时墩安全防护：

临时墩搭设时，在墩体和钢箱梁周边进行安全防护，防止高空坠物、人员坠落，确保施工安全。墩体搭设时，在架体周边上、中、下各设置一道安全防护网；墩体顶部高于钢箱梁顶部1.2m处搭设一道安全防护栏杆，栏杆周边采用绿色安全密目网封闭。临时支撑胎架：

根据钢箱梁节段自重及现场地质条件，临时胎架采用钢管支架搭设；结合各支承段的受力特点及现场支承环境，设计两种规格胎架（1500×1500mm和1200×1200mm），每组临时支架之间相互连接，形成整体稳定体系。胎架顶部设置调整支撑装置，用于调整钢箱梁节段标高及位置，确保钢箱梁拼接精度；胎架搭设完成后，进行荷载试验，验收合格后方可投入使用。6.3.4施工上人马道及工作平台设置上人马道设置：

上人马道在脚手架外侧另行搭设，搭设宽度为1.2m，坡度为1：3，按300mm间距设置20mm厚的防滑条；两侧设置1.2m高的栏杆扶手，底部设置180mm高的挡脚板。马道“之”字形拐弯处设置1.2m宽的休息平台，便于作业人员休息；人行马道四周用密目网围护，确保人员通行安全。工作平台设置：

钢箱梁底板焊接工作平台：距钢箱梁对接焊缝处梁底1.5m-1.8m位置横桥向设置一道人行通道，人行通道采用脚手板铺设在支架横杆上，脚手板通过钢丝固定在支架横杆上，确保平台牢固。钢梁腹板焊接平台及钢梁两侧人行通道：沿钢箱梁腹板边至防护栏杆边缘顺桥向铺设脚手板，作为人行通道及腹板焊接工作平台，脚手板采用铁丝固定在工字钢上，防止滑动。6.3.5钢箱梁吊装作业吊装设备选择：根据钢箱梁节段重量、吊装高度及现场作业空间，选用额定吊装能力满足要求的大型汽车吊，吊装前对吊装设备进行调试、校验，确保设备运行正常；配备专业吊装指挥人员，统一指挥吊装作业。吊装前准备：检查临时墩及胎架的稳定性、支座安装位置的准确性；清理钢箱梁节段表面杂物，检查节段尺寸、焊缝质量，确认符合吊装要求；检查吊装钢丝绳、吊钩等吊具，确保吊具完好、强度满足要求。吊装过程：

采用两点或四点吊装法，吊装钢丝绳与钢箱梁节段接触部位设置垫板，防止损伤钢箱梁表面及涂装层；吊装时，缓慢起吊，调整吊机位置，确保钢箱梁节段平稳上升，避免晃动、碰撞。钢箱梁节段吊至临时墩及胎架上方后，缓慢下放，调整节段位置及标高，使节段中心线、标高与设计要求一致；调整完成后，采用临时固定装置将节段固定在胎架上，确保节段稳定。按照“两端开始，中间合拢”的顺序，重复上述吊装流程，将所有钢箱梁节段吊装完毕；吊装过程中，安排专人监护，观察临时墩、胎架及吊装设备的受力情况，发现异常立即停止吊装，排查隐患后再继续作业。6.3.6钢箱梁现场拼接焊接拼接准备：所有钢箱梁节段吊装完毕后，调整第一片箱梁拼接接头至设计要求位置，清理接头表面铁锈、油污、杂物，检查接头间隙及错边量，确保符合焊接要求；拼接前，划出拼接线、焊接线，经检验人员验收合格后，方可进行焊接。焊接顺序：按“先纵向、后横向”的顺序进行拼接焊接，余量修正段在最后施焊；焊接时，采用对称焊接方法，减少焊接变形，确保钢箱梁结构稳定。焊接要求：现场焊接工艺与工厂焊接工艺一致，严格遵循焊接规范及工艺规程；焊接环境需满足要求，雨天、雪天、大风天需采取防护措施，严禁露天焊接；焊接完成后，清理焊缝表面，进行焊缝外观检查及无损检测，发现缺陷及时处理。6.3.7临时墩及胎架拆除拆除时机：钢箱梁所有节段拼接焊接完成、焊缝检测合格后，方可拆除临时墩及胎架；拆除前，对钢箱梁结构进行全面检查，确认钢箱梁已形成完整受力体系，无变形、裂缝等缺陷。拆除顺序：拆除顺序与搭设顺序相反，先拆除工作平台、上人马道，再拆除临时墩顶部调整装置、胎架，最后拆除临时墩立柱、平联及剪刀撑；拆除过程中，分区域、分层次逐步拆除，严禁整体拆除，避免临时设施坍塌损坏钢箱梁。拆除注意事项：拆除的材料及时清理、分类堆放，严禁随意丢弃、高空坠落；拆除作业时，作业人员系好安全带、佩戴安全帽，设置警戒区域，禁止无关人员进入作业区域；拆除过程中，安排专人监护，确保拆除安全。6.3.8桥面系及附属结构施工临时墩及胎架拆除完成后，进行桥面系及附属结构施工，包括桥面铺装、护栏安装、排水设施安装等；施工严格按照设计及规范要求操作，确保桥面系及附属结构质量，满足使用功能及景观要求。7质量保证措施7.1钢箱梁加工质量控制原材料控制：所有原材料进场前必须进行检测，合格后方可使用；焊接材料、涂装材料严格按要求储存、使用，严禁使用过期、不合格产品。加工精度控制：严格控制下料、切割、矫正、边缘加工、拼装等各工序的精度，每道工序完成后进行验收，不合格项立即整改，方可转入下道工序；定期对加工设备进行调试、校验，确保加工精度。焊接质量控制：严格执行焊接工艺规程，焊接人员持证上岗；加强焊接环境控制，做好焊缝外观检查及无损检测，及时处理焊缝缺陷，确保焊缝质量达标；焊接过程做好记录，便于追溯。涂装质量控制：涂装前清理构件表面，确保表面干净、干燥；严格按照涂装工艺进行涂刷，控制涂层厚度及均匀度；涂装完成后进行养护，养护合格后进行验收。7.2钢箱梁运输质量控制节段固定控制：钢箱梁节段运输前，采用可靠的固定装置将节段牢固固定，固定点设置合理，避免运输过程中节段滑动、变形；运输过程中，定期检查固定装置，发现松动及时处理。运输过程控制：控制运输车辆行驶速度，平稳行驶，避免急加速、急刹车、急转弯；避开恶劣天气运输，防止钢箱梁节段受损；运输过程中，做好节段保护，避免表面涂装层损坏。现场卸车控制：卸车时，缓慢操作，确保节段平稳放置，堆放时采用垫板支撑，避免节段变形；卸车后，检查节段尺寸、涂装层，发现损坏及时修复。7.3钢箱梁吊装及拼接质量控制临时设施控制：临时墩及支撑胎架搭设严格按照设计要求进行，搭设完成后进行荷载试验及验收，确保强度、刚度及稳定性；支座安装位置准确，标高符合设计要求。吊装精度控制：吊装前，检查吊装设备及吊具，确保吊装能力满足要求；吊装过程中，严控钢箱梁节段的位置及标高，调整到位后进行临时固定，验收合格后再进行拼接焊接。拼接焊接控制：拼接前，检查接头间隙及错边量，符合要求后再进行焊接；现场焊接严格遵循焊接工艺规程，做好焊缝检测及缺陷处理；拼接完成后，检查钢箱梁整体尺寸、线形，确保符合设计要求。7.4全过程质量管控执行“三检制”（自检、互检、交接检），每道工序验收合格后报监理复检，方可开展下道工序；加强施工过程中的巡检，及时发现并整改质量隐患；做好施工记录、试验记录、焊缝检测记录、运输记录等，资料同步完善，确保可追溯；定期组织质量检查，对质量问题进行分析、整改，不断提升施工质量。8安全保证措施8.1加工场地安全控制加工场地设置明显的安全警示标识，划分危险作业区域，禁止无关人员进入；配备足够的消防器材，落实防火、防爆措施，严禁在加工场地吸烟、违规使用明火。下料、切割、焊接等作业时，作业人员佩戴防护用品（安全帽、防护眼镜、防护手套、防护服等）；焊接作业时，设置防火隔离措施，防止火花引燃杂物。加工设备专人操作，定期检修，严禁设备带病运行；操作人员严格按照操作规程操作，严禁违规作业；电气设备做好接地接零保护，防止触电事故。8.2运输安全控制运输车辆司机需持证上岗，熟悉运输路线及交通规则，严禁酒后驾驶、疲劳驾驶；运输车辆定期检修，确保车辆性能良好。钢箱梁节段固定牢固，运输过程中安排押运员全程监护，及时排查固定装置是否松动，发现问题立即停车处理；运输车辆前后设置警示标识，提醒过往车辆避让。严格按照规定的运输时间、路线行驶，配合交管部门做好交通疏导，避免交通拥堵及安全事故；卸车作业时，设置警戒区域，严禁无关车辆、人员进入作业区域。8.3吊装作业安全控制吊装设备进场后，进行调试、校验，验收合格后方可投入使用；吊装指挥人员持证上岗，统一指挥吊装作业，指挥信号清晰、统一。吊装作业前，检查临时墩、胎架、吊具、钢丝绳等，确保安全可靠；作业人员系好安全带、佩戴安全帽，高空作业时搭设安全防护设施，严禁高空抛物。吊装过程中，缓慢操作，避免钢箱梁节段晃动、碰撞；吊装区域设置警戒区域，安排专人监护，禁止无关人员进入作业区域；六级及以上大风、雨天、雪天停止吊装作业。临时墩及胎架拆除时，严格按照拆除顺序操作，分区域、分层次逐步拆除，严禁整体拆除；拆除作业时，作业人员做好安全防护，确保拆除安全。8.4高空作业及焊接安全控制高空作业人员必须持证上岗，岗前进行安全培训，熟悉高空作业安全操作规程；作业时，佩戴防滑鞋、防护手套，系好安全带，严禁酒后作业、违规作业。高空作业平台、上人马道搭设牢固，防护栏杆、密目网设置到位；作业平台上严禁堆放过多杂物，荷载控制在设计范围内。焊接作业时，作业人员佩戴防护用品，设置防火隔离措施；焊接现场配备消防器材，防止火灾事故；焊接作业结束后，检查现场，确认无火灾隐患后再离开。8.5消防安全与应急安全施工现场及加工场地配备足够的消防器材（灭火器、消防沙、消防桶等）