《机械制造技术基础》-第2章

第一节概述一、切削运动与切削加工表面金属切削加工是用刀具从工件表面上切除多余的金属，从而获得所要求的几何形状、尺寸精度和表面质量的加工。在切削加工过程中，刀具与工件之间必须有相对运动，即切削运动。切削运动按其所起的作用可分为主运动和进给运动。主运动是从工件上切除多余金属层所必需的基本运动。主运动的主要特征是速度最高、消耗的功率最多。在各种切削加工方法中，主运动只有一个。在图２－２所示的外圆车削中，工件的回转运动为主运动。主运动的速度称为切削速度，用ｖｃ表示。下一页返回第一节概述进给运动是与主运动相配合，使新的金属切削层不断地投入切削的运动。进给运动的速度较小，消耗的功率较少。进给运动可以有一个或几个。在外圆车削中，刀具沿工件轴线方向的直线运动为进给运动。进给运动的速度称为进给速度，用ｖｆ表示。主运动和进给运动合成后的运动，称为合成切削运动ｖｅ，可以表示为：切削过程中，在刀具和工件之间的相对切削运动的作用下，工件表面上的金属层不断地被刀具切除而变为切屑，从而在工件上形成新的表面。上一页下一页返回第一节概述在此过程中，工件上出现三个不断变化的表面。１．待加工表面工件上即将被切除的表面。２．已加工表面工件上已经切除多余金属层后所形成的新表面。３．加工表面工件上切削刃正在切削着的表面。它是待加工表面和已加工表面之间的过渡表面。上述定义也适用于其他类型的切削加工。上一页下一页返回第一节概述二、切削用量切削用量是指切削速度ｖｃ、进给量ｆ（或进给速度ｖｆ）和背吃刀量（切削深度）ａｐ，三者又称为切削用量三要素。１．切削速度ｖｃ刀具切削刃上选定点相对于工件的主运动速度。切削刃上各点的速度是不相等的，切削速度ｖｃ一般指切削刃上的最大切削速度，单位为ｍ／ｓ或ｍ／ｍｉｎ，在图２－２中其表达式为ｖｃ＝πｄｎ/１０００（２－２）式中ｄ———工件的直径，ｍｍ；ｎ———工件的转速，ｒ／ｓ或ｒ／ｍｉｎ。上一页下一页返回第一节概述２．进给量ｆ（进给速度ｖｆ）进给量ｆ是工件或刀具每回转一周时二者沿进给方向的相对位移，单位为ｍｍ／ｒ；进给速度ｖｆ是单位时间内的进给位移量，单位为ｍｍ／ｓ（或ｍｍ／ｍｉｎ）。对于刨削、插削等主运动为往复直线运动的加工，进给是间歇进行的，单位为毫米／双行程。对于铣刀、铰刀、拉刀、齿轮滚刀等多刃刀具（齿数用ｚ表示）还应规定每齿进给量ｆｚ，单位是毫米／齿。进给量ｆ、进给速度ｖｆ和每齿进给量ｆｚ三者之间的关系为ｖｆ＝ｆｎ＝ｆｚｚｎ（２－３）上一页下一页返回第一节概述３．背吃刀量（切削深度）ａｐ在同时垂直于主运动和进给运动方向组成的工作平面内，测量的刀具主切削刃与工件的接触长度的投影值称为背吃刀量（切削深度）ａｐ，单位为ｍｍ。在外圆车削中，背吃刀量就是工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离，即ａｐ＝(ｄｗ－ｄｍ)２（２－４）式中ｄｗ———工件上待加工表面直径，ｍｍ；ｄｍ———工件上已加工表面直径，ｍｍ。上一页下一页返回第一节概述三、切削层参数在切削过程中，刀具的切削刃在一次走刀中切下的工件材料层，称为切削层。切削层的截面尺寸参数称为切削层参数，如图２－３所示。切削层参数通常在与主运动方向相垂直的平面内观察和度量。切削层参数有切削层公称厚度ｈ、切削层公称宽度ｂ和切削层公称横截面积Ａ。上一页返回第二节刀具的几何角度与材料一、刀具的几何角度１．刀具切削部分的结构要素尽管金属切削刀具的种类繁多，结构各异，但它们的基本功能都是切除金属，因此其切削部分的几何形状与参数都具有共同的特征。外圆车刀是最基本、最典型的刀具，故通常以外圆车刀为代表来介绍刀具切削部分的结构要素，如图２－４所示。其各部分定义如下：（１）前刀面前刀面是指切屑沿其流出的刀具表面。（２）后刀面后刀面是指刀具上与工件过渡表面相对的表面。下一页返回第二节刀具的几何角度与材料（３）副后刀面副后刀面是指刀具上与已加工表面相对的表面。（４）主切削刃主切削刃是指前刀面与主后刀面的交线，它完成主要的切削工作，也称为主刀刃。（５）副切削刃副切削刃是指前刀面与副后刀面的交线，它配合主切削刃切削，也称为副刀刃。上一页下一页返回第二节刀具的几何角度与材料（６）刀尖刀尖是指主切削刃和副切削刃的连接点，它可以是短的直线段或圆弧。其他各类刀具，如刨刀、钻头、铣刀等，都可看成车刀的演变和组合。２．刀具标注角度的参考系刀具要从工件上切下金属，必须具有一定的切削角度。把刀具同工件和切削运动联系起来确定的刀具角度，称为刀具的工作角度。在设计、绘制和制造刀具时所标注的角度称为标注角度，它实质上是在假定条件下的工作角度。上一页下一页返回第二节刀具的几何角度与材料为了确定切削角度，也即确定刀具前面、后面及切削刃的空间位置，首先应建立参考系，要引入三个互相垂直的参考平面。相应地，刀具角度参考系又分为刀具标注角度参考系和刀具工作角度参考系。在确定刀具标注角度参考系时做两个假定：①假定运动条件只考虑进给运动方向，而不考虑其大小。②假定安装条件刀具安装基准面垂直于主运动方向；刀柄中心线与进给运动方向垂直；刀尖与工件中心轴线等高。最常用的刀具标注角度参考系是正交平面参考系，其通常由基面、切削平面和正交平面这三个相互垂直的参考平面构成，如图２－５所示。上一页下一页返回第二节刀具的几何角度与材料（１）基面ｐｒ基面是指通过切削刃上某一选定点并与该点切削速度方向相垂直的平面，见图２－５。基面通常平行于刀具的安装定位平面（底面）。（２）切削平面ｐｓ切削平面是指通过主切削刃上某一选定点，与主切削刃相切并垂直于该点基面的平面，见图２－５。（３）正交平面ｐｏ正交平面是指通过主切削刃上某一选定点，同时垂直于基面和切削平面的平面，见图２－５。上一页下一页返回第二节刀具的几何角度与材料常用的标注刀具角度的参考系还有法平面参考系、背平面（切深）参考系和假定工作平面（进给）参考系。３．刀具标注角度在刀具标注角度参考系中确定的切削刃与各刀面的方位角度，称为刀具标注角度。以普通车刀为例，在正交平面参考系中主要标注角度如图２－６所示。（１）前角γｏ前角γｏ是指在正交平面中测量的基面和前刀面之间的夹角。前角表示前刀面的倾斜程度，有正、负和零值三种情况。前刀面在基面之下时前角为正，在基面之上时前角为负，前刀面与基面平行时前角为零。上一页下一页返回第二节刀具的几何角度与材料（２）后角αｏ后角αｏ是指在正交平面中测量的切削平面和后刀面之间的夹角。后角表示主后面的倾斜程度，一般为正值。（３）主偏角κｒ主偏角κｒ是指在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。主偏角一般为正值。（４）副偏角κ′ｒ副偏角κ′ｒ是指在基面内测量的副切削刃在基面的投影和进给反方向在基面上投影之间的夹角。副偏角一般为正值。上一页下一页返回第二节刀具的几何角度与材料（５）刃倾角λｓ刃倾角λｓ是指在切削平面内测量的主切削刃与基面间的夹角。主切削刃与基面平行时，λｓ为零；刀尖在主切削刃上最高点时λｓ为正值；刀尖在主切削刃上最低点时λｓ为负值。在上述角度中，用这四个角度———κｒ、λｓ、γｏ和αｏ便可确定主切削刃及其毗邻的前、后刀面方位。其中γｏ和λｓ确定前刀面方位，κｒ和αｏ确定后刀面方位，κｒ和γｏ确定切削刃方位，即所谓的“一刃四角”。同理，副切削刃及其毗邻的前刀面、后刀面也需要用四个角度———副偏角κ′ｒ、副刃倾角λ′ｓ、副前角γ′ｏ和副后角α′ｏ来决定其方位。但由图２－４可知，主、副切削刃共处在同一个前刀面上，因此没有必要再标注副前角γ′ｏ和副刃倾角λ′ｓ。上一页下一页返回第二节刀具的几何角度与材料（６）副后角α′ｏ副后角α′ｏ是指在副切削刃的正交平面中测量的副切削平面和副后刀面之间的夹角。同样，副后角表示副后刀面的倾斜程度，一般也为正值。综上所述，普通外圆车刀切削部分由三个刀面、二个切削刃和一个刀尖组成。在正交平面系中要表示它们的空间方位，需要六个独立的标注角度，称为基本角度，其他的角度称为派生角度，可以根据标注角度进行换算。提要：刀具标注角度参考系、定义及其判别（正、负）等是学习的重点，后面切削条件的选择等要围绕这些角度开展；也是学习的难点，需要有较强的空间想象力。上一页下一页返回第二节刀具的几何角度与材料４．刀具工作角度在实际切削时，由于进给运动的影响和刀具安装位置的变化，基面、切削平面和正交平面位置会发生变化，刀具标注角度也会改变。切削过程中实际的基面、切削平面和正交平面组成的参考系称为刀具工作参考系，由此确定的刀具角度就是工作角度，也称为实际角度。研究刀具工作角度的变化趋势，对刀具的设计、制造和优化具有重要的指导意义。（１）进给运动对刀具工作角度的影响①横向进给。图２－７所示为横向切断时的情况，当不考虑进给运动的影响时，按切削速度ｖｃ的方向确定的基面和切削平面分别为ｐｒ和ｐｓ；上一页下一页返回第二节刀具的几何角度与材料考虑进给运动的影响后，按合成切削速度ｖｅ的方向确定的工作基面和工作切削平面分别为ｐｒｅ和ｐｓｅ，使刀具的工作前角增大，而工作后角减小。γｏｅ＝γｏ＋ηαｏｅ＝αｏ－ηη＝ａｒｃｔａｎｆ/πｄ（２－８）式中γｏｅ，αｏｅ———工作前角和工作后角。可见，当进给量ｆ增大时，会引起η值增大；当切削刃接近中心时，ｄ急剧减小，η值增长得很快，工作后角将由正变负，致使工件最后被挤断。上一页下一页返回第二节刀具的几何角度与材料②纵向进给。如图２－８所示车螺纹时，若考虑进给运动，工作切削平面Ｐｓｅ为切于螺旋面的平面，刀具工作角度参考系ｐｓｅ－ｐｒｅ倾斜一个η角，从而使刀具进给剖面内的工作前角γｆｅ变大、工作后角αｆｅ变小，同样会使正交平面内的前角变大，后角变小。γｆｅ＝γｏ＋ηαｆｅ＝αｏ－ηｔａｎη＝ｆ/πｄｗ（２－９）可知，进给量ｆ越大，工件直径ｄｗ越小，则工作角度值的变化就越大。上一页下一页返回第二节刀具的几何角度与材料一般车削时，进给量比工件直径小很多，由进给运动所引起的η值很小，其影响常可忽略。但是在车削大螺距螺纹或蜗杆时，进给量ｆ很大，故η值较大；车端面或切断时，因直径不断变小，此时应考虑它对刀具工作角度的影响。（２）刀具安装位置对刀具工作角度的影响①刀具安装高低。如果刀尖高于或低于工件轴线，则此时的切削速度方向发生变化，引起基面和切削平面的位置改变，从而使车刀的实际切削角度发生变化，如图２－９所示。刀尖高于工件轴线时，工作切削平面变为ｐｓｅ，工作基面变为ｐｒｅ，则工作前角γｏｅ增大，工作后角αｏｅ减小；刀尖低于工件轴线时，工作角度的变化正好相反。上一页下一页返回第二节刀具的几何角度与材料②刀柄中心线与进给方向不垂直。当车刀刀柄的中心线与进给方向不垂直时，车刀的主偏角κｒ和副偏角κ′ｒ将发生变化。刀柄右斜（见图２－１０），将使工作主偏角κｒｅ增大，工作副偏角κ′ｒｅ减小；如果刀柄左斜，则κｒｅ减小，κ′ｒｅ增大。二、刀具的材料刀具切削性能的好坏，首先取决于刀具切削部分的材料。随着技术的不断进步，人类不断开发和使用新的刀具材料，使切削效率得到了极大的提高，为解决难加工材料切削加工问题创造了有利条件。上一页下一页返回第二节刀具的几何角度与材料１．刀具材料应具备的基本性能在切削过程中，刀具在高温、高压下工作，同时刀具切削部分与切屑、工件表面都产生强烈的摩擦，工作条件极为恶劣，因此刀具材料必须满足以下基本要求。（１）高的硬度刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度，以便切入工件。刀具材料的常温硬度，一般要求在６０ＨＲＣ以上。（２）高的耐磨性高的耐磨性即刀具抵抗磨损的能力。一般情况下，刀具材料的硬度越高，耐磨性越好，此外还与刀具材料的性质有关。上一页下一页返回第二节刀具的几何角度与材料（３）足够的强度和韧性只有具备足够的强度和韧性，刀具才能承受切削力、冲击和振动，而不至于产生崩刃和折断。强度用抗弯强度表示，韧性用冲击值表示。（４）高的耐热性高的耐热性又称热稳定性，指刀具材料在高温下仍能保持硬度、耐磨性、强度和韧性的能力。（５）良好的热物理性能和耐热冲击性能刀具的导热性能好，有利于散热；耐热冲击性能好，不会因受到大的热冲击而产生裂纹。上一页下一页返回第二节刀具的几何角度与材料（６）良好的工艺性能和经济性刀具材料应具有良好的锻造、热处理、焊接、机械加工等良好的工艺性能，便于刀具制造，且资源丰富，价格低廉。２．常用刀具材料刀具材料种类很多，目前常用的有工具钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和金刚石等五大类型。目前，一般机械加工使用最多的刀具材料是高速钢和硬质合金两类。上一页返回第三节金属切削过程金属切削过程是指刀具与工件相互作用形成切屑从而得到所需要的零件几何形状的过程。在这一过程中会产生一系列现象，如切削变形、切削力、积屑瘤、切削热与切削温度以及有关的刀具的磨损、加工硬化等。研究这些现象，探索和掌握切削过程的基本规律，从而主动地加以有效控制，对保证加工精度和表面质量、提高生产效率、降低生产成本等，都具有重要意义。一、切屑的形成过程金属切削过程中切屑的形成过程就是切削层金属的变形过程。金属的变形有弹性变形和塑性变形。图２－１１所示为用显微镜观察得到的切削层金属变形的情况，流线表示被切削金属的某一点在切削过程中流动的轨迹。下一页返回第三节金属切削过程由图可见，切削层金属的变形大致可划分为三个变形区。１．第一变形区从ＯＡ线开始发生塑性变形，到ＯＭ线晶粒的剪切滑移基本完成，这一区域称为第一变形区（Ⅰ），或称为基本变形区或剪切滑移区。在第一变形区内金属变形的主要特征是剪切滑移变形以及随之产生的加工硬化，ＯＡ线、ＯＭ线分别称为始滑移线和终滑移线。在图２－１２中，当切削层中金属某点Ｐ向切削刃逼近，到达点１时，此时其剪切应力达到材料的屈服强度，材料发生塑性变形，产生滑移现象，Ｐ点在向前移动的同时沿ＯＡ滑移，其合成运动使点１流动到点２。２－２′为滑移量。随着刀具的连续移动，滑移量和剪应变将逐渐增加，直到当Ｐ点移动到４点位置时，应力和变形达到最大值。上一页下一页返回第三节金属切削过程超过４点位置后，切削层金属将脱离工件，沿着前刀面流出，此切削层金属称为切屑。２．第二变形区切屑沿前刀面流出时，受到前刀面进一步的挤压和摩擦，使靠近前刀面处的切屑底层金属纤维化，其方向基本上和前刀面平行，这一区域称为第二变形区（Ⅱ），或称摩擦变形区。切屑沿前刀面流出时必然有很大的摩擦，使切屑底层又一次产生塑性变形。上一页下一页返回第三节金属切削过程３．第三变形区已加工表面受到刀刃钝圆部分和后刀面的挤压与摩擦，产生变形和回弹，造成表层金属纤维化与加工硬化，这一区域称为第三变形区（Ⅲ），或称加工表面变形区。这三个变形区集中在切削刃附近，此处的应力比较集中且复杂。切削层金属就在此处与工件母体分离，大部分变成切屑，很小一部分留在已加工表面上。二、切削变形程度切削变形程度有以下三种不同的表示方法。上一页下一页返回第三节金属切削过程１．变形系数ｈ切削时，切屑厚度ｈｃｈ通常都要大于切削层厚度ｈｃ，而切屑长度ｌｃｈ却小于切削层长度ｌｃ，如图２－１３所示。切屑厚度与切削层厚度之比称为厚度变形系数Λｈａ；而切削层长度与切屑长度之比称为长度变形系数Λｈｌ，即厚度变形系数Λｈａ＝ｈｃｈ/ｈ（２－１１）长度变形系数Λｈｌ＝ｌｃ/ｌｃｈ（２－１２）由于切削层宽度与切屑宽度变化很小，根据体积不变原则，有Λｈａ＝Λｈｌ＝Λｈ上一页下一页返回第三节金属切削过程Λｈａ和Λｈｌ可统一用变形系数Λｈ表示。变形系数Λｈ是大于１的数，Λｈ越大，变形越大，它直观地反映了切屑的变形程度。Λｈ容易测量，故常用来度量切削变形，但它比较粗略。２．剪应变ε切削过程中的金属变形主要是剪切滑移，因此，使用剪应变即相对滑移ε来衡量变形程度更为合理。如图２－１４所示，平行四边形ＯＨＮＭ发生剪切变形后，变为ＯＧＰＭ，其剪应变为ε＝Δｓ/Δｙ＝ＮＰ/ＭＫ＝(ＮＫ＋ＫＰ)/ＭＫ＝ＮＫ/ＭＫ＋ＫＰ/ＭＫ＝ｃｏｔφ＋ｔａｎ（φ－γｏ）或ε＝ｃｏｓγｏ/ｓｉｎφｃｏｓ（φ－γｏ）（２－１３）式中φ———剪切角，见下面。上一页下一页返回第三节金属切削过程３．剪切角φ在一般切削速度内，第一变形区的宽度很薄，所以通常用一个平面来表示这个变形区，该平面称为剪切面。剪切面和切削速度方向的夹角称为剪切角，以φ表示。剪切角的大小也可以反映切削变形的大小。其具体计算可用图２－１５所示的直角自由切削条件下力的平衡原理来说明。图中，作用在切屑上的力有：前刀面上的法向力ＦγＮ和摩擦力Ｆγ；剪切面上的法向力ＦｓｈＮ和剪切力Ｆｓｈ，两对力的合力应该相互平衡。根据材料力学原理，可得φ＝π/４－β＋γｏ（２－１４）式中，β称为摩擦角。上一页下一页返回第三节金属切削过程分析式（２－１４）可知：１）当γｏ增大时，φ角随之增大，变形减小。这说明加大刀具前角可减小切削变形，对切削过程有利。２）当β增大时，φ角随之减小，变形增大。故提高刀具刃磨质量，使用切削液以减少前刀面上的摩擦，对切削过程同样有利。变形系数也可以用剪切角φ表示（参见图２－１３），即Λｈ＝ｈｃｈ/ｈ＝ＯＭｃｏｓ（φ－γｏ）/ｓｉｎφ＝ｃｏｓ（φ－γｏ）/ｓｉｎφ（２－１５）上一页下一页返回第三节金属切削过程三、积屑瘤１．积屑瘤及其产生在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等塑性材料时，常在前刀面靠近刃口处黏着一块剖面呈三角状的硬块，它的硬度很高（通常是工件的２～３倍），这块冷焊在前刀面上的金属称为积屑瘤。在处于稳定状态时，能够代替刀刃进行切削，如图２－１６所示。切削塑性金属时，切屑流经前刀面，与前刀面发生强烈摩擦，当接触面具有适当的温度和较高的压力时就会产生黏结（冷焊），切屑底层金属会滞留在前刀面上而形成滞留层。上一页下一页返回第三节金属切削过程连续流动的切屑从黏在前刀面的滞留层上流过时，若温度、压力适当，切屑底部材料也会被阻滞在已冷焊的金属层上，使黏结层逐层逐步长大，最后长成积屑瘤。积屑瘤的产生及其成长与工件材料的硬化性质、切削区的温度和压力分布状况有关。通常，塑性材料的加工硬化倾向越强，越易产生积屑瘤；切削区的温度和压力太低，不会产生积屑瘤；温度太高，由于材料变软产生弱化作用，也不易产生积屑瘤。对碳素钢，在３００～５００℃时积屑瘤最高，到５００℃以上时趋于消失。因为在切削过程中产生的热随切削速度的提高而增加，所以积屑瘤高度与切削速度有密切关系，如图２－１７所示，在低速区Ⅰ中不产生积屑瘤；Ⅱ区积屑瘤高度随切削速度的增加而增加；Ⅲ区积屑瘤高度随切削速度的增加而减小；Ⅳ区不再产生积屑瘤。上一页下一页返回第三节金属切削过程２．积屑瘤对切削过程的影响及其控制（１）增大前角积屑瘤黏结在前刀面上（参见图２－１６），加大了刀具的实际前角，可使切削力和切削变形减小。（２）增大切削厚度图２－１６所示中，积屑瘤使刀具切入深度增加了Δｈ，且各点增加量不同，都会使加工精度降低。（３）增大已加工表面粗糙度积屑瘤的顶部很不稳定，易破裂、脱落，脱落后可能留在已加工表面上且有可能引起振动；积屑瘤凸出刀刃部分使加工表面变得粗糙。上一页下一页返回第三节金属切削过程（４）影响刀具使用寿命积屑瘤相对稳定时，可代替刀刃切削，有利于提高刀具使用寿命；但在不稳定时，积屑瘤的破裂有可能导致刀具的剥落磨损，影响刀具寿命。显然，积屑瘤有利也有弊。在粗加工时，对精度和表面粗糙度要求不高，积屑瘤可以代替刀具进行切削，保护刀具的同时减小了切削变形。在精加工时，应通过改变切削条件避免或减小积屑瘤，其措施有：①控制切削速度，尽量避开易生成积屑瘤的中速区。②提高刀具刃磨质量，使用润滑性能好的切削液，以减小摩擦。③增大刀具前角，以减小刀屑接触区的压力。上一页下一页返回第三节金属切削过程④适当提高工件材料的硬度，减少加工硬化倾向。四、影响切削变形的主要因素１．工件材料工件材料强度提高，切削变形减小。这是因为工件材料强度越高，摩擦系数越小，剪切角φ将增大，于是变形系数Λｈ将减小。工件材料的塑性对切削变形影响较大，工件材料的塑性越大，抗拉强度和屈服强度越低，切屑越易变形，切削变形就越大。例如，１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ不锈钢和４５钢的强度近似，但前者延伸率大得多，切削时切削变形大，易粘刀且不易断屑。上一页下一页返回第三节金属切削过程２．刀具前角刀具前角越大，切削变形越小。这是因为当γｏ增加时，刀具锋利程度增加，且根据式（２－１４），剪切角φ增大，变形系数Λｈ减小。另一方面γｏ增大，前刀面倾斜程度加大，使摩擦角β增加，导致φ减小，但其影响比γｏ增加的影响小，结果还是Λｈ随γｏ的增大而减小。３．切削速度切削塑性金属时，切削速度是通过积屑瘤生长和消失过程来影响切削变形的。在无积屑瘤的切削速度范围内，切削速度越高，则变形系数越小。这有两方面原因：一是塑性变形的传播速度较弹性变形得慢，切削速度越高，切削变形越不充分，导致变形系数下降；上一页下一页返回第三节金属切削过程二是速度提高，切削温度会增加，使切屑底层材料的屈服强度略有下降，摩擦系数减小，使变形系数下降。有积屑瘤的切削速度范围内，在积屑瘤增长阶段，实际前角增大，切削速度增加时切削变形减小；在积屑瘤消退阶段，实际前角减小，变形随之增大。４．切削厚度当切削厚度增加时，摩擦系数减小，φ增大，变形变小。从另一方面来看，切屑中的底层变形最大，离前刀面越远的切屑层变形越小。因此，ｆ越大（切削厚度ｈ越大），切屑中平均变形则越小。上一页下一页返回第三节金属切削过程提要：切削过程中的各种物理现象，如切削力、切削热与切削温度、刀具磨损与刀具寿命等都与切削变形有很大关系，这些现象的影响因素及控制措施也大多从切削变形的角度加以考虑。所以对切削变形及其影响因素要熟练掌握。五、切屑的种类由于工件材料不同，变形程度也就不同，因而产生的切屑种类也就多种多样。切屑的形状主要分为带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑四种类型，如图２－１８所示。上一页返回第四节切削力在切削加工中，刀具作用到工件上，使工件材料发生变形并成为切屑所需的力称为切削力。切削力是切削过程中的一个重要物理量，直接影响切削热、刀具磨损与使用寿命、加工精度和已加工表面质量，又是计算切削功率，设计和使用机床、刀具、夹具的必要依据。一、切削力的来源及分解由前面切削变形的分析可知，在刀具作用下，被切金属层、切屑和已加工表面层金属都要产生弹性变形和塑性变形，切屑和前刀面、加工表面和后刀面、已加工表面和副后刀面之间又有摩擦力作用。所以，切削力的来源有两个：一是切削层金属、切屑和工件表层金属的弹性变形、塑性变形所产生的抗力；二是刀具与切屑、工件表面间的摩擦阻力。下一页返回第四节切削力上述各力的总和形成作用在刀具上的合力Ｆ。为了便于测量和应用，可以将Ｆ分解为三个相互垂直的分力。以车削外圆为例（见图２－１９），三个分力分别为主切削力Ｆｃ、切深抗力Ｆｐ、进给抗力Ｆｆ。主切削力Ｆｃ———垂直于基面，与切削速度ｖｃ的方向一致，又称为切向力。Ｆｃ是计算切削功率和设计机床、刀具和夹具的主要参数。切深抗力Ｆｐ———位于基面内，并与进给方向垂直，又称为背向力、径向力、吃刀力。Ｆｐ会使加工工艺系统（包括机床、刀具、夹具和工件）产生变形，对加工精度和已加工表面质量影响较大。进给抗力Ｆｆ———位于基面内，并与进给方向相平行，又称为轴向力、走刀力。Ｆｆ是设计机床进给机构或校核其强度的主要参数。上一页下一页返回第四节切削力二、切削力的经验公式由于工件与后刀面的接触情况较复杂，且具有随机性，应力状态也较复杂，所以切削力定量计算比较困难，即使经过很多假设推导出主切削力的理论公式，可以用来计算切削力，但准确性很差，所以切削力的理论公式主要用来分析问题，揭示影响切削力诸因素之间的内在联系。目前生产实际中，对于一般加工方法，如车削、铣削和孔加工等都是采用通过大量的试验和数据处理而得到的经验公式。经验公式一般可分为两类：一类是指数公式；一类是按单位切削力进行计算。上一页下一页返回第四节切削力三、影响切削力的因素１．工件材料的影响工件材料对切削力的影响是通过切削变形、刀具前刀面上的摩擦起作用的。其中影响较大的是强度、硬度和塑性。材料的强度、硬度越高，剪切屈服强度越大，切削力越大。强度、硬度相近的材料，如其塑性、韧性越大，则与刀具间的摩擦系数就越大，故切削力也越大。切削灰铸铁及其他脆性材料时，由于塑性变形小，形成的崩碎切屑与前刀面的摩擦小，故切削力较小。上一页下一页返回第四节切削力２．切削用量的影响（１）背吃刀量和进给量的影响背吃刀量ａｐ或进给量ｆ加大，均使切削力增大，但两者的影响程度不同。ａｐ增加一倍时，切削宽度和切削面积成倍地增加，变形和摩擦也成倍增加而引起切削力成倍增加。而ｆ增加一倍时，虽然切削厚度和切削面积也成倍增加，但切削厚度的增大使平均变形减小，变形系数Λｈ有所下降，故切削力增大不到一倍。在车削力的经验公式中，加工各种材料，ａｐ的指数近似为１，而ｆ的指数为０.７５～０.９０。因此，在切削加工中，为提高切削效率，加大进给量比加大背吃刀量有利。上一页下一页返回第四节切削力（２）切削速度的影响切削弹塑性材料时，在无积屑瘤产生的切削速度范围内，切削力一般随切削速度的增大而减小。这主要是因为随着ｖｃ的增大，切削温度升高，摩擦系数下降，从而使Λｈ减小。在产生积屑瘤的情况下，刀具的前角随着积屑瘤的成长与脱落而变化。在积屑瘤增长期，随着ｖｃ的增大，积屑瘤逐渐增大，刀具的实际前角加大，故切削力逐渐减小；在积屑瘤消退期，ｖｃ增大，积屑瘤逐渐减小，实际前角变小，故切削力逐渐增大。切削铸铁等脆性材料时，因金属的塑性变形、切屑与前刀面的摩擦均很小，所以切削速度对切削力没有显著的影响。上一页下一页返回第四节切削力３．刀具几何参数的影响（１）前角γｏ前角γｏ加大，变形系数减小，切削力减小。材料塑性越大，前角γｏ对切削力的影响越大；而加工脆性材料时，因塑性变形很小，故增大前角对切削力影响不大。（２）主偏角κｒ由式（２－１７）可知，主偏角κｒ增大，Ｆｐ减小，Ｆｆ加大。主偏角的改变对主切削力影响较小。上一页下一页返回第四节切削力（３）刀尖圆弧半径ｒε在一般的切削加工中，随着ｒε的增大，切削刃圆弧部分的长度增加，切削变形增加，整个主切削刃上各点主偏角的平均值减小，从而使Ｆｐ增大，Ｆｆ减小，Ｆｃ略有增大。（４）刃倾角λｓ改变刃倾角λｓ将影响切屑在前刀面上的流动方向，从而使切削合力的方向发生变化。增大刃倾角λｓ，Ｆｐ减小，Ｆｆ增大，对Ｆｃ的影响不大。上一页下一页返回第四节切削力（５）负倒棱为了提高刀尖部位强度、改善散热条件，常在主切削刃上磨出一个带有负前角γｏ１的棱台，其宽度为ｂγ１，如图２－２０（ａ）所示。负倒棱对切削力的影响与负倒棱面（负前角）在切屑形成过程中参与切削的比例有关。负前角切削部分所占比例越大，切削变形程度越大，所以切削力越大。在图２－２０（ｂ）中，ｂγ１＜ｌｆ，切屑除与倒棱接触外，主要还与前刀面接触，切削力增大的幅度不大。在图２－２０（ｃ）中，ｂγ１＞ｌｆ，切屑只与负倒棱面接触，相当于用负前角为γｏ１的车刀进行切削，切削力将显著增大。上一页下一页返回第四节切削力４．刀具磨损的影响后刀面磨损增大时，后刀面上的法向力和摩擦力都增大，故切削力增大。５．切削液的影响以冷却作用为主的切削液（如水溶液）对切削力影响不大，润滑作用强的切削液（如切削油）可使切削力减小。６．刀具材料的影响刀具材料与工件材料间的摩擦系数的大小会影响摩擦力，导致切削力发生变化。在其他切削条件完全相同的条件下，一般按立方氮化硼（ＣＢＮ）刀具、陶瓷刀具、涂层刀具、硬质合金刀具、高速钢刀具的顺序，切削力依次增大。上一页下一页返回第四节切削力四、切削功率消耗在切削过程中的功率称为切削功率，它是各切削分力消耗功率的总和。在车削外圆时，Ｆｐ不做功（在切深方向没有位移），只有Ｆｃ和Ｆｆ做功。因此，切削功率可按下式计算：Ｐｃ＝(Ｆｃｖｃ＋Ｆｆｎｗｆ/１０００)×１０－３（２－２３）式中Ｆｃ———主切削力，Ｎ；ｖｃ———切削速度，ｍ／ｓ；Ｆｆ———进给抗力，Ｎ；ｎｗ———工件转速，ｒ／ｓ；ｆ———进给量，单位为ｍｍ／ｒ。上一页下一页返回第四节切削力由于Ｆｆ小于Ｆｃ，而Ｆｆ方向的进给速度又很小，因此Ｆｆ所消耗的功率很小（一般为１％～２％），可以忽略不计。因此，一般切削功率可按下式计算：Ｐｃ＝Ｆｃｖｃ×１０－３（２－２４）求得切削功率后，还可以计算机床电动机的功率，此时还应考虑机床的传动效率：ＰＥ≥Ｐｃ/ηｍ（２－２５）式中ＰＥ———电动机的功率，ｋＷ；ηｍ———机床的传动效率，一般取０.７５～０.８５，大值适用于新机床，小值适用于旧机床。上一页返回第五节切削热和切削温度切削热和切削温度是切削过程的另一重要物理现象，直接影响刀具的磨损和使用寿命，最终影响工件的加工精度和表面质量。所以，研究切削热和切削温度的产生及变化规律，具有重要的实用意义。一、切削热的产生和传导切削时所消耗的能量有９８％～９９％转换为切削热。在刀具的切削作用下，切削层金属发生弹性变形、塑性变形而耗功，这是切削热的一个来源。另外，切屑与前刀面、工件与后刀面间消耗的摩擦也要耗功，也产生大量的热量，这是切削热的另一个来源。因此，切削过程中的三个变形区就是三个发热区域，如图２－２１所示。下一页返回第五节切削热和切削温度切削热由切屑、工件、刀具及周围的介质（空气、切削液）向外传导。不同的加工方法，切削热由切屑、刀具、工件和周围介质传出的热量的比例不同，大致如下：车削时，５０％～８６％由切屑带走，１０％～４０％传入车刀，３％～９％传入工件，１％左右传入空气。切削速度越高，切削厚度越大，由切屑带走的热量就越多。钻削时，由于切屑不易从孔中排出，由切屑、刀具带走的热量较少，切削热主要由工件传出，大约２８％由切屑带走，１４.５％传入刀具，５２.５％传入工件，５％传入周围介质。磨削时，有７０％以上的热量瞬时进入工件，只有小部分通过切屑、砂轮、切削液和大气带走。上一页下一页返回第五节切削热和切削温度影响散热的因素主要有以下三种。１．工件材料的导热系数工件材料的导热系数低，由切屑和工件传导出去的热量就少，因此切削区的温度高，刀具磨损快。２．刀具材料的导热系数刀具材料的导热系数高，切削区的热量向刀具内部传导快，切削区的温度就低。３．周围介质冷却性能好的切削液能有效地降低切削区的温度。上一页下一页返回第五节切削热和切削温度二、切削温度的测量切削热通过切削温度影响切削加工过程，切削温度一般指前刀面与切屑接触区域的平均温度。切削温度的高低取决于切削热的产生数量和传出数量，产生的多，传出的少，切削温度就高；反之，切削温度则低。测量切削温度的方法很多，有热电偶法、热辐射法、远红外法和热敏电阻法等。目前应用较广的是热电偶法，它简单、可靠、使用方便，有自然热电偶和人工热电偶两种方法。上一页下一页返回第五节切削热和切削温度三、影响切削温度的因素１．工件材料工件材料的硬度、强度越高，切削抗力就越大，所消耗的功就越多，产生的切削热也越多，切削温度也就越高；工件材料导热系数越小，传散的热越少，切削温度就越高。切削灰铸铁等脆性材料时，金属变形小，切屑呈崩碎状，与前刀面摩擦小，产生的切削热就小，故切削温度一般较切削钢料时低。２．切削用量用自然热电偶法所建立的切削温度的实验公式为上一页下一页返回第五节切削热和切削温度式中θ———刀具前刀面上刀屑接触区的平均温度，℃；Ｃθ———切削温度系数，主要取决于加工方法和刀具材料；ｚθ、ｙθ、ｘθ———分别为切削速度、进给量、背吃刀量的影响指数。表２－１所示为由实验得出的用高速钢或硬质合金刀具切削中碳钢时的Ｃθ、ｚθ、ｙθ、ｘθ值。由式（２－２６）及表２－１可知：当ｖｃ、ｆ、ａｐ增大时，变形和摩擦加剧，切削力增大，切削温度升高。三个影响指数ｚθ＞ｙθ＞ｘθ，说明ｖｃ对切削温度最为显著，ｆ次之，ａｐ最小。上一页下一页返回第五节切削热和切削温度原因是：ｖｃ增大，前刀面的摩擦热来不及向切屑和刀具内部传导，所以ｖｃ对切削温度影响最大；ｆ增大，切屑变厚，切屑的热容量增大，由切屑带走的热量增多，且ｆ增大使平均变形减小而使功耗增加较少，热量增加不多，所以ｆ对切削温度的影响不如ｖｃ显著；ａｐ增大，切削宽度增大，增大了散热面积，故ａｐ对切削温度的影响相对较小。由以上规律可知，为有效控制切削温度以提高刀具使用寿命，选用大的背吃刀量和进给量，比选用高的切削速度更为有利。上一页下一页返回第五节切削热和切削温度３．刀具几何参数（１）前角γｏ在一定范围内，前角γｏ增大，由于切削变形和切削力减小，切削温度降低；但当前角γｏ超过１８°～２０°后，因楔角变小，散热体积减小，切削温度反而上升。（２）主偏角κｒ主偏角κｒ加大，切削刃工作长度将缩短，切削宽度将减小，同时刀尖角减小，散热条件就变差，切削温度将升高。上一页下一页返回第五节切削热和切削温度（３）刀尖圆弧半径ｒε和负倒棱这两者在一定范围内变化时，基本上不影响切削温度。因为这两者虽然会使塑性变形增大，但另一方面这两者都能使刀具的散热条件有所改善，传出的热量增多，二者趋于平衡。４．刀具磨损刀具磨损后切削刃变钝，金属变形增加；同时，后角减小，后刀面与工件的摩擦加剧，使切削温度上升。５．切削液使用切削液的冷却功能可以从切削区带走大量热量，利用其润滑功能降低摩擦因数，减少切屑热的产生，这样可以明显地降低切削温度。上一页返回第六节刀具磨损和刀具使用寿命刀具切削时要受到强烈的摩擦而逐渐磨损，当磨损量达到一定程度时，必须要换刀或刃磨刀具，才能正常切削；有时，刀具也可能在切削过程中突然破损而失效，即刀具失效的形式主要有磨损和破损两类。刀具的磨损、破损及其使用寿命对加工质量、加工效率和生产成本影响极大。一、刀具磨损的形式刀具磨损，也称为正常磨损，是指刀具在正常的切削过程中逐渐产生的连续磨损。这种正常磨损有以下三种形式。下一页返回第六节刀具磨损和刀具使用寿命１．前刀面磨损（月牙洼磨损）切削塑性材料时，如果切削速度和切削厚度较大（一般ｈ＞０.５ｍｍ），刀具前刀面和切屑产生强烈摩擦，在前刀面上经常会磨出一个月牙洼，如图２－２４（ａ）所示。月牙洼磨损量以其最大深度ＫＴ表示，如图２－２４（ｂ）所示，位置发生在刀具前刀面上切削温度最高的地方。２．后刀面磨损在切削速度较低、切削厚度较小（ｈ＜０.１ｍｍ）的情况下切削塑性材料或加工脆性材料时，因加工表面和后刀面间存在着强烈的摩擦，远比前刀面上的摩擦严重，在后刀面上毗邻切削刃的地方很快被磨出后角为零的小棱面，这种磨损形式叫作后刀面磨损（见图２－２４、图２－２５）。后刀面磨损带往往不均匀，可划分为以下三个区域。上一页下一页返回第六节刀具磨损和刀具使用寿命（１）刀尖磨损区（Ｃ区）强度较低，散热条件差，温度集中，磨损量用ＶＣ表示。（２）中部磨损区（Ｂ区）在切削刃中间位置上，磨损比较均匀，平均磨损量用ＶＢ表示，局部最大磨损带宽度用ＶＢｍａｘ表示。（３）边界磨损区（Ｎ区）在主切削刃靠近工件外表面处，由于表面硬化层、高温氧化的影响，被磨成较严重的深沟，磨损量用ＶＮ表示。切削钢料时，常在主切削刃靠近工件外皮处以及副切削刃靠近刀尖处的后刀面上，磨出较深的沟纹，这就是边界磨损。加工铸、锻等外皮粗糙的工件，也容易发生边界磨损。上一页下一页返回第六节刀具磨损和刀具使用寿命３．前刀面和后刀面同时磨损同时出现上述两种情况的磨损形式。一般以中等切削用量在切削塑性金属时，经常会发生这种磨损。二、刀具磨损的原因刀具磨损经常是由于机械、热、化学三种效应综合作用的结果，具体原因有：１．磨料磨损工件材料中存在氧化物、碳化物等微小硬质点，铸、锻工件表面存在硬夹杂物以及积屑瘤碎片等，它们可在前后刀面划出沟纹，造成磨损，这就是磨料磨损。这是一种纯机械作用，刀具抵抗磨料磨损的能力主要取决于其硬度和耐磨性。上一页下一页返回第六节刀具磨损和刀具使用寿命磨料磨损在各种切削速度下都存在，但在低速下这是刀具磨损的主要原因，因为低速下的切削温度较低，其他原因产生的磨损不明显。２．冷焊磨损（黏结磨损）切屑、工件与前、后刀面之间存在着很大的压力和强烈的摩擦，使接触点产生黏结、冷焊现象，即切屑黏结在前刀面上。由于摩擦副的相对运动，切屑在滑动过程中发生剪切破坏，带走刀具材料或造成小块剥落，从而造成冷焊磨损。这是一种物理作用（分子吸附作用），一般在中等偏低的速度下切削塑性材料时冷焊磨损较为严重。因工件或切屑的硬度低，冷焊磨损往往发生在工件或切屑一方，但由于交变应力、接触疲劳、热应力以及刀具表层结构缺陷等原因，冷焊磨损有时也会发生在刀具一方，造成刀具磨损。上一页下一页返回第六节刀具磨损和刀具使用寿命３．扩散磨损在高温和高压作用下，刀具材料和工件材料中的化学元素相互扩散，使刀具的磨损加快。例如用硬质合金刀具切钢时，从８００℃开始，刀具中的Ｃｏ、Ｃ、Ｗ等元素会扩散到切屑和工件中去，工件中的铁也会扩散到刀具中来，从而改变了刀具材料的成分结构，导致刀具磨损加快。扩散磨损在高温下产生，且随温度升高而加剧。４．氧化磨损当切削温度达到７００～８００℃时，空气中的氧在切屑形成的高温区与刀具材料中的某些成分（Ｃｏ，ＷＣ，ＴｉＣ）发生氧化反应，产生硬度和强度较低的氧化物膜，氧化物膜在切削过程中被切屑或工件擦掉而形成氧化磨损。上一页下一页返回第六节刀具磨损和刀具使用寿命５．相变磨损当切削温度达到或超过刀具材料的相变温度时，刀具材料的金相组织会发生变化，硬度显著下降，引起的刀具磨损称为相变磨损。高速钢刀具在超过６００℃时常因相变磨损而失效。在不同的工件材料、刀具材料和切削条件下，磨损的原因和程度不同。用硬质合金刀具加工钢料时，磨料磨损总是存在的，但所占比例不大；在中、低切削速度（切削温度）下，主要发生冷焊磨损；在高速（高温）情况下，则扩散磨损、氧化磨损和相变磨损占据很大成分。上一页下一页返回第六节刀具磨损和刀具使用寿命三、刀具磨损过程与磨钝标准１．刀具磨损过程随着切削过程的进行，刀具的后刀面磨损量ＶＢ随之增加，其磨损过程分为三个阶段（见图２－２６）：（１）初期磨损阶段该阶段新刃磨的刀具刚投入使用，其后刀面与加工表面实际接触面积很小，压应力较大，加之新刃磨的后刀面存在着微观不平等缺陷，所以磨损很快，磨损曲线的斜率较大，一般初期磨损量为０.０５～０.１０ｍｍ，时间较短。上一页下一页返回第六节刀具磨损和刀具使用寿命（２）正常磨损阶段经初期磨损后，刀具的粗糙表面已经磨平，实际接触面积增大，接触应力减小，磨损比较缓慢均匀，刀具进入正常磨损阶段。后刀面磨损量随切削时间延长而近似地成比例增加，曲线斜率较小，持续的时间最长，这是刀具工作的有效阶段。（３）剧烈磨损阶段当刀具磨损量增大到一定数值时，切削刃变钝，切削力、切削温度迅速升高，以致刀具磨损速度急剧增加而失去切削能力。生产中应该避免达到这个磨损阶段，要在这个阶段到来之前，及时换刀或重磨切削刃。上一页下一页返回第六节刀具磨损和刀具使用寿命２．刀具的磨钝标准刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个磨损限度称为磨钝标准。一般刀具的后刀面上都有磨损，而且易于测量，因此国际标准ＩＳＯ统一规定以１／２背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。由于加工条件不同，所规定的磨钝标准也会不同。制定磨钝标准应考虑以下因素：（１）工艺系统刚性刚性差时，ＶＢ应取小值。如车削刚性差的工件，应控制ＶＢ＝０.３ｍｍ左右。上一页下一页返回第六节刀具磨损和刀具使用寿命（２）工件材料切削难加工材料，如高温合金、不锈钢、钛合金等，一般应取较小的ＶＢ值；加工一般材料，ＶＢ值可以取大一些。（３）加工精度和表面质量加工精度和表面质量要求高时，ＶＢ应取小值。如精车时，应控制ＶＢ＝０.１～０.３ｍｍ。（４）工件尺寸加工大型工件，为了避免频繁换刀，ＶＢ应取大值。磨钝标准的具体数值可从切削用量手册中查得。上一页下一页返回第六节刀具磨损和刀具使用寿命四、刀具寿命在生产实际中，经常卸下刀具来测量磨损量会影响生产的正常进行，因此常用刀具寿命来衡量刀具的磨损程度，以此来决定是否换刀或刃磨更为方便。刃磨好的新刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的实际切削时间，称为刀具使用寿命（有些书中称为刀具耐用度），以Ｔ表示。对可重磨刀具，指的是两次刃磨之间的实际切削时间。使用寿命指净切削时间，不包括对刀、测量、快进、回程等非切削时间。也可以用达到磨钝标准时所走过的切削行程ｌｍ来定义使用寿命，显然ｌｍ＝ｖｃＴ。上一页下一页返回第六节刀具磨损和刀具使用寿命从第一次切削直到完全报废时所经历的实际切削时间，称为刀具总寿命。显然，对不重磨刀具，刀具总寿命等于刀具寿命；对于可重磨刀具，刀具总寿命等于刀具寿命乘以刃磨次数。刀具总寿命与刀具寿命是两个不同的概念。刀具使用寿命是一个重要参数。对于某一切削加工，当工件、刀具材料和刀具几何形状选定之后，切削用量特别是切削速度是影响刀具使用寿命的主要因素。上一页下一页返回第六节刀具磨损和刀具使用寿命五、刀具破损刀具破损也称为刀具的非正常磨损，也是刀具失效的一种形式。在一定的切削条件下，刀具的磨损量尚未达到磨钝标准值就突然损坏，使刀具提前失去切削能力。刀具破损的形式分脆性破损和塑性破损两种。１．脆性破损硬质合金和陶瓷刀具，在机械应力、热应力、振动、冲击载荷等作用下，经常发生以下几种形式的脆性破损：①崩刃（刀刃上产生小缺口）；②碎断（切削刃上发生小块碎裂或大块断裂）；上一页下一页返回第六节刀具磨损和刀具使用寿命③剥落（前后刀面上几乎平行于切削刃而剥下一层碎片，经常连切削刃一起剥落，有时也在离切削刃一小段距离处剥落）；④裂纹破损（较长时间连续切削后，由于热冲击和机械冲击产生疲劳而引起裂纹，当这些裂纹不断扩展合并，就会引起切削刃的碎裂或断裂）。２．塑性破损切削时，刀具由于高温、高压的作用，前、后刀面的材料发生塑性流动（变形）而丧失切削能力，这就是刀具的塑性破坏。这与刀具材料和工件材料的硬度比直接有关。硬度比越高，越不容易发生塑性破损。高速钢刀具比硬质合金、陶瓷刀具更容易发生这种破损。上一页下一页返回第六节刀具磨损和刀具使用寿命刀具磨损是客观存在的，刀具破损是可以预防的。为了防止刀具破损，在提高刀具材料的强度和抗热振性能的基础上，一般可采取以下措施：①根据被加工材料和结构特点，合理选择刀具材料的种类和牌号。如断续切削刀具，必须具有较高的冲击韧度、疲劳强度和热疲劳抗力。②选择合理的刀具几何参数，通过调整前角，后角，刃倾角和主、副偏角，增加切削刃和刀尖的强度，改善散热条件。如用正前角、负倒棱结构，可以有效地防止崩刃。③合理选择切削用量，避免切削力过大和过高的切削温度，避免产生积屑瘤。上一页下一页返回第六节刀具磨损和刀具使用寿命④保证焊接和刃磨质量，避免因焊接、刃磨不当所产生的各种弊病；尽量使用机夹可转位不重磨刀具。⑤保证工艺系统具有较好的刚性，以减少切削时的振动。⑥采用正确的操作方法，尽量使刀具不承受或少承受突变性载荷。上一页返回第七节切削条件的合理选择一、改善材料的切削加工性工件材料的切削加工性是指在一定加工条件下，工件材料加工的难易程度。这是一个相对的概念，某种材料切削加工性的好坏，是相对于另一种材料而言，比如评价钢料的切削加工性以４５钢作为比较基准；而讨论铸铁的切削加工性则以灰铸铁作为比较基准。１．衡量材料切削加工性的指标衡量材料切削加工性的指标很多，具体加工情况和要求不同，切削加工的难易程度也有所不同。常用的衡量材料切削加工性的指标有：（１）刀具寿命在相同的切削条件下，若一定切削速度下刀具寿命Ｔ较长或在相同刀具寿命下的切削速度ｖｃＴ较高，则该材料的切削加工性较好；反之，其切削加工性较差。下一页返回第七节切削条件的合理选择在切削普通材料时，一般以正火状态４５钢的ｖｃ６０（刀具寿命为６０ｍｉｎ时所允许的切削速度ｖｃ６０）为基准，写作（ｖｃ６０）ｊ，然后把其他各种材料的ｖｃ６０与之比较，这个比值ＫＴ称为相对加工性，即以ＫＴ＝ｖｃ６０／（ｖｃ６０）ｊ用来衡量材料加工性的好坏；切削难加工材料时，用ｖｃ２０来评定。凡ＫＴ大于１的材料，其加工性比４５钢好，如有色金属ＫＴ＞３；若ＫＴ小于１者，加工性比４５钢差，如高锰钢、钛合金ＫＴ≤０.５，均属难加工材料。常用工件材料的相对加工性可分为８级，见表２－２。（２）切削力、切削温度在相同切削条件下凡切削力大、切削温度高的材料较难加工，即其切削加工性差；反之，则切削加工性好。上一页下一页返回第七节切削条件的合理选择（３）加工表面质量切削加工时，凡容易获得好的加工表面质量的材料，其切削加工性较好，反之较差。这通常是精加工时衡量加工性的指标。（４）断屑难易程度指标切削加工时，凡切屑形状容易控制或容易断屑的材料，其加工性较好，反之则较差。这通常是在自动机床或自动线上衡量加工性的指标。２．改善材料切削加工性的途径工件材料的物理性能（如导热性、线膨胀系数）、力学性能（如硬度、强度、塑性、韧性等）对材料的切削加工性有很大影响，如硬度和强度越高，则切削力越大，切削温度越高，刀具磨损越快，故切削加工性越差；上一页下一页返回第七节切削条件的合理选择但也并非材料的硬度越低越好加工，有些材料如低碳钢、纯铁、纯铜等硬度虽低，但其塑性很大，容易变形，切削加工性也差。通常硬度适中的材料（１６０～２００ＨＢＳ）容易加工。在实际生产中，可采取一些措施来改善材料的切削加工性，主要有以下两方面：（１）通过热处理改变材料的组织和力学性能化学成分相同的材料，当其金相组织不同时，力学性能就不同，其切削加工性也就不同。因此可通过对不同材料进行不同的热处理来改善其切削加工性，如高碳钢、工具钢的硬度偏高，且有较多的网状、片状的渗碳体组织，加工较难，经过球化退火即可降低硬度，并得到球状的渗碳体；上一页下一页返回第七节切削条件的合理选择热轧状态的中碳钢经正火可使其内部组织均匀，降低表层硬度；低碳钢可通过正火或冷拔以适当降低塑性，提高硬度；马氏体不锈钢常要进行调质处理降低塑性，使其变得容易加工。铸铁件进行退火，降低表层硬度，消除内应力，以改善其切削加工性。（２）调整材料的化学成分材料的化学成分直接影响其力学性能，如低碳钢塑性、韧性较高，不易获得较好的表面粗糙度，断屑也难；高碳钢强度高，切削力大，刀具易磨损；中碳钢介乎二者之间，切削加工性好。在钢中适当加入一些元素，如硫、磷、铅、钙等，可使钢的切削加工性得到显著改善，这样的钢叫“易切钢”。但只有在满足零件对材料性能要求的前提下才可这样做。上一页下一页返回第七节切削条件的合理选择二、刀具几何参数的选择刀具的几何参数包括刀具角度、刀面结构和形状、切削刃的形式等。合理的几何参数是在保证加工质量的前提下，使刀具使用寿命延长、生产效率提高、加工成本降低。刀具合理几何参数的选择主要取决于工件材料、刀具材料、刀具类型及其他具体工艺条件。下面仅介绍刀具角度的选择。１．前角的作用及选择前角是刀具上重要的几何参数之一，对切削的难易程度有很大影响。增大前角可以减小切削变形，并减少切削力和切削温度。但若前角过大，楔角变小，刀刃和刀尖强度降低，易发生崩刃，同时刀头散热体积减小，影响刀具寿命。上一页下一页返回第七节切削条件的合理选择较大的前角可减轻加工硬化和残余应力，并能抑制积屑瘤和鳞刺的产生，还可防止切削振动，有利于提高表面质量；较小的前角使切削变形增大，切屑易折断。可见，在一定切削条件下，存在一个刀具使用寿命为最大的前角，即合理前角γｏｐｔ。选择前角的原则一般是在保证加工质量和足够的刀具寿命的前提下，尽量选取大的前角。具体选择时，首先要根据工件材料选配，如工件材料的强度、硬度低，可以取较大的前角；反之，取小的前角，加工特别硬的材料，甚至取负前角；加工塑性材料，尤其是冷硬严重的材料时，为减小塑性变形，在保证足够刀具强度的前提下，应取大的前角，加工脆性材料，可取较小的前角。其次，应考虑刀具切削部分的材料，刀具材料抗弯强度大、韧性较好时，可取大的前角。上一页下一页返回第七节切削条件的合理选择此外，还应考虑加工要求，粗加工、断续切削或工件有硬皮时，为了保证刀具有足够强度，应取小的前角；成形刀具和前角影响切削刃形状的其他刀具，为防止其刃形畸变，常取较小的前角；数控机床和自动机床、自动线用刀具，为保障刀具使用寿命及工作稳定性，应选用较小的前角；工艺系统刚性差或机床功率不足时，应取大的前角等。用硬质合金刀具加工一般钢时，可取γｏ＝１０°～２０°；加工灰铸铁时，取γｏ＝８°～１２°。２．后角的作用及选择后角的主要作用是减小后刀面和加工表面之间的摩擦，其大小对刀具寿命和加工表面质量都有很大影响。增大后角，可增加切削刃的锋利性，也可以减小后刀面的摩擦与磨损，提高刀具寿命。上一页下一页返回第七节切削条件的合理选择但后角增大时，由于楔角减小，将使切削刃和刀头的强度削弱，散热体积减小，从而降低刀具使用寿命。因此，在一定切削条件下，存在一个刀具使用寿命为最大的后角，即合理后角αｏｐｔ。合理后角选择时，首先要考虑加工要求，如粗加工、强力切削及承受冲击载荷时，为保证切削刃有足够强度，后角应取小值；精加工时，应以减小后刀面上的摩擦为主，后角宜取较大值；工艺系统刚性差容易振动时，应适当减小后角，可增加阻尼和保证刀具强度。其次要考虑工件材料，当工件材料强度、硬度较高时，为保证切削刃强度，宜取较小的后角；当工件材料塑性、韧性较大时，为减少摩擦，应适当加大后角；加工脆性料，切削力集中在刀刃处，宜取较小的后角。车削一般钢和铸铁时，车刀后角通常取６°～８°。上一页下一页返回第七节切削条件的合理选择此外，不同刀具材料，取值也略有不同，如高速钢刀具的后角比同类型的硬质合金刀具后角一般大２°～３°；各种有尺寸精度要求的刀具，为了限制重磨后刀具尺寸的变化，宜取小的后角。刀具副后角的作用主要是减少副后刀面与已加工表面之间的摩擦，取值原则与后角相同，一般取其等于或小于主后角。３．主偏角和副偏角的作用及选择主偏角和副偏角均影响加工表面粗糙度、切削层形状、切削力的大小和比例以及刀尖强度、断屑与排屑、散热条件等，对刀具使用寿命影响很大。如减小主偏角和副偏角，可使刀尖角增大，刀尖强度提高，散热条件改善，因此提高刀具使用寿命；减小主偏角和副偏角，可降低残留面积的高度，故可减小加工表面的粗糙度；上一页下一页返回第七节切削条件的合理选择在背吃刀量和进给量一定的情况下，减小主偏角会使切削厚度减小，切削宽度增加，切削刃单位长度上的负荷下降，并影响各切削分力的大小和比例使Ｆｐ增大，Ｆｆ减小。合理主偏角选择时，首先要考虑加工要求，如粗加工和半精加工时，硬质合金车刀一般选用较大的主偏角，以利于减小振动、防止崩刃、断屑和采用较大的切削深度；精加工时，取较小的主偏角，以减小工件表面粗糙度值；工艺系统刚性较好时，较小的主偏角可延长刀具使用寿命；刚性差时，应取较大的主偏角，甚至κｒ≥９０°，以减小切深抗力Ｆｐ。其次要考虑工件材料的性质，加工很硬的材料时，如淬硬钢和冷硬铸铁，宜取较小的主偏角，以减轻单位长度切削刃上的负荷，改善刀头导热和容热条件，延长刀具寿命。上一页下一页返回第七节切削条件的合理选择副偏角κ′ｒ的大小主要根据表面粗糙度的要求选取，一般为５°～１５°，粗加工时取大值，精加工时取小值，必要时可以磨出一段κ′ｒ＝００的修光刃。４．刃倾角的作用及选择刃倾角的大小会影响切削刃和刀头的强度、切屑流出方向、切削刃的锋利程度和切削分力的大小，并影响工件的变形和工艺系统的振动等，如负刃倾角的车刀刀头强度好，散热条件也好；绝对值较大的刃倾角可使切削刃实际钝圆半径变小，切削刃口变锋利；刃倾角不为零时，刀刃是逐渐切入和切出工件的，可减小刀具受到的冲击，提高切削过程的平稳性。上一页下一页返回第七节切削条件的合理选择刃倾角一般根据工件材料及加工要求选择，如加工一般钢件和铸铁时，为保证足够的刀具强度，通常无冲击的粗车取λｓ＝０～－５°；有冲击负荷时，取λｓ＝－１５°～－５°；当加工余量不均匀、断续加工、冲击特别大时，取λｓ＝－４５°～－３０°；当切削高强度钢、冷硬钢等难加工材料时，可取λｓ＝－３０°～－２０°；精加工时为使切屑不流向已加工表面，取λｓ＝０°～５°。三、切削用量的选择切削用量是在机床调整前必须确定的重要参数，对生产率、加工成本和加工质量均有重要影响。约束切削用量选择的主要条件有：工件的加工要求，包括加工质量要求和切削加工生产率要求；刀具寿命要求；刀具材料的切削性能；机床性能，包括动力特性（功率、扭矩）和运动特性。上一页下一页返回第七节切削条件的合理选择１．切削用量与生产率、刀具寿命的关系机床切削效率可以用单位时间内切除的材料体积Ｖ（ｍｍ３／ｍｉｎ）表示，即Ｖ＝ｆａｐｖｃ（２－３０）分析式（２－３０）可知，切削用量三要素ａｐ、ｆ、ｖｃ均同Ｑ保持线性关系，从提高生产效率考虑，切削用量三要素ａｐ、ｆ、ｖｃ中任一参数提高一倍，机床切削效率Ｑ都提高一倍。但由于刀具寿命的制约，任一参数增大时，其他一参数或两参数必须减小。因此，在制定切削用量时，要使三要素获得最佳组合，才能保证此时的高生产率是合理的。上一页下一页返回第七节切削条件的合理选择２．切削用量的选择原则所谓合理的切削用量是指在保证加工质量的前提下，充分利用刀具的切削性能和机床动力性能（功率、扭矩），获得高生产率和低加工成本的切削用量。切削用量三要素对切削生产率、刀具寿命和（表面粗糙度加工质量）都有很大的影响。（１）切削生产率在切削过程中，金属切除率与切削用量三要素ａＰ、υｃ、ｆ均保持线性关系，任一要素的增加对提高生产率都具有相同的效果。上一页下一页返回第七节切削条件的合理选择（２）刀具寿命由前面的内容可知，ａｐ、υｃ、ｆ对刀具寿命的影响程度，从大到小依次为υｃ、ｆ、ａｐ。因此，为保证合理的刀具寿命，选择切削用量的原则是：在机床、刀具、工件的强度和工艺系统刚度允许的条件下，首先选择尽可能大的背吃刀量，其次选择加工条件和加工要求限制下允许的进给量，最后按刀具寿命的要求查表或计算确定合适的切削速度。（３）表面粗糙度在切削用量三要素中，进给量对已加工表面粗糙度影响最大，直接影响残留面积的大小。切削速度通过影响切削温度、积屑瘤的形成，对表面粗糙度产生重要影响。上一页下一页返回第七节切削条件的合理选择当工艺系统刚性较差时，过大的背吃刀量会引发系统振动，直接影响表面粗糙度。因此，精、半精加工应注意控制进给量、避开切削速度的积屑瘤形成区域及防止切削振动。切削用量的参考值可参考有关工艺手册选取。切削用量选定后，应校核机床的功率和扭矩。四、切削液的选择在切削加工中，合理使用切削液可以有效降低切削力和切削温度，延长刀具使用寿命，并能减小工件热变形，从而提高加工精度，改善已加工表面质量。上一页下一页返回第七节切削条件的合理选择１．切削液的作用（１）冷却作用切削液能把切削区内刀具、工件和切屑上大量的热量带走，降低切削温度，