冲压工序模具保养责任制度

冲压工序模具保养责任制度一、总则（一）目的与依据。为规范冲压工序模具保养工作，提升模具使用寿命与冲压质量，依据《企业设备管理条例》及公司设备管理相关规定制定本制度。本制度适用于公司所有冲压模具的保养、维修及管理全过程。（二）适用范围。本制度涵盖冲压车间所有冲压模具，包括但不限于冲头、凹模、模柄、导柱导套等核心部件的日常保养、定期检修及故障处理。涉及模具设计、制造、使用、报废全生命周期管理。（三）基本原则。坚持预防为主、养修并重原则，确保模具保养责任到人、操作规范、记录完整、检查到位。实行“谁使用谁负责、谁保养谁检查”的层级管理机制。二、组织架构与职责（一）权责划定。各单位主要负责人是第一责任人，分管生产与技术副职为直接责任人，设备管理部门负责统筹协调，冲压车间具体执行。模具保养实行车间主任、班组长、操作工三级管理。（二）部门分工。设备管理部门负责制定保养标准、组织培训、监督执行；技术部门负责模具设计改进与故障分析；生产部门负责日常使用与保养实施；质量部门负责保养效果验证。（三）岗位责任。模具管理员负责制定保养计划并监督执行；维修工负责保养操作与简单维修；操作工负责班前班后清洁及基础保养。各级责任人需签署责任书，明确考核标准。三、保养标准与周期（一）保养分级。分为日常保养、定期保养、专项保养三级。日常保养由操作工完成，每周由班组长检查；定期保养由维修工实施，每月由车间主任验收；专项保养由技术部门主导，每季度进行一次。（二）保养内容。日常保养包括清洁、润滑、紧固检查；定期保养包括配合间隙调整、磨损测量、油膜检测；专项保养包括解剖检查、修复研磨、热处理校准。具体操作参照《冲压模具保养作业指导书》执行。（三）周期要求。新模具投用后首月每周保养一次；使用满一年的模具每月增加一次深度检查；出现异常工况时立即启动专项保养。保养周期不得随意调整，特殊情况需技术部门审批。四、操作规程与标准（一）清洁规范。使用专用清洁布蘸取航空煤油或专用清洗剂擦拭模具表面，禁止使用汽油或硬物刮擦。清洁后用压缩空气吹干，避免残留物导致锈蚀或油污。（二）润滑要求。使用N32机械油或专用模具油，按“点、线、面”原则涂抹，重点部位如导柱导套间隙处需加注润滑脂。润滑周期根据使用频率调整，高温作业时需增加频次。（三）检查标准。检查内容包括：①外观有无裂纹、崩口；②配合间隙是否均匀；③活动部件是否灵活；④油膜分布是否完整。使用千分尺、投影仪等工具量化测量，记录偏差值。五、记录与检查（一）记录要求。建立《模具保养记录台账》，包含模具编号、保养日期、操作人、保养内容、检查结果、存在问题等字段。电子台账需实时更新，纸质台账每月汇总归档。（二）检查机制。设备管理部门每月抽查保养记录，冲压车间每周组织内部互查。质量部门每季度对保养效果进行抽检，抽检率不低于30%。检查结果纳入班组及个人绩效考核。（三）问题处理。发现异常情况需立即隔离模具，填写《模具异常报告》，经技术部门确认后按《模具维修流程》处理。重大问题需停线检修，维修过程需全程拍照记录。六、考核与奖惩（一）考核指标。将模具保养纳入车间KPI考核，设置“保养及时率、油膜合格率、故障发生率”三项量化指标。考核结果与绩效奖金、评优评先直接挂钩。（二）奖惩措施。连续三个月保养达标班组奖励500元，个人奖励200元；出现一次保养遗漏扣发当月绩效，造成模具损坏的按维修费用10%处罚。年度考核末位班组取消评优资格。（三）申诉机制。对考核结果有异议的，可在收到通知后3日内向设备管理部门申诉，由技术部门组织复核。复核结果为最终结论，申诉期间不执行处罚。七、培训与改进（一）培训体系。新员工必须接受模具保养培训，考核合格后方可上岗。每月组织一次保养技能比武，优秀者给予额外奖励。技术部门每年更新《模具保养手册》，确保知识更新。（二）改进机制。每月召开模具保养分析会，汇总问题清单，制定改进措施。鼓励操作工提出合理化建议，对产生显著效果的给予专项奖励。技术部门每半年评估保养制度有效性，修订完善。（三）技术支持。建立模具专家库，由技术骨干组成技术攻关小组，解决复杂保养问题。与模具供应商建立长期合作，获取专业维修技术支持。八、附则（一）制度解释。本制度由设备管理部门负责解释，自发布之日起施行。原有相关规定与本制度不符的，以本制度为准。（二）修订程序。当生产工艺、设备条件发生变化时，由设备管理部门牵头组织修订，修订后的制度需经公司主管领导审批。（三）监督执行。公司成立模具管理监督小组