APQP 产品质量先期策划（第三版）

APQP产品质量先期策划第三版（2024）全面解读与实施指南从五大工具到六大工具的进化AIAGAPQP第三版质量管理核心工具培训目录

CONTENTS01APQP概述与核心工具理解APQP的本质、目标与六大核心工具协同关系02第三版重大变化解析2024版APQP十大核心变化与升级要点03APQP五大阶段详解从计划定义到反馈改进的完整产品开发流程04第三版新增要求深度解读风险评估、可追溯性、计划指标与检查表升级01APQP概述与核心工具理解APQP的本质、目标与六大核心工具协同关系01APQP概述与核心工具什么是APQP定义DefinitionAPQP（AdvancedProductQualityPlanning，先期产品质量策划）是一种结构化方法，用于定义和建立确保产品满足顾客要求所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与每个相关人员的沟通，以确保按时完成所有必需的步骤。适用范围Scope•汽车行业及供应链•电动汽车/电池电动汽车（BEV）•其他与交通相关的行业•可根据需要调整行动顺序和持续时间•为OEM和供应商提供灵活框架APQP的核心理念▸以预防为导向，防止缺陷发生而非事后检验▸强调跨职能团队协作与早期利益相关方投入▸追求零缺陷目标，持续改进产品质量▸以顾客满意为最终目标，引导资源满足顾客需求01APQP概述与核心工具APQP的核心价值与收益引导资源使顾客满意，确保资源投入到关键质量环节早期识别促进对所需更改的早期识别，避免晚期更改提高合格率提高新零件的一次合格率（FTQ）降低成本以最低成本及时提供优质产品APQP的PDCA循环特征P计划策划D实施开发C检查确认A行动改进•大环套小环，小环保大环，互相促进，推动大循环•PDCA循环是爬楼梯上升式的循环，推动关键在于"A"阶段01APQP概述与核心工具从五大工具到六大工具2024年3月1日，AIAG正式发布APQP第三版和控制计划CP第一版工具全称版本发布日期类型APQP先期产品质量策划第三版2024.3计划工具CP控制计划第一版2024.3技术工具FMEA潜在失效模式分析第一版2019.12技术工具MSA测量系统分析第四版2010.6质量工具SPC统计过程控制第二版2005.7质量工具最大变化：控制计划（CP）从APQP手册中独立出来，成为第六大核心工具。福特、通用、Stellantis已同意接受新版。01APQP概述与核心工具六大工具协同关系图阶段1计划和定义阶段2产品设计和开发阶段3过程设计和开发阶段4产品和过程确认阶段5反馈、评定和纠正APQP计划工具统筹全局DFMEA技术工具设计风险预防PFMEA技术工具过程风险预防CP控制计划技术工具过程控制MSA/SPC质量工具测量与监控▸计划工具APQP—统筹五大阶段，协调所有工具▸技术工具DFMEA/PFMEA/CP—设计风险、过程风险、控制方法▸质量工具MSA/SPC—测量系统验证、过程能力监控▸交付验证PPAP—生产件批准，最终交付确认注：CP控制计划贯穿样件、试生产、生产三个阶段，是动态更新的活文件02第三版重大变化解析2024版APQP十大核心变化与升级要点02第三版重大变化解析APQP第三版更新背景修订背景•纳入从新产品项目量产期间逃逸和延误问题中吸取的经验教训•OEM和供应商代表（含ACE新技术供应商）合作确定新要求•采用快反方法加快开发周期•16年来最全面改版，适应行业新趋势行业驱动力•电动汽车与电池技术发展•智能网联与自动驾驶技术•全球供应链日益复杂•产品迭代速度加快APQP版本演进时间线第一版1994.6首次发布第二版2008.716年沿用第三版2024.3最新生效版本▸福特Ford、通用GM、Stellantis已同意接受新版APQP和控制计划▸通用汽车实施日期为文件发布日期6个月后02第三版重大变化解析第三版十大核心变化总览1控制计划独立成册成为第六大核心工具2新增采购章节高风险供应商评估3新增产能评估合同约定产量策划4新增变更管理变更管理检查表A-85新增APQP计划指标阶段有效性管理6新增风险评估缓解计划REMS持续分析7新增零件可追溯性批次/序列号追溯8改进任务检查表A-0至A-10全面修订9新增关口管理附录6个关口评审10强调持续评审和应用经验教训与最佳实践—从"产品开发方法"进化为"产品开发过程的管理框架"▸新版APQP最显著变化是强调管理活动的稳健性：采购风险分析、变更管理、项目指标、风险评估缓解计划、领导支持▸这些强化意味着所有相关利益方的强有力领导和积极参与02第三版重大变化解析控制计划独立成册分离原因•控制计划一直是IATF审核不符合项重点•IAOB十大严重不符合项之一•反映行业对控制计划重视程度的质变•便于随着系统发展进行更及时的更新•为所有用户提供更详细、更全面的指导CP第一版新增内容•量产逃逸问题经验教训•高度自动化生产过程考虑•协调福特/通用/Stellantis顾客特定要求•与LPA/逆向FMEA等质量保证方法的联系•安全启动要求（SafeLaunch）•生产控制计划是有生命力的文件重要提示：供应商无需更新现有控制计划以满足新要求。新CP手册强调"活文件"概念，要求建立动态更新机制，根据经验教训和持续改进数据更新。02第三版重大变化解析新增采购管理与高风险供应商评估采购章节核心要求▸新增"采购"章节和"采购检查表"▸要求采用"高风险供应商评估"法▸采购检查表包含78项评估内容▸特别适用于电动汽车和自动驾驶系统的复杂零部件▸强调对次级供应商APQP活动的评审▸供应链是良好开发过程的首要任务高风险供应商评估评估维度：•技术能力•质量历史•产能保障•财务稳定性•地理位置风险•替代方案▸关口评审需评审供应商（次级）APQP活动▸

实践案例：某主机厂线束项目使用高风险供应商评估工具，成功筛掉了两家二级供应商，避免了潜在质量风险。02第三版重大变化解析新增变更管理与产能评估变更管理变更管理章节▸新增独立"变更管理"章节▸新增A-8变更管理检查表▸变更定义：影响零件或材料的形式、配合、功能的修改▸范围：APQP各阶段至PPAP批准前▸必须经变更管理流程审批产能评估产能规划与评估▸新增产能（合同约定产量）评估▸产能策划和评价要求▸确保量产能力满足客户需求▸考虑120%产能负荷状况▸第0关口（业务发包前）完成产能模拟▸

变更管理实践：第三版变更管理检查表配带红黄绿灯标识，实操中可减少约80%的工程变更漏审风险。▸

产能评估要点：在Gate0阶段即需评估产能可行性，避免后期因产能不足导致交付延误。02第三版重大变化解析关口管理（GateManagement）Gate0业务发包全面计划方案评审Gate1项目启动计划与定义Gate2样件评审产品设计和开发Gate3试生产评审过程设计和开发Gate4量产准备产品和过程确认Gate5量产就绪反馈改进关口评审核心要求▸每个关口需领导层签核，而非仅管理层批准▸评审供应商（次级）APQP活动，而不仅是组织自身▸

Gate5量产就绪评审需评审以下因素：•项目成果达成情况•工艺能力验证结果•安全量产退出标准（通常90天无问题）•生产控制计划实施状态•经验教训应用情况03APQP五大阶段详解从计划定义到反馈改进的完整产品开发流程03APQP五大阶段详解阶段0：定义范围与项目启动新增概念阶段▸

核心任务识别顾客需求和期望评估项目可行性确定资源和时间约束组建跨职能小组明确角色职责▸

阶段0输出项目范围定义初步可行性评估高层管理者支持承诺对应关口Gate0业务发包前的全面计划方案评审评审内容：•项目范围与目标•顾客需求理解•可行性评估•资源与预算•风险评估初步•产能模拟▸需领导层签核通过03APQP五大阶段详解阶段1：计划和确定项目——输入传统输入项▸顾客呼声•市场调研•保修记录•质量信息•小组经验▸业务计划/营销策略▸产品/过程基准数据▸产品/过程设想▸产品可靠性研究▸顾客输入第三版新增输入▸

产能规划初始产能评估▸

领导支持高层承诺与参与▸

变更管理变更流程预设▸

APQP项目指标阶段目标设定▸

风险评估缓解计划初始风险识别关键要点▸确保对顾客需求和期望被充分了解▸将顾客呼声转化为可度量目标▸建立跨职能团队沟通渠道▸早期识别资源需求▸设定清晰的项目边界▸获得领导层承诺03APQP五大阶段详解阶段1：计划和确定项目——输出No.输出项说明1设计目标将顾客呼声转化为初步和可度量的设计目标2可靠性和质量目标基于顾客需求、项目目标及可靠性基准建立3初始材料清单基于产品/过程设想制定，含早期分承包方名单4初始过程流程图从初始材料清单和产品/过程设想发展而来5特殊特性初始清单顾客规定或基于经验选择产品和过程特殊特性6产品保证计划概述项目要求、可靠性目标、FMA、工程标准7领导支持第三版升级：从"管理者支持"升级为"领导支持"，强调高层领导的积极参与和承诺▸阶段1输出作为阶段2的输入，形成连续的信息流▸领导支持是APQP成功的关键前提，需在每一阶段结束时报告新情况03APQP五大阶段详解阶段2：产品设计和开发验证▸

核心任务：将顾客需求转化为可行的产品设计▸确保设计满足生产量、工期、质量、可靠性、成本目标▸进行初始可行性分析，评定制造过程中潜在问题▸即使设计由顾客进行，小组也应考虑所有设计要素阶段2关键活动1.DFMEA—设计失效模式分析2.DFM/DFA—可制造性和装配设计3.设计验证与评审4.样件制造-控制计划5.工程/材料规范制定关键交付物内容说明DFMEA识别设计潜在失效模式及其影响，制定预防和探测措施设计验证验证产品设计是否满足顾客要求（材料、性能、寿命、尺寸、环境、外观）设计评审由设计工程部门领导，包括其他被影响部门，跟踪设计验证进展样件控制计划对样件制造过程中的尺寸测量和材料与功能试验的描述工程图样/规范包括数学数据、工程规范、材料规范、特殊特性标识03APQP五大阶段详解阶段2输出与关键交付物No.输出项说明第三版更新1DFMEA设计失效模式及后果分析—2可制造性和装配设计优化设计功能、可制造性和易于装配—3设计验证计划及记录验证项目、时间、人员、方法、报告—4设计评审记录跟踪设计验证进展—5样件制造-控制计划样件尺寸测量和材料与功能试验—6工程图样/规范含数学数据、特殊特性标识—7新设备/工装/设施要求列入进度表，监督实施进度—8特殊产品和过程特性可能影响安全性或法规符合性—9小组可行性承诺确信设计能按预定时间制造、装配、试验新增产能验证计划阶段2所有输出作为阶段3的输入。第三版新增风险评估更新要求，需在阶段2结束时更新风险评估缓解计划。03APQP五大阶段详解阶段3：过程设计和开发验证阶段3核心任务：开发有效的制造系统，保证满足顾客的要求、需求和期望。关键活动包括过程流程图、PFMEA、试生产控制计划等。阶段3关键活动流程包装标准过程流程图PFMEA试生产CPMSA/SPC计划过程指导书▸

过程流程图：使用A-6表检查评价，描述预期的制造过程▸

场地平面布置图：确定检测点、控制图位置、目视辅具、维修站和缺陷材料贮存区▸

特性矩阵图：显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术▸

PFMEA：过程失效模式及后果分析，识别过程潜在问题▸

试生产控制计划：遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合▸

测量系统分析计划：制定进行所需MSA的计划▸

初始过程能力研究计划：控制计划标识的特性作为研究基础▸

关键要点：所有材料流程都要和过程流程图和控制计划相协调03APQP五大阶段详解阶段3输出与过程策划要点输出项说明关键要点包装标准顾客通常会有包装标准无标准时保证产品完整性产品/过程质量体系评审对制造厂质量体系进行评审额外控制/程序更改纳入控制计划过程流程图描述预期的制造过程使用A-6表检查评价场地平面布置图确定检测点、控制图位置等使用A-5表评价特性矩阵图显示过程参数和工位关系C-夹紧X-改变L-定位PFMEA过程失效模式及后果分析识别过程潜在问题并制定措施试生产控制计划遏制初期生产潜在不符合增加检验/统计评价/审核过程指导书向操作人员提供详细指导依据FMEA、CP、流程图等测量系统/过程能力计划MSA计划和初始过程能力计划CP标识特性作为研究基础▸阶段3结束时安排正式评审，将项目状况告知高层管理者并获得承诺▸所有材料流程都要和过程流程图和控制计划相协调03APQP五大阶段详解阶段4：产品和过程确认阶段4核心任务：通过生产运行评价确认制造过程。采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间进行试生产。试生产要求▸采用正式生产工装、设备、环境▸包括生产操作者、设施和循环时间▸试生产最小数量通常由顾客设定▸APQP小组可以超过顾客设定数量▸制造过程有效性确认从试运行开始阶段4关键活动▸

有效生产运行▸

测量系统评价（MSA）▸

初始过程能力研究（CPK/PPK）▸

生产件批准（PPAP）▸

生产确认试验/包装评价试生产输出用途试生产输出产品用于：测量系统评价→初始过程能力研究→PPAP提交→生产确认试验→包装评价→生产控制计划制定▸注意正式生产运行之前有关关注问题的调查和解决03APQP五大阶段详解阶段4验证与生产控制计划生产控制计划要点▸生产控制计划是动态文件▸根据实际生产经验持续更新▸试生产控制计划的逻辑扩展▸大量生产提供评价输出、评审CP并做更改的机会▸是一份有生命力的文件▸应根据经验教训和持续改进数据更新CP第一版新增安全启动要求▸

安全启动（SafeLaunch）是新要求▸退出标准：•通常90天性能表现无问题•增强控制/控制措施未发现任何问题▸interim质量防火墙保护客户▸在新过程/产品稳定期间实施▸

生产确认试验：确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验▸

包装评价：所有试装运和试验方法都应评价产品免受在正常运输中和不利环境下受到保护▸

质量策划认定：在阶段4结束时进行，确认所有控制计划和过程流程图已实施03APQP五大阶段详解阶段5：反馈、评定和纠正措施产品策划不随过程确认和就绪而终止。生产控制计划是评价产品和服务之基础，供方有义务使所有特性满足顾客要求。减少变差运用SPC、控制图识别过程变差，分析和纠正措施减少变差顾客满意产品在顾客环境中完成，供方参与使用阶段，合作纠正缺陷交付和服务持续合作解决问题并改善，考虑备件和服务的质量、成本和交付第三版新增经验教训与最佳实践▸第三版新增：吸取的教训和最佳实践的有效应用▸确保在整个组织内应用经验教训▸与当前零件、族/基础FMEA和控制计划相关的经验教训必须实施04第三版新增要求深度解读风险评估、可追溯性、计划指标与检查表升级04第三版新增要求深度解读检查表升级与新增清单第三版修订改进了APQP检查表（附录A），新增采购和变更管理检查表检查表名称用途说明A-0设计FMEA检查表评审DFMEA的完整性和有效性A-1设计信息检查表确保设计输入信息完整A-2设计评审检查表跟踪设计验证进展A-3设施/工装/设备检查表确保新设备工装及时到位A-4产品/过程质量检查表评审质量体系的充分性A-5场地平面布置图检查表评价场地布置合理性A-6过程流程图检查表检查流程图完整性A-7过程FMEA检查表评审PFMEA的完整性和有效性A-8控制计划/变更管理检查表新增变更管理检查表内容A-9采购检查表（新增）高风险供应商评估，78项评估内容A-10变更管理检查表（新增）—独立变更管理检查清单04第三版新增要求深度解读风险评估缓解计划（REMS）REMS核心要求▸新增"风险评估缓解计划"章节▸目的：持续分析和应对风险▸确定改进机会和风险缓解措施▸由项目经理负责▸采用REMS方法风险管理是第三版核心主题▸鼓励团队早期识别和降低风险▸使用FMEA和控制计划等工具▸避免后期生产中的高成本问题▸风险贯穿APQP所有阶段▸与关口评审紧密结合REMS实施步骤1.风险识别2.风险评估3.缓解策略4.持续监控风险评估缓解计划作为每个关口评审的必备内容，确保风险在项目全周期内得到识别、评估和有效控制。04第三版新增要求深度解读零件可追溯性要求可追溯性核心要求▸第三版新增"零件可追溯性"内容▸与客户就详细可追溯性主题达成一致▸目的：识别和追踪组件或系统的不合格/失效▸与风险管理、供应商评估、控制计划直接关联可追溯方法▸

唯一序列号/识别号▸

批次追溯系统▸

条码/二维码追溯▸

区块链追溯（高价值部件）应用场景与实施要点▸

电动汽车行业：电池模组等高价值部件特别适用区块链追溯▸

安全相关零件：法规要求必须具备完整追溯能力▸

供应链追溯：从原材料到成品全链路可追溯▸

失效分析：快速定位问题批次，缩小召回范围04第三版新增要求深度解读产能规划与APQP计划指标产能规划产能评估与策划▸新增产能（合同约定产量）评估▸产能策划和评价要求▸确保量产能力满足客户需求▸考虑120%产能负荷状况▸Gate0阶段完成产能模拟▸避免后期因产能不足导致交付延误计划指标APQP计划指标管理▸新增"APQP计划指标"章节▸通过适当指标对计划任务和阶段的有效性进行管理▸

项目经理负责监控和跟踪▸按阶段更新，作为管理仪表盘▸每个关口评审会议的必备内容▸

指标示例：项目进度达成率、阶段交付物完成率、问题关闭率、风险缓解措施实施率、产能达成率▸

产能评估要点：基本台数、120%负荷、增产时防止品质下降的对应、设备/模具负荷调查04第三版新增要求深度解读领导支持vs管理层支持第二版：管理者支持•管理层对APQP工作的兴趣、承诺和支持•小组在每一阶段结束时报告新情况•保持管理者兴趣，促进承诺和支持•管理者参加会议对确保项目成功极其重要•侧重于被动响应和行政支持第三版升级领导支持Leadership▸

所有