主体结构施工方案培训资料

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7.4.1钢筋工程

7.4.1.1概述

该工程要紧使用HPB235级、HRB335级、HRB400级三种钢筋，

绑孔量大（总量达3万吨），构件尺寸较大，为达到清水混凝土效果,

绑扎质量要求高。

根据该工程钢筋用量较大、用量集中的特点，为保证钢筋供应数

量与质量，由公司材料部门对钢筋统一采购、统一供应。钢筋供应根

据工程进度提早1个月分批进场，力争保证现场施工均衡、连续且库

存小。

在施工中，相临区段的钢筋施工应相互协调，并由技术部门制定

钢筋甩向协调方法，各区段务必按此施工，避免出现工序矛盾与不交

圈现象。

7.4.1.2准备工作

1）认真审查施工图纸，由各作业队编制全面的钢筋施工方法。

2）根据施工图纸与施工方法，提出钢筋翻样计划。墙体、柱钢

筋放样时，应考虑穿墙螺栓的位置。

3）作好试验取样计划与分项钢筋工程的交底工作。

4）对机械连接钢筋工务必进行培训，并持证上岗。

5）钢筋进场应做外观检查，检查钢材表面质量，不应有油污、

结疤、裂纹、折叠与分层及颗粒或者片状绣蚀等现象。

6）钢筋进场应按照进场批次与抽样试验方法做力学性能检测，

检查合格证、出厂检验报告与进场复验报告，框架部分的纵向受力钢

筋的强度应满足设计要求，当设计无要求时，对一、二级抗震等级，

强度实测值应满足：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值

不应小于1.25,钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于

1.3。发现钢筋力学性能不良时,应对该批钢筋进行化学性能成分检

验或者其他专项检验。

7.4.1.3钢筋工程施工工艺

1）钢筋加工

①工艺流程

钢筋除锈一钢筋调直一钢筋切断一钢筋加工成形一码放。

②钢筋除锈：钢筋生锈或者粘上油泥等污物，要用钢丝刷进行人

工除锈、去污。在除锈过程中，如发现锈斑现象严重并已损伤钢筋截

面，或者除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时，禁

止使用。

③钢筋调直：HPB235级钢筋使用冷拉方法进行调直，冷拉率操

纵在4%以内（负温时相同）。粗钢筋局部弯曲可使用机械方法调直，

禁止损伤钢筋。

④钢筋切断：应按照钢筋料表上的钢筋级别、直径、外形、下料

长度，将同规格钢筋根据不一致长度进行长短搭配，统筹排料，先断

长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗，并禁止用短尺量长料，

可在工作台上加尺寸刻度并加设操纵断料尺寸用的卡板，特别应注意

机械连接的接头，应将钢筋端头的热轧弯头切除，并保证钢筋端头平

直、圆整，无斜口、椭圆口、马蹄口。

⑤钢筋弯钩与弯折应符合下列规定：

HPB235级钢筋末端作180°弯钩，弯弧内径不应小于钢筋直径

的2.5倍，弯后平直长度不应小于钢筋直径的3倍；

HRB335级、HRB400级受力钢筋末端作135°弯钩时，弯弧内

径不应小于钢筋直径的4倍，平直长度符合设计要求；

钢筋做W90度弯折时，弯弧内径不应小于钢筋直径的5倍。

除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端均应做弯钩，弯折角度为

135。，弯后平直段不应小于钢筋直径的1()倍。

⑥钢筋暂时码放：加工好的钢筋应分类码放整齐，并用方木支垫,

支垫高度不应小于30cm。

⑦钢筋加工同意偏差：

表741.3/钢筋加工同意偏差

项目同意偏差(mm)

受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10

弯起钢筋的弯折位置±10

箍筋外包尺寸±5

2)钢筋连接方法

本工程基础底板的主筋、剪力墙暗柱范围的纵筋、直径大于20mm

的墙体分布筋均宜使用机械连接，其中水平筋使用冷挤压连接，竖向

筋设计未定，拟使用工艺先进、施工技术成熟的滚压直螺纹连接技术。

①冷挤压连接技术

a.工艺流程

钢筋原材料检验一钢筋端头切齐、打磨平整一钢筋端头划定位标

记与检查标记一挤压一端套筒一检查验收一存放待用一运至现场挤

压另一端头。

b.挤压操作人员操作前先将钢筋端头浮锈、泥砂、油污清理干

净，并划出定位标记与检查标记，定位标记与钢筋端头的距离为套筒

长度的一半，检查标记与定位标记的距离通常为20mmo

C.正式施工前还应进行钢筋与套筒试套，如钢筋有马蹄、弯折

或者纵肋尺寸过大者，应预先矫正打磨。对不一致直径钢筋的套筒不

得串用。

d.钢筋挤压连接应先在加工场挤压一端套筒，形成带帽筋。挤

压时务必将钢筋端头插到套筒中线(通过定位标记确定)，挤压应从

套筒中间部分开始，顺次向两端挤压。挤压时应将钢筋扶直，挤压过

程中压结器与钢筋轴线应保持垂直，使挤压的接头不发生明显弯曲。

挤压力务必调节到规定数值，油压表读数偏差不应大于2MPao每次

施压时，要紧操纵压痕深度。

e.现场钢筋冷挤压连接时，将全数检查完的一端带套筒的钢筋

吊运至现场，将另一根钢筋与套筒连接、顶紧，进行挤压，方法同前。

f.外观检查应符合下列要求：

(a)挤压后套筒长度应为1.1()〜1.15倍原套筒长度，或者挤压后

压痕处套筒的最小外径应为0.85〜0.9倍原套筒外径。

(b)挤压接头的压痕道数应符合型式检验确定的道数。

(c)接头处的弯折不得大于4度，钢筋花纹要保护完好无损，不

准砸平、磨平。

(d)接头不得有肉眼可见裂纹，钢筋连接部位及套筒内壁不准有

油污。钢筋端头离套筒中线不应超过lOmmo

如外观质量合格数大于等于抽检数的90%,则该批为合格。如不

合格数超过抽检数的10%,则应逐个进行复验。在外观不合格的接头

中抽取六个试样作单向拉伸试验再判别。

②滚压直螺纹连接技术

a.工艺流程

钢筋原材料检验一钢筋下料一钢筋接头丝头加工一直螺纹丝扣

质量检验一安装丝扣保护套一存放待用….一运至现场进行连接，

b.钢筋应先调直再下料，钢筋下料应使用无齿锯切断，不得用

气焊切割，端头截面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或者翘曲。

C.加工丝头的牙形、螺纹务必与连接套的牙形、螺距一致，有

效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的l/2o并用相应的环

规与丝头卡板检测。

d.滚压钢筋直螺纹时，应使用水溶性切削润滑液，不得用机油

做切削润滑液或者不加润滑液滚压丝头。

e.对已加工好的丝头要逐一检查。

f.经检验合格的丝头应检查滚压丝头的完好性，出现不合格应及

时更换滚压丝轮，并及时加以保护。钢筋一端戴上塑料保护帽，另一

端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐。

g.连接钢筋前，将下层钢筋上端的塑料保护帽拧下来露出丝扣。

h.连接钢筋时，将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接钢筋上，并

拧紧。

j.连接完毕后，套筒两端外露的完整有效丝扣不得超过1扣，不

能出现肉眼可见裂纹，如出现须切断重新连接。

k.连接完毕后，不能出现肉眼可见弯折，如出现须调直，接头

弯折角W4。，即1m长度范围内偏差＜7cm。满足要求的接头上用红

油漆做出标记，以示自检合格。

I.端头加拐筋应使用正反丝扣的套筒连接。

m.滚压丝头的质量要求见表7.4.1.3・2：

表7.4.1.3-2滚压丝头的质量要求

序号检验项目检查方法检验要求

牙形饱满，螺纹大径低于螺纹中径的不完整

1外外观质量目目测

扣，累计长度不超过两个螺纹周长

卡卡尺或者丝头长度应满足设计要求，标准型接头的丝头

2外外形尺寸

专用量具长度公差为+2P

专专用螺纹通端应能顺利的旋入，并能达到钢筋丝头的有

3螺螺纹尺寸

检验环规效长度，止端旋入长度不超过3P（P为螺距）

③钢筋机械连接接头的质量操纵

a.钢筋连接工程开始前与长期施工过程中，应对每批进场的钢

筋与接头进行工艺检验，每种规格的钢筋母材进行抗拉强度试验，接

头试件应达到现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》

JGJ107-2003表3.0.5中A级的强度要求。

b.组批条件为：材料、等级、型式、规格、施工条件相同。批

的数量为500个接头，不足此数也作为一个验收批。

c.对每一验收批，应随机抽取10%的挤压接头作外观检查；抽

取三个试件作单向拉伸试验。

d.在现场检验合格的基础上，连续10个验收批单项拉伸试件一

次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。

3）钢筋安装与绑扎

①钢筋位置操纵

a.本工程的钢筋混凝土的保护层最小厚度见下表：

表7.4.1.3-3-1钢筋混凝土保护层最小厚度

钢筋保护层厚度（mm）

项目

一类环境二类环境

钢筋板筋梁柱基础，地下室

纵筋223542250

桩筋、分布筋142222250

注：保护层厚度大于40mm,应加上细直径钢筋网片。

b.底板钢筋保护层操纵使用马凳与与结构同强度等级混凝土垫

块；框架柱钢筋保护层操纵使用①14钢筋，间距1000mm井字型操

纵筋配合钢管临时支架；墙筋使用水平定位筋、塑料垫块及钢管临时

支架操纵位置；梁板钢筋保护层使用与结构同强度等级混凝土垫块及

定型马凳，梅花形布置。

c.梁、板、柱节点处，钢筋较密，保护层厚度较难操纵，施工

前先做出大样图并定好绑扎顺序。测量工根据大样图在底板防水保护

层上测出梁、柱主筋位置，并用红油漆标出。

底板、楼板马凳的制作见图741.3.3.1。

底板必2,楼板M2

a.工艺流程：弹线一钢筋吊运至工作面一安装承台下铁一安装

底板下铁一放混凝土垫块一支设底板、承台上铁马凳一安装承台、底

板上铁与柱、墙体插筋一调整钢筋一安放侧向保护层垫块一隐检

b.技术要点

(a)绑扎钢筋时，靠近外围两行的相交点，全部扎牢，中间部

分的相交点梅花型绑扎，务必保证受力钢筋不位移，关于双向受力的

钢筋务必全部扎牢，不得跳扣绑扎。

(b)根据测量人员弹好的墙、柱位置线进行预埋插筋墙、柱主

筋插铁伸入基础深度、型号、规格、数量、间距要符合设计要求，并

绑扎牢固，位置准确无误，为了保证柱子插筋位置的正确，上部分绑

扎二道箍筋，四周用钢筋临时斜撑固定。

（C）关于墙体暗柱、墙体插筋，底板内部绑扎两道与墙插筋相

同的水平筋固定预埋插筋，上部绑扎两道水平筋固定预埋插筋，确保

位置准确。

③柱、墙体钢筋安装

a.工艺流程：放线一施工缝处理、插筋清理一吊运钢筋至工作

面一搭设钢筋绑扎操作、定位架一暗柱钢筋连接（直螺纹）一接头验

收并作出标记一暗柱、连梁钢筋绑扎并校正位置一墙体钢筋绑扎并校

正位置一安装门洞模板、专业预埋一检查验收。

b.柱、暗柱、连梁钢筋安装技术要点：

（a）直径》①22mm墙体与暗柱钢筋使用直螺纹套筒连接，小

于①22mm的钢筋，使用搭接或者焊接连接，焊接、搭接接头的错开

长度，接头的百分率、接头位置应符合设计与现行规范

（GB50204-2002）要求（见图7.4.1.3-3-2）,并及时将水平定位卡具

绑扎就位。

墙（柱）主筋绑扎搭接

图741.3-3-2

(b)暗柱钢筋的施工工序：套箍筋f焊接(安装)立筋一在柱

对角筋上划箍筋位置线一在距柱顶上皮10cm设置一柱定位卡具，一

往上移动箍筋绑扎。箍筋角部主筋应使用缠扣绑扎，绑扎接头伸向柱

中。绑扎柱的箍筋，应垂直与受力钢筋，并使箍筋弯钩的重叠区，沿

受力方向间隔错开设置。

(c)特别注意伸缩、沉降缝位置的柱箍筋按照缝分成两部分，

在加工时，重叠区应加工在不一致位置，绑扎时，避免绑错方向。

(d)对尺寸较大的框架柱应搭设临时操作架，并作钢筋临忖定

位使用，并设临时支撑，防止钢筋位移。

C.墙体钢筋的安装、绑扎

(a)考虑到本工程墙体厚度及高度，在钢筋安装前，应搭设临

时操作架兼作钢筋临时定位用，钢筋安装操作架的搭设方法见图

7.4.1.3-3-3o

(

公

城

第

熊

笔

至

去

O

O

OLO

V

图7.4.1.3-3-3

(b)墙体钢筋在绑扎前，应清除施工缝处碎软弱层，并清除钢

筋上裹的混凝土浮浆；并根据所放墙体位置线按1：6的坡度对位移

钢筋调整。

(c)清理完施工缝、钢筋后，分别安装内外排立筋各2-4根，

并画好横筋分档标志，于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并与

模板上口设置水平定位卡具(见后钢筋的位置保证措施)。接着在在

水平筋上画好立筋分档标志，根据需要墙体搭设钢筋临时定位支架，

然后绑其余钢筋。

(d)剪力墙钢筋搭接：墙体水平筋、立筋搭接长度应符合设计

要求，各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，相邻水平筋接头

在竖向上每隔一根错开1.3xLae,且大于500,同一截面内钢筋绑扎

接头面积占全部钢筋截面面积的50%,立外排钢筋依次就位。

(e)墙体钢筋的绑扎站在一侧逐点绑扎另一侧钢筋，并将外排

钢筋的绑丝向内排方向顺入。

(f)双排钢筋之间应绑拉筋，拉结筋按照设计要求梅花型布置,

分别与里外排钢筋分别绑扎。

(g)墙上孔洞应按照结构与各专业施工图纸进行预留，洞边U

形钢筋应用三根绑丝与墙筋绑扎牢固，禁止后开洞与在墙筋上绑焊。

④梁、板钢筋安装

a.工艺流程：支梁底模一画主次梁钢筋间距一放主次梁箍筋一

穿主梁底层纵向筋并与箍筋固定一穿次梁底层纵筋并与箍筋固定一

穿主梁其它纵向筋并与箍筋固定一穿次梁其它纵筋并与箍筋固定一

支梁侧模与顶板模一绑板下铁、专业预留预埋一绑板上铁一埋设预应

力固定端或者张拉端埋件。

b.梁钢筋安装

本工程梁钢筋密集，特别是梁柱与变截面节点处施工难度大，为

确保工程质量，采取放大样加工梁筋(比如图7.4.1.3・3・4),以保证钢

筋的位置准确。

r

50

梁上皮通长钢筋

梁上皮支座短筋

腰筋

腰筋

梁下皮钢筋

梁下皮钢筋

图7.4.1.3-3-4不等高梁钢筋排列示意图

(a)梁筋在绑扎时，接头位置、错开、伸入中间节点的锚固长

度及伸过中心线的长度均应符合设计与规范要求，并应特别注意节点

钢筋的安装顺序。

(b)当梁内钢筋需分层设置时，使用与主筋同规格且大于①25

的钢筋做分隔钢筋,见图7.4.1.3・3・5：

分隔钢筋

在多于一层钢筋的情况下，应加分隔纲筋,

分隔钢筋直径与主筋相同，但不小于25

分隔钢筋的间距不应大于1.5米。

主筋

图7.4.1.3-3-5多层钢筋分隔示意图

(c)绑扎箍筋时，绑梁上部纵向筋的箍筋宜用套扣法绑扎，箍

筋弯钩叠合处，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135。，平直长度为10d,

如做成封闭箍时，单面焊缝长度为10d,梁端第一个箍筋设置在距离

柱节点边缘50mm,端与柱交接处箍筋加密，其间距及加密区长度均

'要符合设计与规范要求。

(d)梁筋在施工过程中，与预应力钢筋施工密切配合，预应力

穿好筋后，梁筋施工严禁施焊。

(e)梁上开洞加筋应按照图纸要求放样准确，并及时标示在现

场，防止遗漏后补，加筋大样见图741.3-3-6。

梁内上部最卜4作纵向钢筋

直径及肢数同梁筛筋要求.一2小12两侧水平钢筋

2d，12两侧斜筋

一梁内卜部及上排受力钢筋

图7.4.1.3-3-6典型梁开洞加固配筋示意图

c.钢筋的锚固、搭接长度如表7.4.1.3-3-2、表7.4.1.3-3-3。

表7.4.1.3-3-2钢筋锚固长度

C20C252c30

项目

LaLaeLaLaeLaLae

I级钢筋30d35d25d30d20d25d

n级钢dW2540d45d35d40d30d35d

筋

d>2545d50d40d45d35d40d

注：1、La为不考虑地震作用组合时构件的受拉钢筋的最小锚固长度。

2、Lae为考虑地震作用组合时抗震等级为一、二级时构件的受拉钢筋的最小锚固长度。

3、抗震等级为三级的构件的受拉钢筋的最小锚固长度为Lae=La。

4、受拉钢筋的锚固长度不应小于250m

表7.4.1.3-3-3受拉钢筋最小搭接长度

C20C252c30

项目

UL<ieLdL<ieLdLde

I级钢筋36d41d3()d35d24d29d

H级钢dW2548d53d42d47d36d41d

筋

d>2545d5()d40d45d42d47d

注：1、Ld为不考虑地震作用组合时构件的受拉钢筋的最小搭接长度。

2、Lde为考虑地震作用组合时抗震等级为一、二级时构件的受拉钢筋的最小搭接长度。

3、抗震等级为三级的构件的受拉钢筋的最小锚固长度为Lde二

4、受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm。

⑤板钢筋安装

a.工艺流程：弹好钢筋线与预留洞口线一吊运至工作面一按线

绑下铁一水电做管线一支设上铁马凳一绑上铁f放砂浆垫块，调整钢

筋，一清理并自检一隐检一进行下道工序。

b.清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上

划好主筋、分布筋位置。

c.为保证预留洞的位置，将其位置预先画在楼板模板，并按画

好的位置，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等

及时配合安装。

d.务必将钢筋交叉点全部使用顺扣绑扎，绑扎应牢固，使用顺

扣应隔行变换方向，保证钢筋不位移。

e.预应力筋施工时，与钢筋钢筋工程协调好，防止工序交接时，,

出现不交圈情况。

f.楼板钢筋伸入支座的锚固长度、位置，双向板的放置顺序，板

钢筋的锚固长度均应符合设计及规范要求。

g.放置马凳时，马凳与下铁绑扎牢固。钢筋马凳长度应为200mm

的整数倍，马凳的两脚与置于板下层钢筋之上，混凝土垫块垫在马凳

两脚与下层筋交叉处。

h.楼板上预留洞加筋按照设计要求及时绑扎到位，见图

7.4.1.3-3-7：

图7.4.1.3-3-7圆形孔洞加筋示意图

⑥楼梯钢筋

a.楼梯施工缝留于平台板中，钢筋绑扎时，将平台板筋上下铁

预先甩出，待绑扎上层平台板钢筋时与楼承平台板钢筋一起绑扎。

b.工序：划位置线绑主筋f绑分布筋f绑踏步筋

c.楼梯模板上划主筋与分布筋的位置线。

d.先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。如有楼梯梁

时，先绑梁筋后绑板筋，板筋要锚到梁内（穿过梁中线不小于30mm）.

e.底板筋绑完，再绑踏步扣铁钢筋。

4）劲性柱及其钢筋施工

本工程局部使用了劲性柱，其尺寸较大，并与上层钢管混凝土柱

连接。劲性柱柱芯常使用型钢、焊接型钢或者无缝钢管，通常在钢柱

外表面设有抗剪栓，当使用钢管时，为保证管内混凝土的密实性，通

常在管壁上留设排气孔。

本工程劲性柱的施工重点与难点为：安装时，劲性柱柱芯的定位、

吊装；各处焊缝的质量保证；上下节柱芯的对接与与上部钢管柱的连

接。

①施工前完成下列工作：

a.劲性柱安装前，应编制专项施工方法，劲性柱芯应根据施工、

吊装需要进行分节，接头应设置在柱净高的1/3中段。

b.钢材、焊剂由总承包单位统一购进，并附有质量证明书与试

验报告。

c.底节钢柱与柱垫、预埋件等的制作严格按照设计要求进行，

d.钢柱焊接施工前先做施焊操作工艺样板，经业主、监理、设

计等有关部门验收认定合格后方可进行施工。

e.上下节点处，在下节柱头与上节柱脚处划对正线，以备使用。

②钢柱的安装与固定：

a.工艺流程：测放型钢碎柱定位线及复验预埋件位置一吊装第

一节钢柱并临时固定f调整型钢柱位置与垂直度一钢柱固定一柱钢

筋绑扎

b.复验安装定位用的轴线操纵线与型钢混凝土柱定位线、复验

型钢柱预埋件的位置、外露长度。

c.钢柱使用塔吊与汽车吊配合吊装，钢柱吊装到位后，边移动,

边检测，边稳固，可用地脚螺栓临时固定，并用带花篮螺栓钢绞线从

四面拉紧，用经纬仪进行检测，地脚螺栓与花篮螺栓进行调整标高与

垂直度,见图7.4.L3-3-8。

锁紧螺母

rmIII~i

11r~s

匚厂调整煤母

图7.4.1.3-3-8地脚螺栓调整钢管柱标高示意图

d.钢柱安装到位后，对称上紧螺栓以固定钢柱。

e.第二节钢柱安装时，应按照对正线将上下节调整对正，作临

时固定。

f.上下节钢柱的固定通常使用焊接连接，焊接前应根据施工地点

的环境温度、钢材材质与厚度选择相应的预热温度宜使用电热加热

器、火焰加热器对焊件进行预热。

g.焊接时，使用在钢柱的对称面同时焊接，H型钢柱也使用在H

型钢柱两翼缘板对称焊接，然后焊接腹板。焊缝间的层间温度应始终

操纵在70〜100℃之间，每个焊接接头应一次性焊完。

h.每两层之间焊道的接头应相互错开，焊接的焊道接头也要注

意每层错开，每道焊完要清除焊渣与飞溅物，如有焊瘤要铲除磨掉。

i.钢柱的焊接连接完成后，应进行全数外观检查，符合标准后，

进行超声波探伤无损检测，其标准执行《钢焊缝手工超声波探伤方法

与结果分级》GBU345规定，对不合格的焊缝，根据超标缺陷的位置,

使用刨、切除、砂磨等方法去除后，以与正式焊缝相同的工艺方法补

焊。

j.劲性柱的钢筋安装同框架柱，柱上下两端箍筋应加密，加密区

长度及加密区内箍筋间距应符合设计要求，如有拉结筋时，拉结筋应

钩住箍筋。

7・4.1・4钢筋安装质量标准

1）钢筋的加工、安装符合现行国标GB50204-2002。

2）钢筋的机械连接符合现行行业标准JGJ107-2003o

7.4.1.5成品保护措施

1）成型钢筋按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、

锈蚀、油污。

2）楼板的弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，不准踩在上面行走，

在浇筑混凝土前保持原有形状，浇灌中派钢筋工专门负责修整。

3）模板涂隔离剂时不要污染钢筋。

4）板上下层钢筋绑扎时，支撑马凳绑牢固，防止操作时蹬踩变

形。

5）严禁随意割断钢筋与在主筋上进行电焊作业。

6）安装电线管、暧卫管线或者其他设施时不得任意切断与移动

钢筋。

7.4.1.6质量保证措施

1）严把材质关，无出厂合格证的材料一律不得进施工现场，按

技术管理规定，需要复试的材料一律复试合格后再使用。

2）对钢筋机械连接与焊接的性能试验结果务必符合钢筋连接与

验收的专门规定。

3）实行“三检制”（自检、互检、交接检），“挂牌制”、“样板制”,

使工序质量处于受控状态。

4）钢筋绑扎前的定位、放线、抄平都应按精度要求严格认真做

好测试工作，在每一过程中，都要有复试并填写记录，方准进行下道

工序。

5）钢筋表面务必整洁，带有颗粒状或者片状老锈，经除锈后仍

留有麻点的钢筋严禁按原规格使用。

6）底板及顶板钢筋绑扎完成后，在骨架上划出轴线点，便于调

整插筋，防止移位。

7）凡带有机油的机械工具外壳要作防喷溅保护，防止污染钢筋。

8）顶板钢筋成型后应搭设跳板走道，竖向钢筋不得攀缘。

9）钢筋的清水混凝土保证措施：

①清水混凝土中的塑料垫块在安放时，务必按照梅花形排列整

齐，保证混凝土的外观效果。

②钢筋的混凝土保护层范围内禁止遗漏任何金属物，如务必留设

时，应使用不锈钢材料。

③墙体内禁I卜使用梯形支模棍，钢筋定位使用上述临时钢管支

架。

④清水混凝土施工，禁止使用墨斗弹线，应使用粉笔画线或者其

他不污染混凝土外观效果的方法。

7.4.2模板工程

7.4.2.1概述

本工程结构形式为框架结构。大部分现浇结构混凝土质量目标要

求为高等级清水混凝土。因此，模板务必具有足够的强度、刚度，以

保证结构构件的几何尺寸准确、断面均匀，结构造型准确。模板表面

务必平整光洁，模板的接缝务必严密，不同意漏浆，拆模后无色差。

加固模板的所有体系务必安全、可靠。模板工程务必从施工放线、选

型、设计、制作、安装、浇筑过程操纵与模板成品保护全过程采取有

效的措施加以操纵，确保质量目标的实现C为了统一标准，确保清水

混凝土的效果，本方法均按清水混凝土RCF-1标准进行模板设计。

7.422模板工程施工安排

1）根据结构形式与工程特点，结合息体施工部署，模板工程施

工的总体原则为：

①质量第一：清水混凝土面务必达到招标文件中规定的清水混凝

土质量标准，普通混凝土应达到北京市“结构长城杯”标准。

②技术先进：积极推广使用先进的模板施工工艺，对成熟模板方

法进行优化，深入研究，不断创新。

③安全可靠：强化细部设计，确保模板及支撑体系安全可靠。

④经济合理：尽量选用质优价廉的模板材料，充分考虑模板可周

转性及后续工程的再利用。

2）在现场设木工加工棚与模板拼装场地，分别配备模板加工设

备。模板加工在场内进行，部分构件需场外加工完成。

3）模板垂直、水平运输使用现场塔吊就位，人工配合。

4）模板的周转原则上按照流水段进行。

7.4.23模板选型与配置

1）圆柱：使用平板玻璃钢模板。委托加工300块（每块模板约

20m2）可周转使用7〜8次。

2）直线墙体（含电梯井）：使用木模板，清水混凝土模板面板为

进口15mm厚维萨木胶合板，地下部分普通混凝土外墙为15mm普通

木胶合板，方钢边功、铝梁竖肋、槽钢横肋。

弧线墙体：使用可调木模板，面板为15mm厚木胶合板，50X

100mm方木作竖肋，可调紧缩器背肋。

墙体模板现场加工20000?（其中维萨木胶合板6（X）0?）,可周转

使用5〜6次。

3）梁板：主梁使用15mm厚木胶合板，肋梁与板使用玻璃钢模

壳。碗扣架支撑。玻璃钢模壳委托加工16万nA可周转使用1次。

4）楼梯：使用木模板。

5）桩承台：使用木模板。

6）洞口：使用木模板。

7.4.2.4柱子模板

本工程中的竖向结构以圆柱为主。柱子数量多，直径大。圆柱直

径为①1500mm,①1250mm。圆柱的外观质量要求为高等级清水混

凝土。

1）柱模板设计与制作

根据我公司在其他类似重点工程中的成功施工经验，选定平板玻

璃钢模板做为柱模板C平板玻璃钢模板其原理是根据流体力学的基本

原理：关于具有一定韧性的封闭匀质体，在其受到来自内部的液体胀

力的作用下，模板径向截面内部会受到大小相等的法向拉应力，在液

态胀力的作用下，材料本身就会膨胀成一个标准的圆形柱体。

通过实际应用，认为平板玻璃钢模板具有：重量轻、运输方便、

抗拉强度高、韧性适中、耐磨、耐腐蚀、表面光滑、混凝土成型效果

好（能够达到清水混凝土的质量要求）、施工速度快等特点。

平板玻璃钢模板（用不饱与聚脂树脂作胶结材料，耐碱玻璃纤维

布作骨架逐层粘裹而成），板厚3mm。在模板接口处，竖向垂直于柱

身折出“L”形翻边，在翻边后粘贴L40x4通长角钢，在翻边中心开

出模板连接孔，用M8螺栓紧固@200。如图7.424-1所示：

M8

3mm厚硬质玻璃钢模板L40X40

/圆周长X99.4%彳

图7.4.241

2）柱模板施工

①在距柱模板下口100mm处，间隔100mm布置跟混凝土颜色一

致（事先做样板由混凝土颜色确定垫块的颜色，得到建筑师与工程师

的认可）的塑料垫块。不使用钢筋支模棍。

②用2-3人将玻璃钢模板搬运至柱钢筋一侧，竖立并合闭模板。

把所有的柱模板的接缝统一为一个方向，（事先得到建筑师与工程师

的同意）。用螺栓连接紧固玻璃钢模板接缝。拆模后在柱上留下一道

缝（在3m之外看不出来）。

③用予埋在跨中柱轴线上的钢筋拉环，分别在4个方向设置缆绳

与花篮螺栓直接拽拉住柱主钢筋。通过调节花篮螺栓来调整柱垂直

度。

④用钢管在柱四周搭设操作架，分层浇筑混凝土，在混凝土初凝

前，可随时调整柱的垂直度。见图7.4.242J与图7.4.2.4-2・2。

柱筋

接口螺栓MIO@200

小8纲丝绳

（四个方向）

花篮螺栓

平板玻璃钢圆柱模

预埋拉环。1645~60°,

图7.4.2.4-2-1平板玻璃钢圆柱模加固示意图

图742.4-2-2平板玻璃钢圆柱模加固效果图

7.4.2.5墙体模板

本工程墙体要紧为地下室外墙、电梯井墙、部分配套用房的剪力

墙。地下室外墙厚度为1000mm,电梯井墙墙厚为200mm。地下车道

部分墙体为弧形墙体。为了达到清水混凝土的目标，使用重量轻、吊

装方便、混凝土成型效果好的木模板。

1）直线墙体模板设计与制作示意图见图7.425-1-1。

10#槽钢背肋（模板就位后安装）

通过模板之间的接缝

铝梁竖肋io#槽钢背肋（模板制作时安装）

图7.4.2.5-1-1模板构造示意图

①根据本工程清水混凝土的质量要求，选用木模板作为墙体模

板，根据各层墙体的高度，模板高度确定为5.3m,宽度分别为6.1m。

②模板板面选用刚性好、表面光滑、重量轻、周转次数多的进口

15mm厚维萨木胶合板（地下室外墙模板使用普通木胶合板），50X

100mm方钢作为模板的竖边框，铝梁内塞40X40mm方木作为模板

的竖肋。10#槽钢作为模板的横肋，为了减轻模板的吊装重量，一部

分槽钢背肋在模板制作时安装好同模板一起吊装，一部分槽钢背肋在

模板安装就位加固时安装并通长通过模板之间接缝，同时也增加了两

模板之间连接的可靠度。两竖边框上焊接。16吊环。

③角模为定型角模板，板面为进口15mm厚维萨木胶合板，竖肋

为方钢与角钢，与面板之间的连接为螺丝。见图7.425-1-2。

④面板与竖肋之间用螺丝连接，螺丝从面板背面进入木胶合板

内，竖肋与槽钢之间用螺栓连接。见图7.425-1-3。

⑤内墙使用M16的对拉螺栓，在对拉螺栓上套620mm的塑料

管，在塑料管两端与模板接触处分别套一塑料帽，在塑料帽外加一海

棉止水垫，确保混凝土不漏浆。

⑥木模板面板之间的接缝，地下部分普通模板的面板之间为硬拼

缝。清水模板为：先在面板的侧面刷两遍封边漆，在接缝处刷两遍玻

璃胶具体做法见7.4.4清水混凝土工程施工方法。

⑦模板与模板之间的接缝。地下普通模板做法为：在模板接缝之

间加自密型海棉条，海棉条离板面不出板面。在板缝后加

50x100mm方木，方木后加螺栓连接，模板后的通长横肋槽钢通过模

板之间的接缝。

⑧外墙模板加固使用对拉“三节鞭”螺栓，中间带有止水片。见

图7.425-1-4。

图74.2.5-1-4“三节鞭”螺栓

⑨地下部分墙体高度为10.5m,墙体施工时模板分两次支设。第

二次支设时，在第一次浇筑的墙体顶部用无齿锯切出一条通线，在

通线上贴模板放一通长的塑料条，拆模后在墙上留有一通长装饰小

槽，如图7.425-1-5。模板施工时♦,用钢管架搭设操作架，第二步模

板施工时，梁板支撑架在搭设到同第一步墙体高度作为第二步墙体

模板的支撑平台。

4

模

模

板

图7.4.2.5-1-5墙体水平接缝支模示意图

2）直线墙体模板施工

①按照模板构造图加工模板，组织质量、技术严格按照其要求

进行验收模板。验收合格的模板按配模图进行编号，背靠背成75°

存放。

②找准模板操纵线，按模板编号用塔吊进行安装就位。

③模板吊装前用废橡胶片把模板的四边保护起来，防止在安装、

运输工程中碰撞与损坏。

④木模板与木模板之间放好橡胶条，拉水平通线，调整模板进

行清缝，边调整边上水平背肋。

⑤角模板与大模板相连接时，水平槽钢背肋务必深入角模背后,

顶到另一侧模板背后。

⑥一侧模板组装完成后，安装对拉螺栓，墙体钢筋妨碍螺栓孔

时适当调整钢筋位置。严禁在现场对模板进行开孔，安装事先组装

好的塑料套管。安装另一侧模板。用钢管作模板支撑。

⑦调整模板垂直度，把外露在模板背面的橡胶条用小圆钉固定。

⑧紧固对拉螺栓、模板之间的连接螺栓。检查所有模板垂直度、

平整度与接缝。

⑨模板安装前用钢管搭设操作架，模板边安装边用钢管架稳固。

3）弧形墙体模板设计

①弧形墙使用可调弧形木模板，面板为18mm厚木胶合板，50

X100mm方木作竖向背肋，后设弧形调节支座与双10号槽钢作横背

肋。斜撑使用660可调支撑，斜撑支座与地面通过预埋件连接，见

图7.4.2.5-3-1：

50x100木方18mm初冷板

套管

外连杆PVC

细内连杆

整片他形接头

10#柳例

---------A

螳栓连接

将浇税场

形模板调节支座

已浇筑较珀

可谓支撑

谀埋件与固定支座连接

可谓支券

瓠他板调节支

强形墙体横板支设示意图

图7.4.2.5-3-1弧形墙模板支设示意图

②弧形可调木模板的宽度为2440mlm高度为4.5m,模板与模

板之间使用螺栓连接，两面模板之间用M16可拆式穿墙螺栓连接。

模板其他具体构造同直线墙体模板，模板安装时，按照模板配置平

面图对每块模板进行编号，模板按照编号顺序进行安装就位。弧形

模板装配效果见图7.425-3-2。

图7.42.5-3-2弧形模板装配效果图

（未含主背楞与斜撑）

7.426梁、顶板模板

本工程梁板为密肋梁板，楼板150mm厚,扁梁为1000X900mm,

1800X900mm,肋梁为500X900mm,300X900mm,柱网之间的主

梁形成三角形，肋形梁均匀的分布在三角形内，主梁、肋梁与楼板

构成天花板（不做任何装修）。混凝土成型质量要求为高等级清水混

凝土。

1）梁、板模板设计与制作

①根据本工程特殊的结构形式与清水混凝土的质量要求，选用

玻璃钢模壳作为肋形楼板的模板。

②将典型的肋形梁板按1:1放大样，加工定型的玻璃钢模壳，玻

璃钢厚度为5mmo在玻璃钢内加入用小方钢焊接的骨架网片增强模

壳的刚度。

③肋梁下的模板为10#槽钢上敷玻璃钢模板，肋梁与楼板玻璃模

壳之间的接缝设置在肋梁下列，两玻璃钢模板接缝间满打玻璃胶，

楼板模板与肋梁模板相交处在楼板模板边设一通长小方钢，两玻璃

钢之间的接缝下用角钢加强，当混凝土达到一定强度后，能够先拆

下螺栓卸下角钢，拆除楼板玻璃钢模壳。保留肋梁模板，达到快拆

目的加快周转。

④肋梁与肋梁之间的模壳下支撑为L50角钢焊接而成的单片小

桁架@600mm。

⑤楼板、肋梁与主梁之间的接缝在主梁与楼板肋梁相交处，模

壳与主梁的底模之间用钢管对顶加固。密肋梁底模板构造见图

7.4.2.6-blo

图7.4.2.6-1-1密肋梁底模构造图

⑥梁、板支撑体系为碗扣脚手架。见图7.426-1-2。

图7.4.2.612密肋梁支模示意图

2）梁、板模板的施工

①根据图纸放大样加工玻璃模壳，按玻璃模壳编号存放。

②根据主梁、肋梁与楼板的位置关系放出主次梁的中心线，按中

心线布置碗扣架立杆，所有的立杆下平行于梁中心线方向垫通长方

木。所有的立杆上下对齐。

③在立杆上加可调顶托，顶托上放50X100mm方钢，顶肋梁的

方钢上放短方木，顶楼板的方钢上放角钢小桁架。

④用短钢管连接同一模壳下的角钢小桁架。

⑤在角钢小桁架上安放玻璃钢模壳。

⑥调整模板的整体标高，在玻璃钢模板接缝上贴一通长的小三角

形塑料条，做法同墙体水平接缝做法。

⑦支设好主梁底模后用专用卡具给模壳与底模加固。

⑧混凝土浇筑后强度达到设计强度100%时拆除肋板下的小角钢

桁架、玻璃模壳与其支撑。当上层混凝土强度达到设计强度100%时

拆除肋梁与主梁下的模板与支撑。

3）梁柱节点模板施工

本工程中，同一棵柱上有来自六个方向的主梁与柱相交，其夹

角均相等，主梁一直延伸至柱边，伸入梁柱相接的凹槽内，把梁柱

接点引到楼板、肋梁与主梁相接部位。

主梁底模为15mm厚木胶合板，木胶合板之间的接缝用封边漆

处理两遍，硬拼缝。楼板与肋梁为玻璃钢模壳，玻璃钢模壳与主梁

底模之间用钢管对顶加固。

4）梁、板备选方法模板施工

招标图纸中有助形梁、板设计的备选方法。肋梁为矩形梁，如使

用玻璃钢模板时，模板无法拆除。因此使用木模板支设，具体见图

7.426-4。

图7.4.264

7.4.2.7伸缩缝模板

本工程伸缩缝的宽度为70mm,伸缩缝通过的要紧结构构件是圆

柱与梁。

1）伸缩缝模板支设

①根据伸缩缝的宽度选用50mm苯板、10mm厚木胶合板作为伸

缩缝模板。

②两块木胶合板分别放置在苯板两侧与混凝土接触，苯板在两木

胶合板之间。在木胶合板与柱、梁模板相接处木胶合板的侧面加贴海

棉条，如图7.4.2.7。

图7.4.2.7圆柱伸缩缝支设示意图

③混凝土浇筑时，安排人工在伸缩缝两侧同时下灰，保持相同的浇筑

速度。

④梁、柱模板拆除后，捣烂中间的苯板后，拆除木胶合板。

7.4.2.8电梯井模板

本T•程内共8个电梯井，每个电梯井的井筒尺寸都比较大，约在

10m左右（目前图纸中暂未给定），其中两个电梯井从地下二层到地

上五层，其余6个电梯井从首层到四层。

根据电梯井井筒尺寸大的特点，不考虑单独的定型井筒模板，选

用便于组装与可周转的墙体木模板。根据具体的井筒尺寸与通用的墙

体木模板，配置定型的角模。其横肋、加固方式与支撑均同墙体模板

体系。

由于电梯井井筒高度不高，平面尺寸过大，故电梯井筒内的操作

平台用钢管脚手架搭设。

7.4.2.9自动步梯模板

1）本工程中自动步梯共12部。坡度均在30。内。底模板使用

15mm厚木胶合板，50X100mm方木做次龙骨，50X100mm方钢做

主龙骨。板侧模为15mm厚木胶合板，方木作竖肋，钢管支撑。

2）在坡道板上铁上绑扎铅丝网两层，并保证上部钢筋的保护层

厚度。根据板的长度与宽度，集水坑的尺寸将铅丝网每间隔450mm

剪出“70mm洞，便于碎振捣。

7.4.2.10楼梯模板

楼梯踏板模板使用木模板。先支设平台模板，再支设楼梯底模板,

然后支设楼梯外帮测模，外帮侧模应先在其内侧弹出楼梯底板厚度

线，侧板位置线，钉好固定踏步侧模的档板，在现场装钉侧板。（支

模详见图7.4210）

图7.4210

7.4211洞口模板

1）普通门窗洞口模板使用50mm厚烘干白松板拼装，转角使用

定型夹具配螺栓调节拆装，木板外表面贴5mm厚PVC塑料板，自攻

螺丝紧固。模板内侧水平支撑、斜撑均使用50X100mm或者100X

100mm方木，在窗下口开200义200mm浇筑孔，防止产生气泡影响

外观,如图742.il/所示。

上平模支点间距超

W500过500mm时加中立拼5nmP/PYC扳

自攻螺丝

50的烘干柏松板

0

0

9

N

陶预演200X200浇筑化，得卜部塔

体泯凝工比加元串麻及堵

K-圆

8叵

的

L125X125X105EJI/PYC板

5D厚烘干白松板

图742.11-1预留洞模板组拼图

2）关于部分超大超厚墙体预留洞口模板可使用钢管架进行内部

顶撑，如图7.4.2.11-2所示。

100X100方木

碗扣脚手架18厚木质胶合板

A-A

图7.4211-2超大预留洞口模板支撑示意图

3）超大洞口模板安装时，先拼装后用钢管支撑。

7.4.2.12柱子与梁之间凹槽模板

柱子与梁相接的部位有一25x25mm小槽，模板施工时，玻璃钢

模板高度配置至梁底，用塑料制作成一25x25mm的圆环，在圆环内

放入铅丝增加其刚度，把塑料圆环扣在柱模板内，同时也起到了撑圆

玻璃钢模板上口的作用。如图742.12。

塑料圆环g

Z

25

玻璃钢柱模板

图7.4212柱子与梁之间凹槽模板示意图

7.4.2.13集水坑模板

1）在集水坑底板上铁上绑扎铅丝网两层，并保证上部钢筋的保

护层厚度。根据集水坑的尺寸将铅丝网每间隔450mm剪出670mm

洞，便于役振捣，边侧的振捣洞距集水坑边侧不小于300mmo然后

在铅丝网上绑扎一排中20@250钢筋，防止在浇筑碎时铅丝网上浮。

2）将集水坑的侧模按照集水坑位置线支设，侧模面板为15mm

木胶合板，背肋为50XI00mm方木，横撑与斜撑为钢管固定集水坑

侧模，并保证集水坑侧模的垂直度。在支撑杆件上放配重，防止模板

上浮。集水坑模板支设见图7.4213。

』

二

.

」

H1-1剖曲

嘉水坑平面

图7.4.2.13集水坑模板安装示意图

7.4.2.14质量操纵

1）模板及其支架务必具有足够的强度、刚度与稳固性。模板支

承部分应有足够的支承面积。

2）使用自然风干的方木，含水率不得大于18%,木龙骨使用前

务必压刨，保证规格一致、平整，平直度操纵在1/1000以内。

3）螺栓孔的排布应纵横对称，有一定的规律性与装饰性，受力

均匀。并得到建筑师与工程师认可。

4）模板面板的分割，务必有一定的规律，尽量使用整板制作模

板，模板接缝务必水平、垂直。有一定的装饰性。

5）模板裁板务必使用80齿以上的合金锯片，使用带导轨的锯边

机；不规则的几何形状，使用转速不低于4000转/分钟的高速手提电

锯。整个木模板的加工与安装，按照细木工活的的工艺标准执行与验

收。

6）模板裁切、打孔后务必用专用封边漆封闭切口，以防模板吸

水变形。所有龙骨与面板之间的连接为反向钉钉。

7）模板表面涂刷脱模剂，须在立模前将模板表面的隔离剂擦掉,

不得有流坠。选用加入表面活化剂的脱模剂，不影响混凝土最终成型

效果与颜色，在使用前务必得到建筑师与工程师的认可。

8）板上钉钉、打孔时务必在板下垫木方，防备悬空造成背面出

现劈裂。模板使用时防止金属锐角划伤、碰伤、摔伤，确保模板表面

质量。

9）模板施工过程中务必做好模板的俣护工作，吊装模板务必轻

起轻放，严禁碰撞。

10）当梁跨度大于4m时，梁按1/1000mm起拱，楼板随梁。悬

臂梁自由端上拱4/1000mmo

11）拆模后应立即用较宽的刮刀完全清除模板表面，刷好脱模剂,

以利周转使用，并放于干燥处储存。

12）在各方面积极采取有效的工艺技术与组织管理措施，建立健

全各项质量、技术管理制度，完善各级管理人员的岗位责任制。

13）各参施队伍，应组织有关人员进行培训，达到充分熟悉设计

意图、结构类型特点与模架设计总体思路。并在此基础上搞好各单位

所承担施工任务区域的施组及方法的编审工作，做到施组、方法，交

底齐全，及时合理同时有针对性与有用性。

14）对施工队采取按工种定人、定岗、定质量的三定措施，并针

对工程的实际情况进行工前培训。

15）模板从加工制作到安装，建立模板验收程序管理规定，各施

工队务必严格遵照执行，每一道工序都要安排专人进行检查，签认验

收结果，如发现存在质量问题，任何人不得放行，专职质量员应对每

一道工序的质量把关，对最终的质量负责。

16）模板安装与预埋件、预留孔洞的同意偏差见表7.4214。

表7.4.2.14预留孔洞的同意偏差

项目同意偏差（mm）检查方法

墙板柱轴线位移3尺量

标高±3用水准仪或者拉线与尺

墙柱梁截面尺寸-5〜+4尺量

每层垂直度3用2m托线板

木龙骨平整度、平直度1/2000用2m靠尺与塞尺检查

两块模板之间的拼缝小于（）.5塞尺

相邻模板面的高低差0用2m靠尺与塞尺检查

组装模板板面平整度2用2m靠尺与塞尺检查

组装模板两对角线长度差值2.0尺里

表面平整度2用2m靠尺与塞尺检查

预埋钢板中心线位移3

预埋管预留孔中心线位移3尺量

17）提早进行样板段的施工，并得到建筑师与工程师的许可后,

方能进行大面施工。

7.4.3普通混凝土工程

7.4.3.1混凝土原材料、配合比准备

1）普通混凝土

本工程结构体量大，混凝土本身的变形与收缩（早期的化学收缩

与后期的干缩及荷载作用下的徐变）都将不一致程度地影响着结构的

质量。为避免混凝土产生有害裂缝，满足施工要求并保证混凝土质量,

采取如下措施：

①混凝土搅拌站对混凝土原材料进行选择，保证本工程中使用的

原材料从开始到完工为同一产品。按要求提供满足施工要求的合格混

凝土。

②要求掺入高效减水剂，改善拌合物的与易性。

③合理划分混凝土浇筑流水段：本工程结构超长，作业面大，流

水段按施工需要划分，划分位置务必满足规范要求。

④预防碱集料反应措施：为了预防碱集料反应对混凝土的损害，

以保证结构的耐久性。骨料的选用除需满足泵送混凝土的质量要求

外，选用B种低碱活性集料。水泥除满足混凝土中水泥的通常要求外,

选用碱含当量小于0.6%的低碱水泥。掺加掺合料的部位选用优质粉

煤灰作为掺合料。外加剂选用无碱或者低碱无氯盐外加剂。混凝土按

有关混凝土碱集料试验数据进行配制。

⑤所有的原材料的选定与混凝土的配合比的确定都务必得到建

筑师与工程师的认可。

2）纤维抗渗防裂混凝土

①纤维混凝土原材料、配合比的技术要求

a.水泥：选用P.O32.5级或者P.O42.5级水泥；

b.聚丙烯纤维:线密度15±2dtex；断裂强度3.5±0.5CN/dtex；

长度偏差率：20%,纤维的掺量900g/m3；

c.其它原材料按普通混凝土的技术要求选择。

d.按现行国家标准、规范、规程执行，使混凝土拌合物具有良

好的与易性，混凝土强度及其它各项性能指标合格；

e.原材料的使用与配合比的确定都务必通过建筑师与工程师的

同意与认可。

f.纤维混凝土搅拌时，投料顺序先投各类干料（包含纤维），搅

拌30秒后再投入外加剂与水；纤维混凝土拌合物务必搅拌均匀。搅

拌时间应严格操纵，过短不易分散均匀，过长容易出现泌水，应据经

验掌握;

②对纤维混凝土施工的技术要求

a.纤维混凝土的浇筑与成型与普通混凝土相同；纤维混凝土宜

使用插入式振捣器以达到密实，不得漏振或者过振，振捣时间通常为

10-15秒；

b.纤维混凝土的养护应在表面遮盖，保持湿润；冬施时，混凝

土表面温度不应低于5℃o

c.为保证纤维混凝土的质量，应按规定的频率检验其坍落度与

抗压强度。遇有特殊要求时，尚需检验其他相应项目。

d.纤维混凝土试样采取应在混凝土运送到交货地点后20分钟以

内完成，混凝土确定试件的制作应在40分钟以内完成；纤维混凝土

试样应在运输车卸料过程中卸料量的1/4至3/4之间采取，每个混凝

土试样量应满足检验项目所需用量的1.5倍，且不宜少于0.02m3；

e.纤维混凝土强度检验的试件，其取样频率与组批条件应按下

列规定进行：

(a)每100n?相同配合比的混凝土，取样不得少于一次，一个工

作班拌制的相同配合比的混凝土不足100n?时取样也不得少于一次;

(b)混凝土试样的组批条件，应符合《普通混凝土强度检验评定

标准》的规定；

f.混凝土拌合物的质量