厂房整体改造施工方案

厂房整体改造施工方案一、工程概况

1.1项目背景与意义

本厂房整体改造项目位于XX工业园区，原厂房建于2005年，主体为钢筋混凝土框架结构，建筑面积约15000平方米，原为机械加工生产用途。随着生产规模扩大及技术升级需求，原厂房存在空间布局不合理、设备陈旧、能耗过高、消防设施不达标等问题，已无法满足现代化生产及安全环保要求。本次改造旨在通过系统性规划，对厂房建筑结构、生产设备、管线系统、消防设施及智能化管理系统进行全面升级，提升厂房使用功能、生产效率及安全性，同时实现绿色节能目标，为企业后续发展奠定坚实基础。

1.2原厂房现状分析

1.2.1建筑结构现状：原厂房主体为三层框架结构，局部为单层附属用房，基础为独立基础，主体梁柱存在混凝土碳化、钢筋锈蚀现象，部分楼板存在裂缝；屋面为预制板防水，渗漏严重；外墙为涂料饰面，局部空鼓脱落；门窗为普通钢窗，密封性差。

1.2.2设备与管线现状：生产设备布局分散，物流动线交叉，部分设备超期服役；电气线路老化，负荷容量不足，配电箱不符合现行规范；给排水管道锈蚀严重，存在漏水风险；暖通系统效率低下，无法满足温湿度控制要求。

1.2.3功能与安全现状：生产区与办公区未有效分离，人流物流混乱；消防通道宽度不足，消防设施过期失效；安全出口标识缺失，应急照明系统损坏；无节能措施，能耗成本居高不下。

1.3改造目标与范围

1.3.1改造目标：通过改造实现“结构安全可靠、功能布局优化、设备先进高效、绿色节能达标、管理智能规范”的目标，打造符合现代化生产需求的智能型厂房，预计改造后生产效率提升30%，能耗降低25%，安全隐患全部消除。

1.3.2改造范围：主要包括建筑结构加固改造（基础加固、梁柱修复、屋面及外墙改造）、生产设备布局优化与更新、机电系统改造（电气、给排水、暖通）、消防系统升级、智能化管理系统建设（安防、监控、能源管理）及室内外环境整治（地面修复、绿化提升）等。

1.4工程特点与难点

1.4.1工程特点：改造工程涉及多专业交叉作业，需协调结构、设备、电气、消防等多个专业同步施工；既有建筑改造需保留原主体结构，新增荷载与结构加固需精准计算；施工期间需部分维持企业正常生产，需合理划分施工区域，减少对生产的影响。

1.4.2工程难点：老旧建筑结构损伤检测与加固技术要求高，需采用无损检测技术精准评估结构现状；既有管线保护与改造难度大，需避免破坏原有隐蔽工程；绿色节能改造需结合生产工艺需求，选择合适的节能技术与设备；施工安全风险高，需重点防范高空作业、临时用电及交叉施工中的安全隐患。

二、施工准备与组织设计

1.1图纸会审与深化设计

1.1.1原始图纸复核

项目组首先对原厂房的建筑结构、设备管线、消防系统等原始图纸进行全面复核，重点核对图纸与现场实际情况的一致性。通过现场测量，发现原结构图纸中局部梁柱尺寸与实际存在偏差，部分区域管线走向标注与隐蔽工程不符。针对这些问题，联合设计单位、监理单位进行现场勘查，形成书面记录作为图纸调整依据。

1.1.2改造方案深化

基于原始图纸复核结果，结合改造目标，对结构加固、设备布局、管线优化等方案进行深化设计。例如，针对原厂房层高不足问题，通过调整吊顶高度和管线排布，在不影响结构安全的前提下实现空间净高提升0.8米，满足新增设备安装需求。同时，利用三维建模软件模拟施工流程，提前发现管线碰撞问题，优化交叉作业路径，减少后期返工。

1.1.3图纸交底与会审

组织设计单位、施工单位、监理企业及使用部门召开图纸交底会议，明确设计意图、技术难点及施工要求。针对生产区与办公区分离改造方案，听取企业生产部门对物流动线、设备摆放的实际需求，调整局部墙体位置，确保改造后的布局既符合生产流程又满足安全规范。会后形成会审纪要，作为后续施工的技术依据。

1.2施工方案编制与审批

1.2.1专项施工方案编制

根据改造内容，编制结构加固、设备吊装、管线改造等专项施工方案。结构加固方案明确采用增大截面法对受损梁柱进行加固，混凝土强度等级由原C30提升至C35，并添加阻锈剂延缓钢筋锈蚀；设备吊装方案针对大型加工设备重量超过5吨的特点，制定分件吊装、现场组装的流程，选用50吨汽车吊进行作业。

1.2.2危险性较大工程论证

对涉及深基坑、高支模、大型设备吊装等危险性较大的分部分项工程，组织专家进行论证。例如，屋面改造工程中，因需在原屋面新增太阳能板支架，专家论证后建议采用轻质钢结构支架，并通过荷载试验验证其安全性，避免对原结构造成额外负担。

1.2.3方案审批与优化

专项施工方案经施工单位内部审核后，报监理单位审批，并报建设单位备案。根据审批意见，优化施工细节，如将原计划采用明挖方式施工的管线改为非开挖定向钻技术，减少对既有道路和基础的破坏，缩短工期15天。

1.3技术交底与培训

1.3.1分层次技术交底

技术交底分为管理层、技术层和作业层三个层次。管理层交底由项目技术负责人向项目经理及部门负责人传达工程总体部署、关键节点及质量目标；技术层交底由专业工程师向施工员、质检员说明分项工程的技术参数、验收标准；作业层交底由班组长向操作工人讲解施工工艺、安全注意事项及操作要点，确保每个环节执行到位。

1.3.2特殊工艺培训

针对结构加固、焊接工艺等特殊工序，组织操作人员参加专项培训。例如，对碳纤维布加固工艺，邀请厂家技术人员现场演示，培训人员掌握材料粘贴、表面处理等关键技术，并通过考核后方可上岗。焊接作业人员需提供特种作业操作证，并现场考核焊接质量，确保焊缝饱满、无裂纹。

1.3.3应急预案交底

针对施工中可能出现的突发情况，如管线破裂、高空坠落等，制定应急预案并组织交底。明确应急小组职责、物资储备（如急救箱、灭火器、应急照明）及疏散路线，定期组织演练，提高施工人员应急处置能力。

2.1场地清理与障碍物拆除

2.1.1生产区隔离与物料转移

改造期间，企业需维持部分区域正常生产，因此采用硬质围挡将施工区与生产区分隔，设置独立出入口。对施工区域内的生产设备、原材料进行清点登记，协调企业分批次转移至临时存放区，确保施工不影响正常生产秩序。

2.1.2既有设施拆除

拆除前对建筑物进行安全评估，重点检查原结构稳定性，避免拆除作业引发坍塌风险。拆除顺序遵循“自上而下、先非承重后承重”原则，采用人工配合小型机械方式，减少扬尘和噪音。例如，拆除原破损墙面时，先铲除饰面层，再分段拆除砌块，及时清运垃圾并洒水降尘。

2.1.3基础障碍物处理

对施工区域内的原有设备基础、管线支墩等障碍物，采用破碎机械拆除后，清理建筑垃圾并回填级配砂石，确保地基承载力满足后续施工要求。遇到地下障碍物如原有电缆沟时，先采用人工探挖确定位置，制定保护方案后再进行大面积开挖。

2.2临时设施规划与搭建

2.2.1施工总平面布置

根据场地条件和施工需求，规划临时设施布局。办公区设置在厂房入口处，采用彩钢板房，配备办公桌椅、网络及空调；生活区远离施工区，设置食堂、宿舍及卫生间，满足工人基本生活需求；材料堆场按“就近原则”布置在塔吊覆盖范围内，钢筋、模板等材料分类码放，悬挂标识牌。

2.2.2临时用水用电方案

临时用水从厂区原有管网接入，设置总水表并安装计量装置，施工区、生活区分别设置消防栓和水龙头，确保消防用水和施工用水需求。临时用电采用TN-S系统，三级配电两级保护，电缆沿架空敷设，穿越道路时采用套管保护，配电箱设置防雨设施并定期检查接地电阻。

2.2.3临时道路与排水

施工主干道采用200mm厚C25混凝土硬化，宽度不小于4米，两侧设置排水沟，与厂区排水管网连接。材料运输道路承载力需满足重型车辆通行要求，对软弱地基铺设钢板分散荷载。雨季施工前，检查排水系统是否畅通，配备抽水泵防止积水。

2.3施工测量与放线

2.3.1控制网建立

根据规划部门提供的坐标控制点，在场地周边建立平面控制网和高程控制网，设置4个永久性控制桩，用混凝土保护并定期复核。采用全站仪进行轴线测设，确保厂房轴线偏差控制在±5mm以内，楼层标高传递采用钢尺配合水准仪，误差不超过±3mm。

2.3.2结构变形监测

对原厂房及周边建筑物设置变形观测点，在施工前、施工中及施工后进行三次观测，记录沉降和位移数据。若发现变形速率超过预警值（如日沉降量超过2mm），立即暂停施工，分析原因并采取加固措施。

2.3.3细部放线控制

对梁柱加固位置、设备基础预埋件、管线走向等进行细部放线，用墨线弹出控制线和边界线。例如，设备基础放线时，先确定纵横轴线，再用钢尺复核尺寸，确保螺栓间距误差不超过±2mm，满足设备安装精度要求。

2.4既有管线探测与保护

2.4.1管线现状普查

采用人工探沟结合管线探测仪的方式，对施工区域内的给排水、电气、暖通等管线进行全面普查，记录管线类型、走向、埋深及接口位置。对无法确定的管线，查阅原始竣工资料或联系产权单位确认，形成管线分布图并标注“危险区域”。

2.4.2管线保护措施

对暴露的管线采用吊架、木楔等方式固定，避免施工碰撞；对埋地管线，在其两侧1米范围内禁止机械开挖，采用人工挖掘并设置警示标识。例如，原有消防管线位于施工道路下方，采用混凝土包裹加固并铺设钢板保护，确保通行安全。

2.4.3管线迁改与对接

对影响施工的既有管线，制定迁改方案。例如，原给排水管道横跨施工区，与设计管线冲突，协调产权单位将管道临时改道，待主体结构完工后再按新图纸恢复，确保改造后管线布局合理。

三、关键施工技术与工艺

3.1结构加固与修复技术

3.1.1混凝土结构处理

原混凝土梁柱表面存在碳化现象，碳化深度达5-8mm，钢筋保护层厚度不足。施工时采用机械凿除法清除疏松混凝土，露出新鲜骨料，高压水枪冲洗后用钢丝刷打磨。对深度超过25mm的裂缝，采用低压注浆法修补，浆液配比为环氧树脂：固化剂：稀释剂=10:3:2，注浆压力控制在0.2-0.4MPa。

3.1.2钢筋修复与防腐

暴露的锈蚀钢筋采用喷砂除锈处理，达到Sa2.5级清洁度。对截面损失超过5%的钢筋，采用等截面补强钢筋搭接焊接，焊缝长度满足10d（d为钢筋直径）。修复后涂刷水泥基渗透结晶型防腐涂料，涂层厚度不小于1.5mm。

3.1.3增大截面加固施工

梁柱加固采用增大截面法，新增箍筋植入原结构深度不小于15d。混凝土浇筑前，界面剂涂刷厚度控制在1-2mm，采用自密实混凝土坍落度控制在240-260mm，浇筑过程采用附着式振捣器分层振捣，每层厚度不超过500mm。

3.2设备基础与管线改造

3.2.1设备基础施工

新增大型设备基础采用C30混凝土，基底铺设100mm厚C15素混凝土垫层。基础预埋螺栓采用定位钢模固定，螺栓顶标高偏差控制在±2mm内。混凝土浇筑后采用塑料薄膜覆盖养护，养护期不少于7天，期间每日洒水3次保持湿润。

3.2.2管线综合排布

机电管线采用综合支吊架系统，优先安装大口径管线，支吊架间距按规范1.5-2m设置。风管与桥架分层布置，风管在上层，桥架在下层，间距不小于200mm。管线穿越防火分区时，采用防火封堵材料填塞，耐火极限不低于2小时。

3.2.3管线接驳技术

给排水管道采用卡压式不锈钢管，卡压压力≥25MPa，卡压后用专用量规检查。电缆接头采用热缩绝缘护套，收缩温度控制在120-140℃，收缩后用绝缘电阻测试仪检测，阻值不小于500MΩ。

3.3屋面及外墙改造

3.3.1屋面防水施工

原屋面预制板拆除后，基层清理至结构层，涂刷水泥基渗透结晶型防水涂料，用量不小于1.5kg/m²。卷材铺设采用热熔满粘法，搭接宽度不小于80mm，接缝处用热风焊枪压实。泛水处增设300mm高泛水板，与卷材搭接长度不小于150mm。

3.3.2外墙保温系统

外墙采用岩棉板保温系统，锚栓每平方米不少于6个，锚栓穿透深度不小于50mm。保温板粘贴采用条粘法，粘结面积不小于40%，板缝间预留5-8mm膨胀缝。抹面层分底层和面层施工，间隔时间不少于24小时，面层压入耐碱玻纤网格布。

3.3.3幕墙安装工艺

铝合金框架幕墙采用后置埋件安装，拉拔力检测值不小于设计值150%。幕墙板块安装时，注胶前用清洁剂擦拭型材表面，胶缝厚度控制在3.5-4.5mm，注胶后用刮刀修整成弧形。

3.4消防系统升级

3.4.1管网改造

原消防管网锈蚀区域更换为热镀锌钢管，沟槽连接处橡胶密封圈压缩率控制在25%-30%。管道安装坡度不小于0.002，坡向排水装置。水压试验压力为工作压力的1.5倍，稳压30分钟压力降不超过0.05MPa。

3.4.2消防设备安装

感烟探测器安装高度不超过3m，距风口水平距离不小于1.5m。应急照明灯安装距地2.2m，疏散指示标志间距不大于20m。消防水泵接合器距室外消防栓15-40m，并有永久性标识。

3.4.3系统调试

消防联动控制器调试时，模拟火警信号检查声光报警、排烟风机、防火卷帘等设备联动响应时间不超过30秒。气体灭火系统模拟启动试验，压力反馈信号与启动指令时间差不超过5秒。

3.5智能化系统实施

3.5.1安防监控系统

高清摄像机安装高度2.5-3.5m，镜头视角覆盖主要通道和出入口。视频线缆采用SYV75-5型，传输距离超过500米时加装信号放大器。监控室设置UPS电源，备用供电时间不少于2小时。

3.5.2能源管理系统

智能电表安装于配电柜出线侧，数据采集间隔不大于15分钟。空调系统加装变频控制器，根据室内温度动态调节压缩机频率，节能率不低于25%。

3.5.3门禁控制

指纹识别终端安装高度1.2-1.4m，识别速度小于1秒。紧急情况下断电开启功能响应时间不超过3秒，门禁记录保存不少于180天。

四、施工进度与资源管理

4.1进度计划编制

4.1.1总体进度计划编制

项目组依据改造范围与工程量，采用关键线路法（CPM）编制总体进度计划，将改造周期划分为六个阶段：拆除清理期（30天）、结构加固期（45天）、机电安装期（60天）、装饰装修期（40天）、设备调试期（25天）、竣工验收期（15天）。总工期控制在215天内，通过Project软件建立甘特图，明确各工序逻辑关系与时间参数，设置12个关键里程碑节点，如基础加固完成、机电管线贯通等。

4.1.2分项工程进度计划

针对结构加固、设备安装等专业工程，细化日级进度计划。例如，梁柱加固工程按楼层划分施工段，每段5天完成模板支设、钢筋绑扎、混凝土浇筑三道工序；设备安装采用“分区流水”模式，将生产区划分为A、B、C三个区块，依次完成设备就位、管线对接、单机调试，避免交叉作业冲突。

4.1.3关键节点控制

对屋面改造、消防系统升级等关键路径工序，设置缓冲期。如屋面防水施工需连续作业，计划安排在无雨季节，并预留3天天气延误缓冲期；消防系统调试需与生产设备调试同步进行，计划在设备安装完成后15天内完成联动测试，确保验收节点不受影响。

4.2资源配置管理

4.2.1人力资源配置

根据工序复杂度动态调配劳动力，高峰期投入施工人员120人，其中结构加固组30人、机电安装组40人、装饰组25人、后勤保障组15人。特种作业人员持证率100%，电工、焊工等关键岗位实行双班制，确保24小时连续作业。建立班组考核机制，每日完成量与进度计划偏差超过10%时，及时增派人员或调整工序。

4.2.2物资供应管理

主要材料实行"三控一检"制度：供应商资质审核、进场材料验收、使用过程跟踪、第三方检测。钢筋、水泥等主材按月计划采购，库存量控制在15天用量内；装饰材料采用"样板先行"制度，确认色差、质感后再批量进场。建立材料预警机制，当库存低于安全线时，供应商需在48小时内补货。

4.2.3施工设备调度

塔吊、升降机等大型设备实行"一机一管"制度，专人操作、每日检查。设备使用计划与进度计划联动，如屋面施工期间优先保障混凝土输送泵，设备安装阶段集中调配25吨汽车吊。备用发电机功率满足全场30%负荷需求，突发停电时10分钟内切换供电。

4.3动态控制与调整

4.3.1进度监控体系

建立"日碰头、周例会、月总结"三级监控机制。每日施工结束后，施工员汇报当日完成量与计划偏差；每周五召开进度协调会，对比实际进度与计划进度曲线，分析延误原因；每月编制进度报告，预测后续三个月趋势。采用无人机航拍技术，每周拍摄施工全景照片，直观对比形象进度。

4.3.2资源调配优化

当进度偏差超过5%时，启动资源调配预案。例如，结构加固工序延误时，临时抽调装饰班组协助模板拆除；材料供应延迟时，采用"甲指乙供"模式，由建设单位直接协调供应商。建立资源池制度，预留10%的劳动力与设备作为应急储备，确保关键工序不受影响。

4.3.3进度调整机制

对于非关键路径延误，采用"快速跟进法"压缩后续工序时间。如外墙装饰与室内装修同步施工，通过工序搭接缩短工期7天；关键路径延误时，采用"赶工措施"，如增加夜间施工照明、混凝土早强剂掺量提高至3%，确保总工期不变。所有调整需经监理单位审批，并更新进度计划。

4.4质量与安全协同管理

4.4.1进度与质量平衡

在进度计划中嵌入质量检查点，如混凝土浇筑前需完成钢筋隐蔽验收，验收合格后方可进入下道工序。实行"三检制"，施工班组自检、施工员复检、质检员终检，每道工序检验合格率需达100%方可进入下一环节。设置质量否决权，当进度与质量冲突时，优先保障质量要求。

4.4.2安全进度管控

高空作业、动火作业等危险工序安排在白天进行，配备专职安全员旁站监督。每周开展安全巡查，重点检查脚手架稳定性、临时用电安全，发现隐患立即整改。建立安全"红黄牌"制度，累计三次违规的班组暂停作业3天，确保安全零事故。

4.4.3成本进度联动

将进度偏差纳入成本控制体系，每延误1天扣减相关班组0.5%工程款；提前完成节点任务给予1%进度奖励。建立材料消耗台账，当实际用量超过计划5%时，分析原因并调整后续材料采购计划，实现进度、成本、质量三重控制。

五、质量与安全控制体系

5.1质量管理措施

5.1.1质量目标分解

项目组设定整体工程合格率100%，优良率不低于90%，结构加固分项工程一次验收合格率100%。将目标分解至各分部工程：混凝土结构强度达标率100%，管道安装无渗漏点，设备安装精度偏差控制在±2mm内。每月进行质量实测实量，数据与进度同步公示。

5.1.2三级验收制度

实行班组自检、施工员复检、质检员终检的三级验收流程。班组自检采用钢卷尺、靠尺等工具，重点检查几何尺寸；施工员复检按10%比例抽检关键部位；质检员终检采用全站仪、水准仪等精密仪器，形成书面验收记录。隐蔽工程验收前需拍摄高清影像资料留存。

5.1.3材料质量追溯

建立材料"一物一码"追溯系统，进场材料粘贴二维码，扫码可查看供应商资质、检测报告、进场日期等信息。对钢筋、水泥等主材，每批次留置试块进行28天强度检测，检测结果实时上传至项目管理平台。不合格材料当场清场，并建立退场台账。

5.2安全生产管理

5.2.1安全责任体系

项目经理为安全生产第一责任人，签订全员安全生产责任书，明确各岗位安全职责。专职安全员每日巡查不少于2次，重点检查高空作业防护、临时用电安全。建立"安全积分"制度，违规行为扣分，季度积分前10名班组给予奖励。

5.2.2危险源动态管控

识别出高处坠落、物体打击、触电等12项重大危险源，制定分级管控措施。高风险作业如屋面施工实行"作业票"制度，作业前由安全员检查安全带、防护网等设施到位情况。每周开展安全晨会，通报近期事故案例，强化风险意识。

5.2.3应急处置机制

编制《生产安全事故应急预案》，配备应急物资储备点，包括急救箱、担架、应急照明等。每季度组织消防演练和触电急救培训，确保现场人员掌握基本救援技能。建立与附近医院的联动机制，事故发生后30分钟内启动医疗救援。

5.3环境保护措施

5.3.1施工扬尘控制

施工现场设置2.5米高硬质围挡，主要道路每日洒水3次。土方作业时采用雾炮机降尘，裸露土方覆盖防尘网。车辆出入口设置洗车平台，出场车辆冲洗干净后方可驶离。PM2.5实时监测数据超标时，立即停止土方作业。

5.3.2噪声与光污染防控

高噪声设备设置隔音棚，距居民区200米外施工。夜间施工时间控制在22:00前，如需连续作业办理夜间施工许可证。照明灯具加装灯罩，避免直射周边居民区，场界噪声昼间≤65dB，夜间≤55dB。

5.3.3建筑垃圾管理

实行垃圾分类收集，设置可回收物、有害垃圾、其他垃圾三类收集容器。建筑垃圾每日清运，运输车辆密闭覆盖，遗撒路段安排专人清扫。可回收物如钢筋、模板等分类堆放，回收利用率不低于80%。

5.4文明施工管理

5.4.1现场形象管控

施工区域入口设置工程概况牌、管理人员名单及监督电话。材料堆场标识清晰，分为合格区、不合格区、待检区。办公区设置宣传栏，张贴安全标语、进度计划等。施工现场设置吸烟区，禁止随意吸烟。

5.4.2人员行为规范

施工人员统一佩戴安全帽、反光背心，特种作业人员持证上岗。禁止酒后上岗，违规者立即清退。定期开展文明施工培训，教育工人爱护公共设施，保持现场整洁。

5.4.3分区作业管理

施工区与生产区设置独立通道，采用不同颜色地坪标识。材料运输避开生产高峰期，夜间装卸作业提前通知企业相关部门。施工结束后及时清理场地，做到工完场清。

六、竣工验收与交付管理

6.1竣工验收标准

6.1.1分项工程验收标准

结构加固工程需满足《混凝土结构加固设计规范》GB50367要求，混凝土强度回弹值不低于设计值的90%，梁柱垂直度偏差控制在3mm/m内。机电系统验收执行《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303，导线间绝缘电阻值不小于0.5MΩ，管道系统水压试验压力降不超过0.05MPa/30min。

6.1.2消防专项验收

消防系统需通过消防部门专项验收，火灾自动报警系统联动功能响应时间≤30秒，应急照明照度≥0.5lx，疏散指示标志间距≤15m。防火门、防火卷帘等防火分隔设施启闭灵活，关闭后能完全阻断烟火蔓延。

6.1.3生产功能验证

设备安装精度需满足生产工艺要求，大型设备水平度偏差≤0.02mm/m，传动系统运转平稳无异常噪音。洁净区域空气洁净度达到设计等级，温湿度控制系统偏差控制在±2℃、±5%RH范围内。

6.2验收流程实施

6.2.1预验收准备

施工单位完成自检后，整理分部分项工程验收记录、材料合格证、检测报告等资料，形成竣工资料汇编。邀请监理单位进行预验收，重点核查隐蔽工程影像资料、关键工序验收记录，对发现的问题形成整改清单，限期完成闭环。

6.2.2正式验收组织

由建设单位组织设计、施工、监理及使用单位共同参与验收。验收组分为结构、机电、消防、设备四个专业小组，采用现场实测与资料核查相结合的方式。结构小组采用回弹仪、楼板测厚仪检测实体质量；机电小组进行通电、通水测试；消防小组模拟火灾场景联动测试；设备小组记录空载运行参数。

6.2.3问题整改闭环

验收中发现的问题，由监理单位签发整改通知单，明确整改内容、责任人和完成时限。对墙面空鼓、管道渗漏等观感问题，48小时内完成修复；对设备运行参数异常等系统性问题，组织专题会制定解决方案。整改完成后，由验收组复核确认，形成《整改完成报告》。

6.3交付准备管理

6.3.1场地移交清理

施工结束后，清除现场建筑垃圾、临时设施，对地面采用工业吸尘器彻底清洁。设备表面擦拭无油污，配电柜内灰尘采用压缩空气清理。对改造区域进