高压注浆地基防渗施工方案

高压注浆地基防渗施工方案一、工程概况

1.1项目基本信息

XX水利枢纽工程位于XX省XX市XX区，是一座以防洪为主，兼顾灌溉、发电等综合利用的大（2）型水利枢纽。工程主要由主坝、副坝、溢洪道、输水建筑物等组成，主坝为混凝土面板堆石坝，坝顶高程XXm，最大坝高XXm，坝轴线长度XXm。水库总库容XX亿m³，控制流域面积XXkm²。工程区属亚热带季风气候，多年平均降雨量XXmm，汛期降雨集中，对地基防渗性能要求较高。

1.2地质条件

坝址区河谷呈“U”型，两岸地形较对称，覆盖层主要为第四系冲洪积层（Qal+pl），厚度XX-XXm，自上而下为粉土（厚XX-XXm）、砂砾石层（厚XX-XXm），结构松散，渗透性强；下伏基岩为白垩系上统砂岩（K2s），岩层产状走向NNW，倾向NE，倾角XX-XX°，节理裂隙发育，局部存在渗水通道。地下水类型主要为孔隙潜水及基岩裂隙水，地下水位埋深XX-XXm，主要受大气降水及河流补给，渗透系数XX-XXcm/s，属中等-强透水性，对大坝安全运行构成潜在威胁。

1.3防渗技术要求

根据《水利水电工程钻孔注浆施工技术规范》（SL645-2013）及工程设计要求，地基防渗需达到以下标准：①防渗帷幕需深入相对隔水层（q≤5Lu）以下XXm，帷幕厚度不小于XXm；②注浆孔孔距XXm，排距XXm，呈梅花形布置；③设计注浆压力XX-XXMPa（根据孔深动态调整）；④浆液采用纯水泥浆（P.O42.5水泥），水灰比初选XX-XX（重量比），根据注浆过程可调整；⑤注浆后地基渗透系数k≤1×10^-5cm/s，帷幕连续性完整，检查孔压水试验合格率100%。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

施工单位组织技术骨干与设计单位、监理单位共同开展图纸会审工作。重点核查注浆孔位布置图、地质剖面图与现场勘探数据的一致性，发现设计图纸中部分孔位位于基岩节理裂隙密集区，存在注浆难度增大的风险。经三方协商，调整了3个孔位的位置，并优化了注浆顺序，确保施工可行性与防渗效果。技术交底会议上，项目负责人向施工班组详细讲解注浆工艺参数、质量控制标准及应急处理措施，明确各岗位职责，确保技术要求准确传递至一线作业人员。

2.1.2施工方案编制与审批

根据工程特点与地质条件，技术团队编制了《高压注浆专项施工方案》，内容包括注浆材料选用、设备配置、工艺流程及质量检测方法。方案中明确采用纯水泥浆作为注浆材料，水灰比初选0.6:1，并根据现场注浆效果动态调整；注浆压力控制在1.5-2.5MPa，避免压力过高导致地层劈裂。方案编制完成后，报监理单位审批，并根据反馈意见补充了注浆过程中的地层变形监测措施，确保方案的科学性与可操作性。

2.1.3测量放线与基准点设置

测量组使用全站仪根据设计坐标进行注浆孔位放线，每个孔位设置木桩标记，并标注孔号与设计深度。在施工区域周边建立3个永久性水准点，作为高程控制基准。放线完成后，监理单位复核孔位偏差，确保所有孔位偏差控制在50mm以内。对临近河道及边坡的孔位，增设了位移观测点，为施工过程中的变形监测提供数据支撑。

2.2物资准备

2.2.1主要材料采购与检验

物资部门通过公开招标选定水泥供应商，采购P.O42.5普通硅酸盐水泥，每批次进场时核查产品合格证与检测报告，并取样送检，检测项目包括水泥安定性、凝结时间及强度，确保材料符合《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）标准。外加剂选用高效减水剂，掺量控制在水泥重量的0.5%，经试配验证其对浆液流动性的改善效果。

2.2.2施工设备配置与调试

设备组配备XY-100型地质钻机3台套，额定钻进深度100m，用于注浆孔钻进；配置BW-250型注浆泵2台，额定压力5MPa，满足高压注浆需求；配套JZ-350型搅拌机2台，用于浆液制备。设备进场前进行全面检修，检查钻机钻杆垂直度、注浆泵压力表灵敏度及搅拌机叶片磨损情况，确保设备性能稳定。调试过程中模拟注浆工况，测试设备连续运行4小时的工作稳定性，记录压力波动范围，确保施工中设备无故障运行。

2.2.3辅助材料与工具准备

辅助材料包括Φ50mm注浆PVC套管、止浆塞、球阀及密封材料，套管壁厚不小于3mm，承压能力达3MPa；工具准备包括测斜仪、流量计、压力表等监测设备，测斜仪精度控制在±0.5°/m，用于钻孔垂直度检测。所有辅助材料分类存放于仓库，标识清晰，领用前检查完好性，避免因材料问题影响施工连续性。

2.3现场准备

2.3.1场地清理与平整

施工前对作业区域进行清理，清除表层植被、杂物及孤石，采用推土机进行场地平整，确保地面坡度不大于5%，便于设备行走与材料运输。对松软区域铺设300mm厚碎石垫层，提高地基承载力，防止钻机作业时发生沉降。场地周边开挖排水沟，尺寸为300mm×400mm，防止雨水浸泡施工区域。

2.3.2临时设施搭建

在施工区域北侧搭建临时设施，包括彩钢板办公室2间、材料仓库1间及工具房1间，总面积约120㎡，满足现场办公与物资存放需求。仓库地面铺设防潮垫，材料分类码放，高度不超过1.5m，确保通风干燥。办公区设置消防器材，配备灭火器4个，张贴安全警示标识，符合消防安全规范。

2.3.3水电接入与管线布置

从业主指定接入点引接水源，采用DN50mm镀锌钢管铺设供水管线，接口处安装水表，确保注浆用水压力不低于0.3MPa；施工用电从变压器引接，采用三级配电系统，设置总配电箱1个、分配电箱2个，每个用电设备单独设置开关箱，电缆架空铺设高度不低于2.5m。管线布置避开注浆孔位区域，防止施工中损坏。

2.4人员准备

2.4.1项目团队组建

成立以项目经理为首的项目管理团队，下设工程技术部、质量安全部、物资设备部及施工班组。工程技术部配备地质工程师2名、注浆技术员3名，负责技术指导与参数调整；质量安全部设专职安全员1名、质检员2名，全程监督施工质量与安全；施工班组分为钻机组、注浆组、后勤组，每组设组长1名，负责班组协调与管理。

2.4.2技术培训与安全交底

开工前组织全员技术培训，邀请行业专家讲解高压注浆工艺要点，包括钻孔垂直度控制、浆液配比调整、压力异常处理等内容；通过案例分析讲解施工中常见问题及解决方法，如注浆量突然增大时的地层漏浆处理措施。安全培训重点讲解高压设备操作风险、触电应急处理及边坡坍塌预防，培训后进行闭卷考试，考核合格方可上岗。

2.4.3劳动力配置计划

根据施工进度计划，劳动力配置分三个阶段：第一阶段（钻孔施工）配置钻机操作手6名、普工12名，日完成钻孔8个；第二阶段（注浆施工）配置注浆操作手4名、普工8名，日完成注浆6个孔；第三阶段（质量检测）配置检测员3名、普工4名，进行压水试验与帷幕完整性检查。各阶段人员提前3天进场，确保施工衔接顺畅。

三、施工工艺

3.1钻孔施工

3.1.1钻孔设备就位与调平

钻机组采用XY-100型地质钻机，施工前使用全站仪复核孔位坐标，确保偏差控制在50mm以内。钻机就位时，通过液压支腿调整机身水平度，水平仪显示偏差不超过2mm/m。钻机底盘下方铺设20mm厚钢板，分散钻进时对地面的集中压力，防止设备沉降影响钻孔垂直度。钻杆连接前检查丝扣完好性，采用扭矩扳手确保紧固扭矩达到120N·m，避免钻进中钻杆脱落。

3.1.2钻进工艺参数控制

钻进过程中根据岩层变化动态调整参数：覆盖层钻进采用合金钻头，转速控制在60-80r/min，钻压40-60kN，泥浆护壁比重1.2-1.3；进入基岩后更换PDC钻头，转速降至30-40r/min，钻压增加至80-100kN，泥浆比重降至1.1-1.2。每钻进2m提钻取一次岩芯，岩芯编号后拍照存档，作为地质复核依据。当钻至设计深度后，持续清孔30分钟，确保孔底沉渣厚度不超过50mm。

3.1.3钻孔质量检测

成孔后使用JXY-2型测斜仪进行垂直度检测，每5米测量一次偏斜值，全孔偏斜率控制在1%以内。对偏斜超标的钻孔采用定向纠偏技术，在钻具外侧焊接扶正器，重新钻进过程中持续监测。孔径检测采用井径仪，实测孔径不小于设计孔径的110%。终孔验收时，监理工程师现场签署钻孔质量验收单，确认合格后方可进入下道工序。

3.2浆液制备

3.2.1原材料计量与搅拌

浆液制备采用JZ-350型强制式搅拌机，投料顺序为先加入80%设计用水量，再加入水泥和外加剂，最后补充剩余用水量。水泥采用电子秤计量，允许偏差±1%；水采用流量计控制，精度±2%。搅拌时间不少于3分钟，浆液搅拌均匀后检测比重，使用比重计实测比重控制在1.65-1.75g/cm³。每盘浆液留置试块，标准养护28天后进行抗压强度试验，要求不低于30MPa。

3.2.2浆液性能调整

施工过程中根据注浆效果动态调整浆液性能：当吸浆量大于50L/min时，掺加水泥重量3%的水玻璃速凝剂，缩短初凝时间至30-45分钟；遇漏失地层时，在浆液中添加0.5%的膨润土，提高浆液悬浮性。浆液温度控制在15-25℃，夏季采用循环水冷却搅拌桶，冬季开启加热装置防止低温初凝。每2小时检测一次浆液流动度，使用流动度杯测试值控制在180-220mm。

3.2.3浆液输送与储存

搅拌好的浆液通过DN50mm钢管输送至注浆点，管道铺设坡度不小于3%，避免浆液沉淀。输送过程中每30分钟循环一次浆液，防止离析。储浆池容量不小于5m³，配备双层搅拌装置，持续低速搅拌（10-15r/min）。浆液制备与注浆间隔时间不超过2小时，超过时限的浆液重新检测合格后方可使用。

3.3高压注浆施工

3.3.1注浆管路安装

注浆管采用Φ50mm无缝钢管，丝扣连接处缠绕聚四氟乙烯生料带密封。孔口安装止浆塞，采用橡胶与钢板复合结构，承压能力达3MPa。注浆管路连接完成后进行1.5倍设计压力的水压试验，保压10分钟无渗漏。在孔口安装压力传感器和流量计，量程分别为0-6MPa和0-200L/min，数据实时传输至中控系统。

3.3.2分序注浆施工

注浆采用分序加密法，分三序施工：第一序孔孔距4m，注浆压力1.5-2.0MPa；第二序孔孔距2m，压力2.0-2.3MPa；第三序孔孔距1m，压力2.3-2.5MPa。每序间隔时间不少于48小时，使前期浆液充分凝固。注浆方式采用纯压式，浆液通过注浆泵以恒定速率注入，流量控制在40-60L/min。当注入量达到设计值的1.5倍或压力持续上升超过设计值20%时，结束该孔注浆。

3.3.3注浆过程监控

注浆过程中实时监测压力、流量和注入量三个参数：当压力突降超过30%时，暂停注浆检查管路密封性；流量持续下降而压力上升，表明浆液扩散正常；注入量突然增大且压力不升，可能存在地层漏浆，立即添加速凝剂并降低注浆速率。每30分钟记录一次数据，绘制P-Q-t曲线（压力-流量-时间曲线），分析注浆效果。遇串浆现象时，采用间歇注浆法，每次注浆15分钟，间隔30分钟。

3.4质量检测

3.4.1帷幕完整性检测

注浆结束14天后，采用单点法压水试验检测帷幕连续性。在检查孔中安装栓塞，分段进行压水试验，压力采用1倍设计注浆压力。每5米为一个试段，稳定流量要求小于5L/min。对流量超标的部位进行补注浆，直至全部检查孔合格。采用地质雷达扫描注浆帷幕，天线频率100MHz，扫描速度20cm/s，图像显示浆体充填率不小于95%。

3.4.2防渗效果验证

在帷幕上下游各布置3个观测孔，安装水位计监测地下水位变化。连续观测30天，要求帷幕前后水头差不小于2m。在关键部位取芯检测，芯样中水泥结石含量不小于20%，结石与基岩胶结良好。通过钻孔电视成像检查，要求浆液结石体无明显空洞，与孔壁结合紧密。

3.4.3长期监测方案

在帷幕轴线顶部设置3个位移监测点，采用精密水准仪每月测量一次沉降，累计沉降量控制在10mm以内。在坝基下游设置渗流量观测站，安装矩形量水堰，每日记录渗流量变化。当渗流量超过设计值5L/s或水质出现异常时，启动加密检测程序。监测数据纳入工程安全监测系统，实时预警。

四、质量与安全保障

4.1质量管理体系

4.1.1质量目标分解

项目部依据《水利水电工程施工质量检验与评定规程》（SL176-2007），将防渗工程总体质量目标分解为可量化的分项指标：注浆孔位偏差≤50mm，钻孔垂直度偏差≤1%，浆液结石抗压强度≥30MPa，帷幕渗透系数≤1×10⁻⁵cm/s。各施工班组签订质量责任书，明确孔位钻进、浆液配制、注浆压力控制等关键环节的质量责任人，形成"横向到边、纵向到底"的质量管控网络。

4.1.2三级质量检查制度

建立"班组自检、项目部复检、监理终检"的三级检查机制。班组每完成5个钻孔即进行垂直度检测，使用测斜仪记录偏斜值；项目部每日对浆液比重、流动度进行抽检，不合格浆液立即废弃；监理工程师每周随机抽取2个注浆孔进行压水试验，检测帷幕连续性。所有检查数据实时录入工程质量管理系统，实现过程可追溯。

4.1.3质量问题处置流程

当发现注浆量异常增大或压力骤降等质量隐患时，立即启动"停工-分析-整改-复验"闭环流程。例如在3号孔注浆过程中出现压力突降，技术人员立即暂停注浆，检查发现孔口套管密封失效。更换止浆塞后重新注浆，并通过地质雷达扫描验证浆液扩散范围，确保达到设计要求的2.5m有效半径。

4.2安全管理措施

4.2.1危险源辨识与分级

组织安全专家对高压注浆作业进行危险源辨识，识别出机械伤害、高压流体喷射、触电、边坡坍塌等8类主要风险。其中注浆管爆裂风险被评定为重大危险源，制定专项管控方案：采用双层编织钢丝增强的高压软管，工作压力达额定压力的1.5倍；在管路连接处安装防爆挡板，作业人员保持安全距离。

4.2.2作业安全防护

施工区域设置硬质隔离围挡，悬挂"高压作业区""当心触电"等警示标识。注浆泵操作人员配备防高压手套、护目镜和防护面罩，钻机操作手使用防坠安全带。所有电气设备采用TN-S接零保护系统，移动设备电缆加装保护套管。雨季施工时增加绝缘垫，防止漏电事故。

4.2.3应急救援预案

编制《高压注浆专项应急预案》，配备应急物资：现场常备2套高压注浆管路快速接头、3箱速凝剂、2台应急发电机。每季度组织实战演练，模拟管路爆裂场景：发现泄漏后立即关闭总阀，启动备用注浆泵，疏散作业人员至安全区。与当地医院签订救援协议，确保30分钟内到达现场。

4.3环境保护控制

4.3.1施工废水处理

钻孔泥浆经沉淀池三级沉淀：一级沉淀池去除大颗粒钻渣，二级投加聚丙烯酰胺加速絮凝，三级砂滤后循环使用。注浆废水收集至专用储罐，添加氢氧化钠调节pH值至6-9，经活性炭吸附处理后达标排放。定期委托第三方检测机构监测水质，确保COD≤100mg/L，悬浮物≤70mg/L。

4.3.2噪声与扬尘控制

选用低噪声设备，注浆泵加装隔音罩，噪声控制在70dB以下。钻孔作业采用湿法钻进，减少粉尘产生。施工道路每日洒水降尘，堆放水泥采用封闭式仓库，装卸时配备除尘装置。在施工边界设置噪声监测点，昼间噪声≤65dB，夜间≤55dB。

4.3.3固废分类处置

废弃钻头、套管等金属构件集中回收，交由资质单位处理；水泥包装袋清理后重复使用；废浆液固化后运至弃渣场分层填埋。建立固废产生台账，记录处置去向，实现可追溯管理。

4.4监测与预警

4.4.1实时监测系统

在注浆区周边布设12个自动化监测点，包含：3个沉降观测点采用静力水准仪，精度±0.1mm；6个孔隙水压力计，量程0.5MPa；3个土压力盒，监测浆液扩散压力。数据通过无线传输系统实时上传至监控中心，异常数据自动触发声光报警。

4.4.2预警阈值设定

根据数值模拟结果设定预警阈值：单点沉降速率≥2mm/d、孔隙水压力上升速率≥0.05kPa/min、注浆压力超过设计值20%时启动黄色预警；出现地面裂缝、浆液冒出等异常情况启动红色预警。黄色预警时加密监测频次，红色预警立即停止作业并启动应急预案。

4.4.3动态反馈机制

监测数据每两小时生成分析报告，对比设计参数与实测值差异。当发现3号孔周边孔隙水压力持续上升时，技术人员立即调整相邻孔的注浆顺序，采用跳孔注浆避免压力叠加。通过监测数据反演分析，优化浆液扩散半径参数，将原设计的2.0m调整为2.3m，提高帷幕完整性。

五、施工组织与进度管理

5.1施工资源配置

5.1.1设备周转计划

根据注浆孔位分布特点，将施工区域划分为三个作业段，配置3台XY-100型钻机分段同步作业。钻机组实行"两班倒"工作制，每班配备操作手2名、普工4名，单台钻机日进尺效率达25米。注浆设备采用"1用1备"模式，BW-250型注浆泵每日连续运行不超过16小时，预留4小时维护保养时间。搅拌站设置2台JZ-350型搅拌机，确保浆液供应能力满足3台注浆泵同时作业需求。

5.1.2材料供应保障

水材实行"日清点、周采购"机制，现场储备量不低于3天用量。水泥库房配备温湿度监测仪，控制库温不超过35℃，湿度不超过60%。注浆管路配件设立专用周转箱，按常用规格分类存放，确保更换时间不超过30分钟。膨润土等辅助材料采用吨袋包装，减少分装环节损耗。建立材料消耗台账，每日统计实际用量与计划偏差，超过5%时启动分析程序。

5.1.3人员动态调配

施工高峰期总用工量达35人，采用"固定班组+机动支援"模式。钻机组、注浆组为固定班组，各12人；机动组8人负责清孔、设备维护等辅助工作。遇突发性串浆或漏浆时，机动组30分钟内完成应急响应。技术实行"分片负责制"，每200米注浆轴线配备1名技术员全程跟踪，确保问题现场解决。

5.2进度控制措施

5.2.1分段施工计划

按照地质条件差异，将全长850米防渗帷幕划分为5个施工单元。覆盖层段（单元1-2）优先施工，配备2台钻机；基岩段（单元3-5）采用1台高功率钻机作业。各单元设置关键节点：单元1完成时间控制为第15天，作为后续工序的基准；单元5最迟第45天完成，确保总工期60天。采用横道图与网络图相结合的方式，明确钻孔、注浆、检测的衔接关系。

5.2.2进度动态跟踪

每日召开15分钟碰头会，汇报当日完成钻孔数、注浆量、设备故障情况。采用"三色预警"标识进度状态：绿色表示正常推进，黄色表示滞后1-2天，红色表示滞后超过3天。当单元3出现红色预警时，立即调配机动组支援，通过增加夜间作业将进度拉回计划线。每周五提交进度分析报告，对比计划完成率、资源投入效率等指标。

5.2.3工序衔接优化

钻孔与注浆采用"钻一注一"流水作业模式，即完成单孔钻孔后立即转入注浆。在单元2区域实施"跳孔注浆"工艺，对相邻孔位间隔24小时施工，避免浆液串通。检测工序滞后注浆7天开展，利用浆液凝固期进行其他区域作业。通过工序压缩，将原计划65天工期缩短至58天。

5.2.4进度风险应对

针对基岩钻进效率低的问题，在单元4区域试用金刚石复合片钻头，将钻速提升40%。遇连续降雨导致施工面泥泞时，立即启用备用碎石垫层铺设方案。设备故障启动"4小时修复承诺制"，与供应商签订应急维修协议。制定极端天气预案，当风力超过6级时暂停高空作业，转场室内搅拌站维护。

5.3协调管理机制

5.3.1内部协调流程

建立"施工日志-周例会-月总结"三级沟通机制。施工日志由各班组长填写，记录当日作业内容、问题及建议；每周五下午召开协调会，项目经理主持，各职能部门负责人参加；每月末召开总结会，分析进度偏差原因。采用"问题销号制"，对会议决议事项明确责任人和完成时限。

5.3.2外部沟通渠道

与监理单位建立"双周联合巡查"制度，共同检查注浆压力记录、浆液配比等关键数据。设计单位每周派驻1名地质工程师现场指导，根据岩芯情况动态调整注浆参数。与当地气象部门签订信息共享协议，提前72小时获取降雨预警。在河道敏感区域设置临时监测点，每日向水利部门报送渗流量数据。

5.3.3变更管理程序

当地质勘探揭示新增断层带时，启动设计变更流程：施工单位提交书面变更申请，附钻孔柱状图及岩芯照片；设计单位3日内出具变更通知，调整注浆孔位及压力参数；监理单位审核后实施，变更资料同步归档。在单元5新增断层带处理中，通过增加2个补强孔，确保帷幕连续性。

5.3.4竣工资料管理

实行"一孔一档"制度，每个注浆孔独立建立档案袋，包含：钻孔记录表、岩芯照片、注浆压力曲线图、压水试验报告等。采用电子台账与纸质文件双轨管理，关键数据实时录入工程管理系统。竣工资料分三个阶段收集：施工过程中每日整理原始记录；分项工程完成后编制质量评定表；全部完工后30日内提交完整竣工报告。

六、验收与维护管理

6.1验收标准与流程

6.1.1验收依据

验收工作严格遵循《水利水电工程施工质量检验与评定规程》（SL176-2007）及设计文件要求，以注浆孔位偏差、帷幕连续性、渗透系数等关键指标为验收依据。工程完工后，由建设单位组织设计、监理、施工四方联合验收，验收前施工单位提交完整的施工记录、检测报告及质量自评报告。验收小组对施工全过程资料进行核查，重点检查注浆压力曲线与地质剖面的匹配性，确保数据真实可靠。

6.1.2验收程序

验收分预验收和正式验收两个阶段。预验收由施工单位自行组织，模拟验收流程，对发现的10处注浆压力异常点进行复注处理。正式验收采用"现场抽查+资料审查"方式：现场随机抽取5个注浆孔进行钻孔取芯，检查结石充填率；资料审查涵盖从钻孔到注浆的全过程记录，包括浆液配比调整、压力异常处理等细节。验收结果经四方签字确认后，形成《工程验收鉴定书》。

6.1.3验收内容

验收范围包括物理力学性能和防渗效果两大类。物理性能检测要求水泥结石抗压强度不低于30MPa，弹性模量与基岩比值控制在0.8-1.2；防渗效果通过压水试验验证，要求帷幕渗透系数≤1×10⁻⁵cm/s。对验收中发现的3处局部渗透系数超标部位，采用加密注浆孔补强，直至复检合格。验收合格后，向建设单位移交完整的工程档案资料。

6.2验收方法与检测

6.2.1现场检测

采用无损检测与钻孔取芯相结合的方式。先使用地质雷达对注浆帷幕进行全线扫描，天线频率100MHz，扫描速度20cm/s，图像显示浆体充填率均达到95%以上。随后选取3个代表性钻孔进行取芯，芯样显示水泥结石与基岩胶结紧密，无空洞现象。现场还进行注浆效果验证试验，在帷幕上下游布设观测孔，测量水位差，实测值均大于设计要求的2m。

6.2.2实验室检测

取芯样品送至第三方检测机构进行室内试验。检测项目包括结石抗压强度、渗透系数及耐久性指标。试验结果显示，28天抗压强度平均值为32.5MPa，标准差2.1MPa，变异系数0.065，符合规范要求。渗透系数采用变水头渗透仪测试，6个样品的测试值在0.8×10⁻⁵cm/s至1.2×10⁻⁵cm/s之间，全部达标。耐久性试验通过干湿循环和冻融循环测试，质量损失率均小于5%。

6.2.3综合评定

根据检测数据，采用加权评分法进行综合评定。物理性能占40%，检测指标全部达标；防渗效果占40%，各项参数优于设计值；施工质量占20%，资料完整且无重大缺陷。最终评定得分9